高强度热浸镀锌钢板及其制造方法

专利名称：高强度热浸镀锌钢板及其制造方法
技术领域：
本发明涉及高强度合金化热浸镀锌钢板及其制造方法。本申请基于2009年8月31日在日本提出的特愿2009-200467号、2009年9月18 日在日本提出的特愿2009-217578号及2009年9月18日在日本提出的特愿2009-216986 号并主张其优先权，这里引用其内容。
背景技术：
作为耐腐蚀性良好的镀覆钢板有合金化热浸镀锌钢板。该合金化热浸镀锌钢板通常是通过下述方法制造的在将钢板脱脂后，用无氧化炉或氧化炉进行预热，为了表面的清洁化及确保材质而用还原炉进行还原退火，并浸渍在热浸镀锌镀液中，在控制了熔融锌的附着量后，进行合金化，由此制造合金化热浸镀锌钢板。该钢板因耐腐蚀性及镀覆密着性等优良而以汽车、建材用途等为中心被广泛使用。特别是近年来，在汽车领域为了兼顾确保冲撞时保护乘务员的功能以及以提高燃烧效率为目的的轻量化，一直要求镀覆钢板的高强度化。但是，高强度化一般导致加工性劣化，因而希望确立在维持加工性的同时实现高强度化的方法。作为在维持加工性的同时实现高强度化的方法，例如有专利文献1及2中记载的方法。该方法是通过利用使残留奥氏体分散在钢中、在加工时残留奥氏体产生应力及加工诱导，由此同时得到高强度化及高的加工性。专利文献1及2中记载的钢板通过将C、Si及 Mn作为基本的合金元素，在铁素体(0) +奥氏体(力二相区退火后，在300 450°C左右的温度区进行热处理，从而利用贝氏体相变，即使在室温下也得到了残留奥氏体。但是，在 300 450°C的热处理中渗碳体等碳化物容易析出，奥氏体发生分解，因此需要添加Si或 Al。然而，Si及Al比Fe容易氧化，因此在上述钢板中容易在表面形成含有Si或Al的氧化物。这些氧化物与熔融Zn的浸润性差。因此，添加了 Si或Al的钢板有容易形成未镀覆部分的问题。此外上述氧化物使Zn和Fe的合金化反应延迟。因此，在添加了 Si或Al 的钢板中，与软钢板相比，需要高温长时间的合金化处理，不仅导致生产率的下降，而且因高温长时间的处理而使奥氏体向珠光体或含有碳化物的贝氏体组织分解，不能得到优良的加工性。作为解决这些课题的方法，有专利文献3中记载的方法。该方法是通过在熔融Zn 中添加适当浓度的Al来改善钢板与熔融Zn的浸润性，并谋求促进合金化反应。通过将软质的铁素体用硬质的马氏体或残留奥氏体等硬质组织来进行强化的组织强化，可以利用硬质组织来抑制在软质的铁素体中传播的疲劳裂纹的传播。因此，到一定的硬质相分率都有助于提高疲劳耐久性。可是，由于疲劳裂纹在软质组织中传播，因此只通过增加硬质组织分率，对于增加疲劳极限是有界限的。其结果是，如果硬质组织的分率达到一定以上，则虽然钢板强度增加，但是疲劳极限不增加。因此，难以高水平地谋求高强度化和疲劳耐久性的兼顾(例如参照非专利文献1)。
另一方面，对于汽车及建筑机械中使用的薄钢板，如果因板厚较薄而形成疲劳裂纹，则立即贯通板厚，有时以至断裂。由此认为，抑制疲劳裂纹的形成是特别重要的。作为提高疲劳耐久性的一般的技术，有利用析出硬化的方法(例如参照专利文献 4)。可是，为了利用析出硬化，需要在将钢板加热至析出物(例如Nb或Ti的碳氮化物)熔化的程度的高温后进行冷却，因此可应用于热轧钢板中，但难以在冷轧钢板中应用。此外，在专利文献5中，记载了下述技术通过在硬质第二相中使软质相(铁素体)孤立地分散，且使硬质相的厚度大于由软质相的粒径决定的值，从而提高疲劳耐久性。 可是，该技术是对形成于表面的裂纹向内部传播进行抑制，并不是抑制表面的裂纹形成的技术。因此，采用该技术难以充分提高钢板的疲劳耐久性。此外，在专利文献6中，记载了通过使镀层/钢板的界面上的晶界氧化物深度在 0. 5μπι以下来提高疲劳耐久性的技术。据认为，疲劳耐久性提高是因为通过减小晶界氧化物深度可抑制应力向镀层/钢板界面的集中。可是，通过该技术也难以充分抑制表面的裂纹形成。此外，作为高强度钢板的廉价的强化法，可在钢中添加Si。可是，如果钢中的Si 含有率以质量％计超过0.3%，则在采用通常的含有Al的镀液的森氏带钢氮化浸渍镀锌 (Sendzimir)法中存在因镀覆浸润性大大降低、发生未镀覆而使外观质量恶化的问题。作为其原因，认为是因为在还原退火时Si氧化物在钢板表面浓化，Si氧化物对熔融Zn的浸润性差。作为解决此问题的方法，有如专利文献7所述的方法，即，预先在空气比为0. 9 1.2的气氛中进行加热，在生成了 Fe氧化物后，通过含有Η2的还原区使氧化物的厚度在 500Α以下，然后用添加了 MruAl的镀液进行镀覆。可是，在实际生产线中进行着含有多种添加元素的多品种的钢板穿炉，控制氧化物的厚度带有相当的困难。此外，作为其它抑制手段，如专利文献8、专利文献9等中所示的那样，通过赋予特定的镀覆来改善镀覆性，但在该方法中，必须在热浸镀作业线退火炉前段新设置镀覆设备，或者必须预先在电镀作业线中进行镀覆处理，这使成本大幅提高。作为汽车用增强部件中所用的高强度钢板，一般使用抗拉强度为780MPa以上的钢板，近年来使用980MPa以上的钢板。高强度钢板一般通过以弯曲为主体的加工来成形。 已知C浓度高的高强度钢板的钢板自身的硬度增加，利用纳米压痕法测定的钢板表层的平均硬度超过3. 5GPa。这里，所谓纳米压痕法是评价薄膜的机械特性的方法之一。是以一定载荷将微小的针按压在测定对象的薄膜上，以nm(纳米)的精度测定针的进入深度，算出薄膜的硬度或弹性模量等物性值的方法。作为使用C浓度高的高强度钢板时的问题，有氢脆。这是在残余应力等拉伸应力下浸入晶界等的原子状氢引起的裂纹。作为其抑制对策，有通过对部件进行加工后的脱氢处理来降低钢中氢浓度的方法，但制造工序增加，成为成本上升的主要原因。此外，如果高强度钢板的表层硬，则在弯曲加工时裂纹容易进入到钢板表层，使用时裂纹扩展，以至钢板在板厚方向开裂。该弯曲性的下降成为大问题。关于弯曲性的改善， 有专利文献4中所示的在退火工序中实施恒温处理的方法，但需要3分钟以上的恒温处理， 在连续镀覆设备中采用该方法导致生产率大幅降低。
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专利文献11及专利文献12以镀覆性的提高为目的，它们对基底部的组织或C浓度进行了控制。在这些文献中，着眼于镀覆时的基底表面特性。但没有充分公开有关在镀覆后、与镀层的界面直接邻接的基底部分的特性的分析。在专利文献12的方法中，界面下方、特别是深1 μ m以内的深度的C浓度的测定是困难的。现有技术文献专利文献专利文献1 日本特开平05-70886号公报专利文献2 日本特开平05-195143号公报专利文献3 日本特开2003-105516号公报专利文献4 日本特开2006-57120号公报专利文献5 日本特开2005-194586号公报专利文献6 日本特开2003-171752号公报专利文献7 日本特开平4-276057号公报专利文献8 日本特开平3-28359号公报专利文献9 日本特开平3-64437号公报专利文献10 日本特开2006-9057号公报专利文献11 日本特开2002-088459号公报专利文献12 日本特开2003-073772号公报非专利文献非专利文献1 横幕俊典，外3名，日本金属学会第40期学术讲演会前印刷，1991 年，pl
发明内容
发明要解决的问题为了提高钢板的疲劳耐久特性，需要抑制表面的裂纹形成，但以往的技术难以稳定地抑制表面的裂纹形成。本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的在于提供一种能够稳定地得到高的疲劳耐久性的高强度合金化热浸镀锌钢板。用于解决课题的手段为解决上述课题，本发明的主旨如下所述。(1)本发明的一个形态的热浸镀锌钢板，其是具有钢板部和形成在所述钢板部的表面上的镀层，所述热浸镀锌钢板的抗拉强度在770MPa以上；所述钢板部以质量％计含有C 0. 05% 0· 50%, Si 0. 005% 2. 5%, Mn 0. 01% 3. 0%、Al 0. 5%, Ni 0% 2. 0%、Cu 2. 0%、Cr 2. 0%、Mo 2. 0%、B 0. 002%、Ti 0% 0. l%、Nb 0. 1%、V 0. 1%、REM 0. l%、Ca 0. 1%，将以下元素限制为P 0. 03%以下、S 0. 02%以下、N 0. 0060%以下，剩余部分含有Fe及不可避免的杂质；所述镀层是含有Al :0.01% 1.5%以及合计为0% 3. 5%的选自Pb、Sb、Si、 Sn、Mg、Mn、Ni、Cr、Co、Ca、Cu、Li、Ti、Be、Bi、REM之中的1种或2种以上、且剩余部分含有Zn 及不可避免的杂质的热浸镀锌层，或者所述镀层是含有Fe 15%、A1 :0.01% 以及合计为 0% 3. 5% 的选自 Pb、Sb、Si、Sn、Mg、Mn、Ni、Cr、Co、Ca、Cu、Li、Ti、Be、Bi、REM之中的1种或2种以上、且剩余部分含有Zn及不可避免的杂质的合金化热浸镀锌层；所述钢板部具有与所述镀层的界面直接接触的软质层和除了所述软质层以外的内部层；所述软质层的厚度D为所述钢板部的厚度t的0. 001% 5%;在沿着所述钢板部的厚度方向的断面，在将通过纳米压痕法测定的所述软质层的硬度设定为H1，且将通过所述纳米压痕法测定的所述钢板部的代表硬度设定为Ha时，Hl为Ha的5% 75%。(2)在上述⑴所述的热浸镀锌钢板中，在含有Si、Mn中的1种或2种的氧化物存在于自镀层/基底界面的深度d以内的钢板表层部分时，氧化物的存在深度d和所述D也可以满足2d。(3)在上述⑴所述的热浸镀锌钢板中，所述钢板部也可以进一步含有C:超过 0. 10%且 0. 50% 以下。(4)在上述(1)所述的热浸镀锌钢板中，所述软质层的C浓度也可以为所述钢板部整体的C浓度的10%以上且小于30%。(5)本发明的另一形态的方法是制造上述(1)的热浸镀锌钢板的方法，其中， 作为所述钢板部的连续式热浸镀设备中的镀覆前的退火的条件，将最高到达板温规定为 650°C 900°C，将所述最高到达板温中的退火气氛规定为以体积％计为1 10%的氢、以及剩余部分为氮及不可避免的杂质，并且将露点规定为超过0°C且50°C以下。(6)本发明的另一形态的方法是制造上述(1)的热浸镀锌钢板的方法，其具有以下工序在连续铸造时，通过施加横切铸坯厚度的直流磁场而形成直流磁场区，由此区分为成为铸造后的铸坯的上侧区域的上侧浇铸场和成为下侧区域的下侧浇铸场的工序；以及向所述上侧浇铸场供给由Fe或由以Fe为主成分的合金构成的钢材的工序。发明效果本发明的一个形态的热浸镀锌钢板及合金化热浸镀锌钢板的疲劳耐久性、耐氢脆性优良。此外，上述镀覆钢板即使进行弯曲加工，也不会在钢板表层发生裂纹，因而弯曲性优良。此外，根据本发明的一个形态的方法，可在不降低生产率的情况下制造疲劳耐久性、耐氢脆性及弯曲性优良的上述镀覆钢板。


图1是表示对代表性的钢板的断面进行侵蚀、并用光学显微镜观察的结果的附图代用显微镜照片。
具体实施例方式在上述所有的以往技术中，都没有考虑改善镀覆钢板的疲劳耐久性。所谓疲劳耐久性是重复施加相对于抗拉强度而言十分低的应力时的变形特性，对于汽车、建筑机械、建材等受到重复应力的结构部件而言是必不可缺的特性。如果受到重复应力，即使应力的大小低于屈服应力，也在钢板内部产生微细的变形，因变形的累积而致使钢板断裂。该断裂是因在表面形成裂纹，该裂纹向内部传播而产生的。由此，为了提高疲劳耐久性，抑制疲劳裂纹的形成或抑制裂纹的传播是重要的。特别是在考虑在汽车部件中应用的情况下，即使是微小的裂纹，在汽车的冲撞时，也有成为破坏的起点的顾虑。在此种情况下，有不能得到规定的冲撞安全性的顾虑，因而认为抑制微小的裂纹对于提高抗冲撞特性是重要的。因此，抑制表面裂纹的形成对于提高疲劳耐久性是特别重要的。为了抑制裂纹的形成，在镀覆钢板中，特别是镀层界面正下方的部分(与镀层直接接触的部分)的特性是重要的。对于界面正下方、特别是距离镀层界面Iym以内的范围的钢板，因与钢板整体相比C浓度提高、或氧化物蓄积、或钢组织成为与钢板内部不同的组成等多种要因，有时具有与钢板整体不同的硬度。所以可知如果在正确地测定了镀层界面正下方的钢板的硬度后不进行制造方法及质量的管理，则难以得到镀覆钢板的稳定的疲劳耐久性。在以往的技术中，在调查镀层界面下的钢部分时，采用例如下述方法在采用含有抑制剂(inhibitor)的溶解液将镀层除去后，将钢板溶解到5 μ m左右的深度，测定被溶解的钢板的平均的碳浓度等。可是，根据本发明者的测定结果，特别是在抗拉强度为770MPa 以上的高强度钢板中，有时不能得到测定结果和疲劳耐久性的稳定的相关关系。根据进一步的调查结果得知钢板内界面下方Iym以内的深度的部分的特性与疲劳耐久性紧密相关。在按照以往技术的测定中，在深度为5μπι以内的测定中范围过宽，因此认为不能详细调查界面正下方的钢板的特性成为相关关系不良的原因。此外，本发明者们对高强度合金化热浸镀锌钢板的疲劳耐久性的提高反复进行了锐意研究，结果发现通过在高强度钢板与合金化热浸镀锌层的界面，形成以平均厚度计为 0. 01 μ m 10 μ m的铁素体的面积率为95%以上的金属组织，能够在不降低加工性的情况下进一步提高疲劳耐久性。特别是只要在界面正下方Iym以内的位置适当地控制铁素体的面积率，就能够稳定地提高疲劳耐久性。此外，本发明者们发现通过调整钢成分及加工过程，能够仅使不影响钢板强度的钢板表面(镀层界面近旁)部分即近界面层的硬度降低。在该方法中发现通过提高近界面层的延展性，抑制裂纹的发生，还能够进一步改善耐氢脆性。除此以外，还发现通过在钢板表层附近(近界面层的附近)生成Si、Mn的氧化物，即使发生裂纹，通过利用该氧化物来抑制裂纹的传播，也能够改善耐氢脆性，另外，通过在钢板内部形成该氧化物，能够确保良好的镀覆性。(第1实施方式)以下，对本发明的第1实施方式进行详细说明。首先，对限定钢板成分的理由进行说明。再有，在本发明中，只要不特别说明，％ 就表示质量％。(钢板成分)C是在欲通过利用马氏体或残留奥氏体的组织强化来使钢板高强度化时必须的元素。将C含量规定为0. 05%以上的理由是因为在C低于0. 05%时，在难以以喷雾或喷流水作为冷却介质而从退火温度进行急速冷却的热浸镀锌作业线中，容易生成渗碳体或珠光体，难以确保必要的抗拉强度。为了更稳定地实现770MPa以上的高强度，更优选将C量规定为超过0.08%，进一步优选规定为超过0. 10%。另一方面，将C含量规定为0.50%以下的理由是因为如果C超过0.50%，则焊接性的劣化显著。再有，在要求更高的焊接性的情况下，将C含量规定为0. 25%以下，更优选规定为0. 20%以下。
Si作为在不会大大损害钢板的加工性、特别是延伸率的情况下增加强度的元素， 添加0. 005 2. 5%。将Si含量规定为0. 005%以上的理由是为了确保充分的抗拉强度。 为了更稳定地得到770MPa以上的抗拉强度，更优选将Si含量规定为0. 5%以上，进一步优选规定为1.0%以上。将Si含量上限规定为2. 5%以下的理由是因为只要在此范围，强度增加的效果就不饱和，延展性不会降低。特别是为了得到高的焊接性及镀覆性，更优选将Si 的上限规定为2.0%，进一步优选规定为1.5%。此外，如果添加C含量的4倍以上的Si，则在用于镀覆后立即进行的合金化处理的再加热中使珠光体及贝氏体相变的进展显著延迟，在冷却到室温后形成以面积率计为5 70%的马氏体以及残留奥氏体中的任何1种或2种混合在铁素体中的金属组织，容易确保充分的强度。Mn量的范围以质量％计规定为0.01 3.0%。将可以体现出强度提高效果的下限规定为0. 01%，从制造成本的观点出发，将上限规定为3. 0%。再有，Mn与C 一同降低奥氏体的自由能，因此为了在直到将钢板浸渍在镀液中的期间使奥氏体稳定化，更优选添加 1.5%以上，进一步优选添加2.0%以上。此外，在添加了 C含量的12倍以上的质量％的Mn 的情况下，在用于镀覆后立即进行的合金化处理的再加热中使珠光体及贝氏体相变的进展显著延迟，容易形成在冷却到室温后以面积率计为5 70%的马氏体以及残留奥氏体中的任何1种或2种混合存在于铁素体中的金属组织。但是，如果添加量过大，则容易在板坯上产生裂纹，此外焊接性也劣化，因此更优选将2. 8%作为上限，在考虑到强度、加工性及成本的情况下，进一步优选将2. 5%作为上限。P 一般作为不可避免的杂质含在钢中，但如果P量超过0. 03 %，则点焊性的劣化显著。此外，在此种情况下，在本实施方式中的抗拉强度超过770MPa这样的高强度钢板中， 冷轧性与韧性也一同显著劣化。因此，将P含量规定为0.03%以下。P越少加工性越好， 更优选规定为0. 02%以下，进一步优选为0. 01 %以下。另一方面，要将P含量降低到低于 0. 001%，精炼成本非常高，因此将下限含量规定为0. 001%。从强度、加工性和成本的平衡出发，更优选将P含量规定为0. 003 0. 01 %。S也一般作为不可避免的杂质含在钢中，但如果其量超过0.02%，则向轧制方向延伸的MnS的存在变得显著，对钢板的弯曲性产生不良影响。因此，将S含量限制在0. 02% 以下。更优选规定为0.01%以下，进一步优选为0.005%以下。但是，为了降低S量，需要花费成本。从加工性及镀覆密着性的观点出发，没有必要过度降低S，只要从热加工性、耐腐蚀性等要件出发将S降低到必要的水平就可以。N也一般作为不可避免的杂质含在钢中。如果N量超过0.0060%，则脆性也与延伸率一同劣化，因此将N含量限制在0. 0060%以下。特别是在要求高加工性的情况下，更优选规定为0. 004%以下，进一步优选规定为0. 003 %以下。N越少越优选，但降低到低于 0. 0005%需要过剩的成本，因此将下限含量规定为0. 0005%。Al的添加不是必须的，但在添加的情况下，作为钢的脱氧元素，还具有抑制由AlN 造成的热轧材料的细粒化及一系列热处理工序中的晶粒的粗大化、改善材质的效果。在要求此效果时，需要将Al添加0. 005%以上，优选添加0. 01 %以上。但是，如果超过0. 5%，则不仅成本高，而且还使表面性状劣化，因此将Al含量规定为0. 5%以下，优选为0. 3%以下， 更优选为0. 以下，进一步优选为0. 05%以下。
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此外，也可以在以这些为主成分的钢中添加Ni、Cu、Cr、Mo、B、Ti、Nb、V、REM(例如 La、Ce)、Ca中的一种以上。即使含有这些元素也不会损害本实施方式的效果，也有通过其量来改善强度或加工性等优选的情况。具体而言，Ni 0. 05 2. 0%、Cu :0. 05 2. 0%、Cr 0. 05 2. 0%,Mo :0. 05 2. 0%,B :0. 0001 0. 002%,Ti :0. 001 0. l%,Nb :0. 001 0. 1 %、V :0. 001 0. 1 %、REM :0. 0001 0. 1 %、Ca :0. 0001 0. 1 %。Ni、Cu、Cr、Mo的添加不是必须的，但在添加的情况下，与Si同样，具有使碳化物的生成延迟的作用，有助于奥氏体的残留。除此以外，这些合金元素降低奥氏体的马氏体相变开始温度。所以，对于提高加工性或疲劳强度是有效的。但是，在这些合金元素的添加量分别低于0. 05%的情况下，其效果不充分，因此优选将0. 05%作为这些元素的添加量的下限值。另一方面，如果增大添加量，则强度的上升效果饱和，而且延展性的劣化比率增大，因此优选分别将2%作为这些元素添加量的上限值。此外，如果Ni、Cu、Cr、Mo的元素添加量的合计超过3. 5%，则因钢材的淬火性上升到必要以上，因此难以制造以铁素体为主体的加工性良好的钢板，而且导致钢材成本的上升。所以，优选将这些合金元素的合计添加量的上限值规定为3. 5%。B的添加不是必须的，但已知如果添加，其是作为提高淬火性的元素而添加的， 在用于合金化处理的再加热时，以使珠光体及贝氏体相变延迟为目的，优选添加0.0001% 以上。但是，如果其添加量超过0. 005%，则在从铁素体、奥氏体的双相共存温度区开始的冷却中，较大面积率的铁素体不能生长，难以制造以铁素体为主体的加工性良好的钢板，因此优选将0. 005%作为上限值，更优选将0. 002%作为上限值。Ti、Nb、V的添加不是必须的，但这些元素由于形成碳化物、氮化物(或碳氮化物)， 使铁素体相强化，因此对钢板的高强度化是有效的。但是，在这些合金元素的添加量分别低于0. 001 %的情况下，其效果不充分，因而优选将0. 001 %作为这些元素添加量的下限值。 另一方面，在添加超过0. 1 %的情况下，不仅导致钢材成本的上升，而且强度上升效果饱和， 另外，还不必要地浪费C，因而优选将0. 分别作为这些元素添加量的上限值。此外，同样，在合计超过0. 20%地添加Ti、Nb、V的情况下，不仅导致钢材成本的上升，而且强度上升效果饱和，另外，还不必要地浪费C，因而优选将这些合金元素添加的合计量的上限值规定为0.2%。REM、Ca的添加不是必须的，但如果添加，则与S结合，使夹杂物球状化，改善冷加工性或疲劳耐久性。但是，在添加量分别低于0.0001%的情况下，其效果不充分。所以，将 0.0001%作为添加量的下限。此外，即使过多地添加这些元素，不仅效果饱和，而且增加焊接部缺陷，因而分别将添加量的上限值规定为0. 1%。接着，对合金化热浸镀锌层进行论述。在本实施方式中，所谓合金化热浸镀锌层是指，以通过合金化反应使钢中的狗向Si镀层中扩散而形成的以1 - 合金为主体的镀层。 将1 含有率规定为1 30%。在镀层中的！^含有率低于7质量％时，有时在镀层表面形成柔软的Si-Fe合金、使冲压成形性劣化，如果狗含有率超过15质量％，则脆性的合金层在基底界面过于发达，有时使镀层密着性劣化，因此更优选7 15质量％。此外，在实施热浸镀锌时，为了抑制镀液中的合金化反应，而在镀液中添加Al，所以镀液中含有0.01% 1.5质量％的Al。这是因为在Al添加量低于0.01%时，在镀液表面以Si氧化物为主体的浮渣发生显著，使镀覆后的外观变差。如果超过1.5%，则抑制浮渣发生的效果饱和，因而从制造成本的观点出发，将上限规定为1.5%。更优选的Al添加量为0. 05% 0. 50%，进一步优选的Al添加量为0. 10 0. 30%。此外，在合金化的过程中，在Fe扩散的同时添加到钢中的元素也扩散，因此在镀层中也含有这些元素。关于镀层附着量，没有特别设置制约，但从耐腐蚀性的观点出发，按单面厚度计优选为Iym以上，更优选3 μπι以上。此外，从加工性、焊接性及经济性的观点出发，按单面附着量计优选为20 μ m以下。再有，在本实施方式的镀覆钢板上，即使以改善涂装性、焊接性为目的而实施上层镀覆，或实施各种化学转化处理例如磷酸盐处理、提高焊接性的处理、提高润滑性的处理等，也并不偏离本实施方式。对于本实施方式的钢板，即使在热浸镀锌镀液中或锌镀层中含有或混入合计为 3. 5% 以下的选自 Pb、Sb、Si、Sn、Mg、Mn、Ni、Cr、Co、Ca、Cu、Li、Ti、Be、Bi、稀土元素之中的 1种或2种以上，也不会损害本实施方式的效果，也有通过其量来改善耐腐蚀性或加工性等优选的情况。关于合金化热浸镀锌层的附着量，没有特别设置制约，但从耐腐蚀性的观点出发，优选为20g/m2以上，从经济性的观点出发优选150g/m2以下。此外，对于本实施方式的钢板，为了兼顾良好的高强度和加工性，在钢板内部的金属组织的复合组织中，将单相铁素体组织形成面积率最大的组织。复合组织的残余部分为混合存在贝氏体、马氏体、残留奥氏体等中的1种或2种以上的非铁素体组织(除单相铁素体相以外的组织)。该非铁素体组织的面积率为5% 70%。将钢板内部的金属组织规定为上述复合组织的理由是因为通过以硬质的非铁素体组织来强化软质的铁素体，能在维持良好的加工性的同时提高强度。在硬质组织的面积率低于5%时，使强度提高的效果不充分，如果超过70%，则加工性的劣化加重，因而将马氏体以及残留奥氏体中的1种或2种的面积率规定为5% 70%。特别是在要求高的加工性的情况下，优选将残留奥氏体的面积率规定为5%以上，优选有效地利用TRIP效应。特别是在要求高的加工性的情况下，非铁素体组织的面积率的更优选的上限值为50%，更优选为30%。作为复合组织强化钢板，也可以是在硬质组织中利用马氏体的双相钢板、利用残留奥氏体的加工诱导相变的TRIP钢板及使用马氏体和残留奥氏体双方的复合组织强化钢板中的任一种。为了使钢板的加工性提高，将面积率最大的相规定为铁素体。由于铁素体的面积率越大加工性越提高，因此铁素体的面积率优选为60%以上且低于95%。 此外，优选是满足抗拉强度TS为490MPa、且抗拉强度TS(MPa)与延伸率EL(%)的关系为TSXEL彡19000的高强度钢板。更优选TS彡590MPa、最优选TS彡770MPa以上、且 TSXEL 彡 20000。为得到更高的疲劳耐久性，也可以从钢板与合金化热浸镀锌层的界面到钢板侧， 形成以平均厚度(算术平均)计为0. 01 μ m 10 μ m的铁素体的面积率为95%以上的金属组织。据认为，通过在钢板与合金化热浸镀锌层的界面，形成铁素体的面积率为95%以上的金属组织来使疲劳耐久性提高的理由是因为该层作为缓冲区发挥作用。由于合金化热浸镀锌层硬且脆，因此在合金化热浸镀锌层发生的裂纹通过负载应力向钢板内扩展， 有时以至钢板断裂。另一方面，如果在合金化热浸镀锌层下方存在柔软的层(例如铁素体层)，则裂纹下方的铁素体层变形，通过防止应力集中，可防止裂纹向钢板内的扩展。
本发明者们对各种成分的钢调查了合金化热浸镀锌钢板的疲劳耐久性与显微组织的关系，结果发现在对以铁素体为主相、马氏体以及残留奥氏体中的1种或2种的面积率为5% 30%的复合组织钢板进行合金化热浸镀锌时，通过从钢板与合金化热浸镀锌层的界面到钢板侧，形成以平均厚度计为0. 01 μ m 10 μ m的铁素体的面积率为95%以上的金属组织，可得到更高的疲劳耐久性。此外，对于稳定地获得疲劳耐久性特别重要的是在从镀层界面正下方到钢板侧将1 μ m的范围的铁素体面积率规定为95%以上。如果铁素体层与镀层界面相隔开0. 05 μ m 以上，则有时疲劳耐久性受到不良影响。将铁素体的面积率为95%以上的金属组织的平均厚度规定为0. 01 μ m以上的理由是因为在铁素体的面积率为95%以上的金属组织的平均厚度低于0. 01 μ m时，没有发现提高疲劳耐久性的效果。另一方面，如果铁素体的面积率为95%以上的金属组织的平均厚度超过10 μ m，则提高疲劳耐久性的效果开始下降。据认为这是因为如果铁素体的面积率为95%以上的金属组织较厚，则在重复应力负载时发生在铁素体晶粒内的滑移生长， 成为裂纹的起点。与此相对应，在铁素体的面积率为95%以上的金属组织的平均厚度为 10 μ m以下的情况下，据认为因表面硬的合金化热浸镀锌层产生的压缩应力的影响，铁素体晶粒内的滑移的生长被大大抑制，因此不能成为裂纹的起点。也就是说，认为通过在硬的合金化热浸镀锌层下方形成平均计为0. 01 μ m 10 μ m的柔软的金属组织，可以利用该协同效应对相互的裂纹的发生、扩展进行抑制，可得到高的疲劳耐久性。更优选的是，如果将铁素体的面积率为95%以上的金属组织的平均厚度规定为3 μ m以下，则进一步稳定地提高疲劳耐久性。所以，铁素体的面积率越高疲劳耐久性的提高效果越高，优选形成平均计为 0. 01 μ m 10 μ m的铁素体的面积率为98%以上的金属组织。此外，铁素体的面积率为95% 乃至98%以上的上述金属组织的厚度会受到镀层厚度的影响，因此优选为镀层厚度的2倍以下。更优选为0. 1 8μπι。在本实施方式中，对于铁素体的面积率为95%乃至98%以上的金属组织的制造方法没有特别的限定，从钢板与合金化热浸镀锌层的界面到钢板侧，只要形成平均计为 0. 01 μ m ~ 10 μ m 1 !以。为了更确实地提高疲劳耐久性，更优选镀层的界面正下方的钢板部分，特别是距离镀层的界面Iym以内的部分的铁素体的面积率为95%乃至98%以上。为了在表层形成铁素体的面积率为95%乃至98%以上的金属组织，只要在退火前的该高强度钢板的表层上形成有碳浓度低的狗层，然后通过实施获得下述复合组织的热处理时，就可同时得到这些组织，所述复合组织是面积率最大的相为铁素体、且混合存在贝氏体、马氏体、以及残留奥氏体中的1种或2种以上的组织。此外，关于铁素体的面积率为95%乃至98%以上的金属组织，容易从断面观察。 图1中示出对代表性的钢板的断面进行侵蚀、并用光学显微镜观察的结果。对于铁素体的面积率为95%乃至98%以上的金属组织，与内部以铁素体为主相、且混合存在贝氏体、马氏体、残留奥氏体中的1种或2种以上的复合组织相比，具有铁素体晶粒大大生长的特征， 因此用光学显微镜也容易区别，另外在计算内部组织的比例的情况下，可通过使用SEM或 TEM进行观察来求出。
关于获得表层上形成有碳浓度低的Fe层的多层钢板的制造方法，没有特别的限定。可通过轧制、爆炸、脱碳、堆焊、填充(也称为包芯)等多种方法，在板坯乃至钢板表层形成碳浓度低的Fe层。最廉价的方法是在连续铸造时只在表面添加Fe的方法。也就是说， 首先，对注入到连续铸造铸型内的钢水，在比其弯液面更靠近铸造方向下方的位置，施加横切铸坯的厚度的直流磁场而形成直流磁场区。在由该直流磁场区区分的上侧钢水浇铸场和下侧钢水浇铸场，通过2根长度不同的喷嘴供给钢水，通过进行凝固、拉伸来进行连续铸造。在如此的连续铸造时，通过在上侧的钢水浇铸场添加Fe，只在表层部使Fe浓度增加。 作为添加Fe的方法，能够使用连续地供给丝状的Fe、或Fe合金的方法等。在将通过上述连续铸造方法铸造的多层钢板的板坯，用通常的热轧和冷轧方法加工成薄板后，用连续热浸镀设备进行镀覆。关于镀覆钢板的制造方法没有特别的限定，能够采用通常的无氧化炉方式或全辐射方式的热浸镀法。另外，本实施方式的钢板无论是用通常的工艺制造的冷轧钢板、热轧钢板中哪一种，都可充分发挥其效果，效果不会因钢板的过程而较大变化。此外，在本实施方式中，钢板的板厚在本实施方式中没有任何制约，只要是通常采用的板厚，就可应用于本实施方式中。 通常的板厚在0. 4 3. 2mm之间，但如果考虑到轧机的负荷或生产率，优选1. Omm 3. 2mm 之间。此外，关于热轧条件、冷轧条件等，只要根据钢板的尺寸、所要求的强度来选择规定的条件就可以，热轧条件、冷轧条件等不会损害本实施方式的钢板的效果。此外，作为用线内退火方式的连续热浸镀锌设备退火时的退火条件，作为钢板内部的金属组织，具有面积率最大的相为铁素体、且混合存在贝氏体、马氏体、残留奥氏体中的1种或2种以上的复合组织，并且所述马氏体、残留奥氏体中的1种或2种的面积率为 5 % 70 %，只要选择可以获得这样的复合组织的条件就可以。具体而言，在退火温度为700°C 850°C的铁素体、奥氏体双相共存区进行，对于从最高到达温度到650°C的范围以平均0. 5 10°C /秒进行冷却，接着对于从650°C到镀液的范围以平均1 20°C /秒进行冷却。如前所述，只要在退火前的该高强度钢板的表层预先形成碳浓度低的Fe层，在热处理时，就可在表层同时形成铁素体的面积率为95%乃至 98%以上的金属组织。热浸镀锌系的镀液温度可以是以往采用的条件，例如，能够采用440°C 550°C的条件。此外，作为在实施了热浸镀锌后、进行加热合金化处理而制造合金化热浸镀锌钢板时的合金化的加热温度，可以是以往采用的条件，例如，能够采用440°C 600°C的条件。合金化的加热方式没有特别的限定，能够采用利用燃烧气体的直接加热、或感应加热、直接通电加热、与以往的热浸镀设备相适应的加热方式。在合金化处理后，钢板被冷却到200°C以下，根据需要实施调质轧制。合金化后的冷却速度可根据作为目的的金属组织选择，为了促进马氏体相变，也可以选择高的冷却速度，为了通过使奥氏体发生贝氏体相变，在残存的奥氏体中使C浓化，最终得到残留奥氏体，为此也可以选择低的冷却速度。沿着厚度方向将制造后的镀覆钢板切断，对该断面，对镀层/基底界面正下方附近及钢板板厚的1/3深度附近，用纳米压痕法测定钢板断面的硬度。作为测定装置，采用利用顶端形状为三角锥形的金刚石压头的原子间力显微镜(岛津制作所SPM-9500)。在内层方向压头压入深度达到5nm的方式调整对压头的载荷。钢板的硬度测定沿着钢板厚度方向在每IOnm的深度位置进行，每个深度各测定5个点，对每个深度位置分别求出平均硬度。 在本说明书中将用此方法测定的钢板硬度称为“纳米硬度”。将钢板板厚的1/3深度处的纳米硬度定义为代表钢板内部的纳米硬度(Ha)，以下记载为“钢板内部的纳米硬度”。以钢板内部的纳米硬度作为基准值，将钢板镀层界面正下部的纳米硬度为上述基准值的75%以下的部位定义为软化层(软质层、界面软质层)。也就是说，从镀层界面正下方在深度方向每IOnm对钢板的纳米硬度的测定值进行扫描，将直到最初检测出超出上述基准值的75% 的测定值的深度作为软质层。该深度为软化层的厚度D ( μ m)。再有，当在镀层界面正下方的从IOnm到50nm的5 层中所测定的纳米硬度的平均值超过上述基准值的75%的情况下，判定为软化层不存在， 将上述平均值记录为表层的硬度。在镀覆钢板的所述软质层的厚度D为钢板部的厚度t的0. 001% 5%的情况下， 疲劳耐久特性特别稳定地显示出良好的值。在D没有满足t的0. 001%的情况下，疲劳耐久特性为不良，在D超过t的5%的情况下，镀覆钢板的强度有时产生问题。按以下测定了表层C浓度。(软化层 D 为 0. Ιμ 5μπι 时)在用含有抑制剂的30质量％ HCl水溶液只将镀层溶解除去后，采用60°C的5质量％ HCl水溶液，基于以酸洗前后的重量为指标估算减厚量的重量法，将基底表背面溶解 Dum0接着，将溶解液蒸发干燥，对得到的干燥物，采用JIS标准G1211的燃烧-红外线吸收法对C量进行定量。(软化层D超过5μπι时)在用含有抑制剂的30质量％ HCl水溶液只将镀层溶解除去后，采用60°C的5质量％ HCl水溶液，基于以酸洗前后的重量为指标估算减厚量的重量法，对基底表背面进行 5ym溶解。接着，将溶解液蒸发干燥，对得到的干燥物，采用JIS标准G1211的燃烧-红外线吸收法对C量进行定量。(软化层D低于0.Ιμπι时)采用探针直径为0. 1 μ m的FE-EPMA对基底表层断面进行任意地5点定量，求出其平均值。但是，由于探针直径比软化层D大，因此测定值为参考值。再有，即使存在软化层，为了充分确保钢板强度，相对于钢板整体的C浓度，上述软化层的C浓度优选为10%以上且小于30%。如果软化层的C浓度达到钢板整体的C浓度的10%以下，则软化层超过所需地变软，有时对钢板强度产生不良影响。实施例1以下，通过实施例对本实施方式进行具体的说明。采用在铸型部设有电磁制动器和合金添加用的丝供给装置的连续铸造设备，进行连续铸造，得到表1所示组成的钢。将电磁制动器的电磁力规定为0. 1 1. 0T，使用狗丝作为丝。！^e丝根据其截面积和供给速度来调节添加量。接着，将对如此制造的表层部进行!^e浓化而得到的板坯在加热温度1080 1150°C、精轧结束温度910 930°C、卷取温度580 690°C的条件下进行热轧，达到板厚 4. Omm0另外在酸洗后，冷轧到2. 0mm，用连续热浸镀锌设备进行热浸镀锌。连续热浸镀锌设备的退火工序中的最高到达点温度为760 830°C，从最高到达点温度到650°C的平均冷却速度为1 5°C /秒，从650°C到镀液的平均冷却速度为3 12°C /秒，热浸镀锌是用镀液温度为460°C、含有0. 13% Al的热浸镀锌镀液进行镀覆，通过氮气摩擦接触将镀层附着量调整到50g/m2。抗拉强度和延伸率通过从如此制作的镀层钢带切下JIS 5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。镀层中的Fe %、Al %通过用含有抑制剂的盐酸溶解镀层、并利用ICP进行测定来求出。Fe%平均为10 11%，Al%平均为0.2 0.3%。镀层附着量由镀层溶解前后的重量差来求出。镀层附着量平均为45 55g/m2，此外从断面用SEM观察镀层的厚度，镀层的厚度平均为6. 3 7. 7 μ m。关于钢板内部和表层的显微组织的种类及体积，通过利用硝酸乙醇试剂及日本特开昭59-219473号公报中公开的试剂对钢板轧制方向断面或轧制方向直角方向断面进行侵蚀，用400 1000倍的光学显微镜、1000 100000倍的SEM进行了观察。此外，关于钢板内部和表层的显微组织的种类及体积，通过采用FIBy-取样法制作断面试样，也用 10000 1000000倍的FE-TEM进行了观察。对各试样进行20个视野以上的观察。此外，关于面积率，通过点计数法或图像解析进行了特定。铁素体的面积率为95%以上的金属组织的平均厚度也同样，通过利用硝酸乙醇试剂及日本特开昭59-219473号公报中公开的试剂对钢板轧制方向断面或轧制方向直角方向断面进行侵蚀，用400 1000倍的光学显微镜、 1000 100000倍的SEM进行了观察。此外，对于厚度薄的试样的厚度，通过采用FIBy-取样法制作断面试样，也用10000 1000000倍的FE-TEM进行了观察。关于疲劳耐久性，通过疲劳极限比进行了评价。在本说明书中，疲劳极限比是用抗拉强度除通过对平行部为30mm、板厚为2mm、曲率半径为IOOmm的JIS Z 2275中规定的1 号试验片进行基于JIS Z 2275的疲劳试验所求出的2X IO7次循环的中值疲劳强度(日语原文为時間強 )而得到的值。将疲劳极限比超过0.7-0.0003XTS的规定为合格。表2中一并示出结果。关于显微组织，示出铁素体(F)、贝氏体(B)、马氏体(Μ)、 残留奥氏体(Y)、其它组织的面积率。此外，出示马氏体(M)和残留奥氏体(Y)的合计面积率。编号1、2、4、27、28、29的镀覆钢板的TS低于770MPa，在本实施方式的范围外。编号 30、31、32的镀覆钢板的通过纳米硬度测定的软化层(表层)的厚度没有满足目标范围。在这些钢中，疲劳强度比的值也低于目标值。在这些以外的本实施方式的制品中，稳定地得到了高的疲劳耐久性。此外，对按照本实施方式制造的各镀覆钢板的表层C浓度进行了测定，结果是在所有试样中，都保持在钢板内部的C浓度的10% 30%的范围。实施例2采用在铸型部设有电磁制动器和合金添加用的丝供给装置的连续铸造设备，对表 1的J所示组成的钢进行连续铸造。将电磁制动器的电磁力规定为0. 1 1. 0T，使用Fe丝作为丝。Fe丝根据其厚度和供给速度来调节添加量。接着，对如此制造的在表层部使多种厚度的Fe浓化而得到的板坯在加热温度 1080 1150°C、精轧结束温度910 930°C、卷取温度580 690°C的条件下进行热轧，达到板厚4. Omm0另外在酸洗后，冷轧到2. 0mm，用连续热浸镀锌设备进行热浸镀锌。连续热浸镀锌设备的最高到达点温度为800°C，从最高到达点温度到650°C的平均冷却速度为2。C /秒， 从650°C到镀液的平均冷却速度为5°C /秒。热浸镀锌是用镀液温度为460°C、含有0. 13% Al的热浸镀锌镀液进行镀覆，通过氮气摩擦接触将镀层附着量调整到35g/m2。镀层的合金化温度为500°C。此外，作为比较材，使用采用了红外线反射炉的退火模拟装置，在N2气体气氛中进行了模拟连续热浸镀锌设备的热处理。退火模拟装置中的最高到达点温度为800°C，从最高到达点温度到650°C的平均冷却速度为2V /秒，从650°C到460°C的平均冷却速度为5°C / 秒。镀层的合金化温度为500°C。抗拉强度和延伸率通过从如此制作的镀层钢带切下JIS 5号试验片，进行常温下的拉伸试验来求出。镀层中的狗％、41%通过用含有抑制剂的盐酸溶解镀层，利用ICP进行测定来求出。！^e%平均为10 11%，Al%平均为0.2 0.3%。镀层附着量从镀层溶解前后的重量差来求出。镀层附着量平均为30 40g/m2，此外镀层的厚度是通过从断面用SEM观察而得到的。镀层的厚度平均为4. 2 5. 6 μ m。关于钢板内部和表层的显微组织的种类及体积，通过利用硝酸乙醇试剂及日本特开昭59-219473号公报中公开的试剂对钢板轧制方向断面或轧制方向直角方向断面进行侵蚀，用400 1000倍的光学显微镜、1000 100000倍的SEM进行了观察。此外，关于钢板内部和表层的显微组织的种类及体积，通过采用FIB μ-取样法制作断面试样，也通过 10000 1000000倍的FE-TEM进行了观察。对各试样进行20个视野以上的观察。此外，关于面积率，利用点计数法或图像解析来求出。铁素体的面积率为95%以上的金属组织的平均厚度也同样，通过利用硝酸乙醇试剂及日本特开昭59-219473号公报中公开的试剂对钢板轧制方向断面或轧制方向直角方向断面进行侵蚀，用400 1000倍的光学显微镜、1000 100000倍的SEM进行了观察。 此外，对于厚度薄的试样的厚度，通过采用FIB μ-取样法制作断面试样，也通过10000 1000000倍的FE-TEM进行了观察。关于疲劳耐久性，通过疲劳极限比进行了评价。在本说明书中，疲劳极限比是用抗拉强度除通过对平行部为30mm、板厚为2mm、曲率半径为IOOmm的JIS Z 2275中规定的1 号试验片进行基于JIS Z 2275的疲劳试验而求出的2X IO7次循环的中值疲劳强度而得到的值。将疲劳极限比超过0.7-0.0003XTS的规定为合格。表3中一并示出结果。关于编号1、12，铁素体的面积率为95%以上的金属组织的平均厚度在本实施方式的范围外，因此疲劳极限比低于0. 7-0. 0003XTS。关于编号14，表层的铁素体的面积率在本实施方式的范围外，因此疲劳极限比低于0. 7-0. 0003XTS。关于没有进行镀覆的编号15，铁素体的面积率为95%以上的金属组织的平均厚度即使在本实施方式的范围外，疲劳极限比也超过0. 7-0. 0003XTS，相反在铁素体的面积率为95%以上的金属组织变厚的编号16、17、18中，疲劳极限比低于0. 7-0. 0003 X TS。除这些以外的本实施方式的制品是能够稳定地得到高的疲劳耐久性的高强度合金化热浸镀锌钢板。此外，对按照本实施方式制造的各镀覆钢板的表层C浓度进行了测定，结果在除编号12以外的所有试样中，都保持在钢板内部的C浓度的10%以上30%以下的范围。
表 1
权利要求
1.一种热浸镀锌钢板，其特征在于其具有钢板部和形成在所述钢板部的表面上的镀层，所述热浸镀锌钢板的抗拉强度在770MPa以上；所述钢板部以质量％计含有 C 0. 05% 0. 50%, Si 0. 005% 2. 5%, Mn 0. 01% 3. 0%, Al 0. 5%, Ni 2. 0%, Cu 2. 0%, Cr 2. 0%, Mo 2. 0%, B 0. 002%, Ti 0. 1%, Nb 0. 1%, V 0. 1%, REM 0. 1%、 Ca 0. 1%, 将以下元素限制为 P 0. 03% 以下、 S 0. 02% 以下、 N 0. 0060% 以下，剩余部分含有Fe及不可避免的杂质；所述镀层是含有Al :0. 01% 1.5%以及合计为0% 3. 5%的选自Pb、Sb、Si、Sn、Mg、 Mn、Ni、Cr、Co、Ca、Cu、Li、Ti、Be、Bi、REM之中的1种或2种以上、且剩余部分含有Zn及不可避免的杂质的热浸镀锌层，或者所述镀层是含有Fe 15%、A1 :0.01% 以及合计为 0% 3. 5% 的选自 Pb、Sb、Si、Sn、Mg、Mn、Ni、Cr、Co、Ca、Cu、Li、Ti、Be、Bi、REM 之中的1种或2种以上、且剩余部分含有Zn及不可避免的杂质的合金化热浸镀锌层；所述钢板部具有与所述镀层的界面直接接触的软质层和除了所述软质层以外的内部层；所述软质层的厚度D为所述钢板部的厚度t的0. 001% 5% ； 在沿着所述钢板部的厚度方向的断面，在将通过纳米压痕法测定的所述软质层的硬度设定为H1，且将通过所述纳米压痕法测定的所述钢板部的代表硬度设定为Ha时，Hl为Ha 的5% 75%。
2.根据权利要求1所述的热浸镀锌钢板，其特征在于在所述镀覆钢板中，在含有Si、 Mn中的1种或2种的氧化物存在于自镀层/基底界面的深度d以内的钢板表层部分时，氧化物的存在深度d和所述D满足d/4 < D < 2d。
3.根据权利要求1所述的热浸镀锌钢板，其特征在于所述钢板部进一步含有C超过 0. 10%且 0. 50% 以下。
4.根据权利要求1所述的热浸镀锌钢板，其特征在于所述软质层的C浓度为所述钢板部整体的C浓度的10%以上且小于30%。
5.一种热浸镀锌钢板的制造方法，其是制造权利要求1所述的热浸镀锌钢板的方法， 其特征在于作为所述钢板部的连续式热浸镀设备中的镀覆前的退火的条件， 将最高到达板温规定为650°C 900°C，将所述最高到达板温中的退火气氛规定为以体积％计为1 10%的氢、以及剩余部分为氮及不可避免的杂质，而且将露点规定为超过0°C且50°C以下。
6.一种热浸镀锌钢板的制造方法，其是制造权利要求1所述的热浸镀锌钢板的方法， 其特征在于，具有以下工序在连续铸造时，通过施加横切铸坯厚度的直流磁场而形成直流磁场区，由此区分为成为铸造后的铸坯的上侧区域的上侧浇铸场和成为下侧区域的下侧浇铸场的工序；以及向所述上侧浇铸场供给由Fe或由以Fe为主成分的合金构成的钢材的工序。
全文摘要
本发明提供一种热浸镀锌钢板，其具有钢板部和形成在所述钢板部的表面上的镀层，所述热浸镀锌钢板的抗拉强度在770MPa以上，所述镀层是热浸镀锌层或合金化热浸镀锌层，所述钢板部具有与所述镀层的界面直接接触的软质层和除了所述软质层以外的内部层，所述软质层的厚度D为所述钢板部的厚度t的0.001％～5％，在沿着所述钢板部的厚度方向的断面，在将通过纳米压痕法测定的所述软质层的硬度设定为H1，且将通过所述纳米压痕法测定的所述钢板部的代表硬度设定为Ha时，H1为Ha的5％～75％。
文档编号B22D11/11GK102482753SQ201080037650
公开日2012年5月30日 申请日期2010年8月31日 优先权日2009年8月31日
发明者东昌史, 宫坂明博, 本田和彦, 森本康秀, 藤田展弘, 野中俊树, 铃木规之 申请人:新日本制铁株式会社