专利名称：特种铝合金配制工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种合金材料，具体涉及一种特种铝合金配制工艺。
背景技术：
近年来，随着我国的液压元件行业的升级换代，齿轮泵朝着压力大、体积小、噪音小、使用寿命长等方向发展。目前，国际上高压齿轮泵齿轮轴与轴套之间的耐磨性大，高压齿轮泵的使用寿命也就长。这一直是机械学和材料学的一大课题，特别是现在市场上有代表性的齿轮泵，因为泵体齿轮端面与轴承座之间相互摩擦的轴套材料存在很大差别，80%的损坏都是因为轴套材料的因素而使整台泵都损坏。严重降低了高齿轮泵的使用寿命和输出功率，增大了使用成本。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于提供一种能够制造出高机械强度、高耐磨性能的特种铝合金配制工艺。本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现，一种特种铝合金配制工艺，其特征在于其工艺步骤如下，首先将纯铝锭和中间铝合金锭放入熔炉进行熔炼，待熔炉内的熔炼温度达到6500C ±10°C时加入镁锭和锡锭再进行熔炼，当熔炼温度达到720V ±10°C时，采用光谱分析对熔炼的物料进行分析，分析合格后再在740°C ±10°C的温度下进行精炼处理，分析不合格再调整熔炼，精炼完成后再静置10-20分钟后放入保温电炉进行保温，最后浇铸毛坯。所述保温电炉的温度控制在720°C ± 10°C。所述浇铸毛坯的温度为720°C ± 10°C。本发明的有益效果是本发明拥有高机械强度、高耐磨性能、耐疲劳性、耐热性、抗胶合性、饱和性、对异物的镶嵌性等物理特性，能有效的解决因齿轮泵轴套磨损过大而产生的向间隙增大而引起的渗漏，提高齿轮泵的使用寿命和输出功率，是原泵寿命的1-3倍。
图I为本发明工艺流程图。
具体实施例方式为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。一种特种铝合金配制工艺，其工艺步骤如下，如图I所示，首先将纯铝锭和中间铝合金锭放入熔炉进行熔炼，待熔炉内的熔炼温度达到650°C ±10°C时加入镁锭和锡锭再进行熔炼，当熔炼温度达到720°C ±10°C时，采用光谱分析对熔炼的物料进行分析，分析合格后再在740V ±10°C的温度下进行精炼处理，分析不合格再调整熔炼，精炼完成后再静置10-20分钟后放入保温电炉进行保温，保温电炉的温度控制在720V ±10°C，最后浇铸毛坯，浇铸毛坯的温度为720°C ±10°C。本发明制备的特种铝合金材料可以用于生产高压齿轮泵、轴套等产品，应用范围极其广泛在汽车、叉车、挖掘机、装载机、压缩机等行业乃至航天航空领域都有应用，本发明制备的合金拥有高机械强度、高耐磨性能、耐疲劳性、耐热性、抗胶合性、饱和性、对异物的镶嵌性等物理特性，其机械性能为
抗拉强度6 b 220Mpa
屈服强度6 0.2 120Mpa
伸长率δ 5% 6
布氏硬度HBS 45-70。以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术·人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
权利要求
1.特种铝合金配制工艺，其特征在于其工艺步骤如下， 首先将纯铝锭和中间铝合金锭放入熔炉进行熔炼，待熔炉内的熔炼温度达到6500C ±10°C时加入镁锭和锡锭再进行熔炼，当熔炼温度达到720V ±10°C时，采用光谱分析对熔炼的物料进行分析，分析合格后再在740°C ±10°C的温度下进行精炼处理，分析不合格再调整熔炼，精炼完成后再静置10-20分钟后放入保温电炉进行保温，最后浇铸毛坯。
2.根据权利要求I所述的特种铝合金配制工艺，其特征在于所述保温电炉的温度控制在 7200C +IO0C0
3.根据权利要求I所述的特种铝合金配制工艺，其特征在于所述浇铸毛坯的温度为720 0C ±10°C。
全文摘要
一种特种铝合金配制工艺，涉及一种合金材料，其特征在于其工艺步骤如下，首先将纯铝锭和中间铝合金锭放入熔炉进行熔炼，待熔炉内的熔炼温度达到650℃±10℃时加入镁锭和锡锭再进行熔炼，当熔炼温度达到720℃±10℃时，采用光谱分析对熔炼的物料进行分析，分析合格后再在740℃±10℃的温度下进行精炼处理，分析不合格再调整熔炼，精炼完成后再静置10-20分钟后放入保温电炉进行保温，最后浇铸毛坯。本发明拥有高机械强度、高耐磨性能、耐疲劳性、耐热性、抗胶合性、饱和性、对异物的镶嵌性等物理特性，能有效的解决因齿轮泵轴套磨损过大而产生的向间隙增大而引起的渗漏，提高齿轮泵的使用寿命和输出功率，是原泵寿命的1-3倍。
文档编号C22C1/03GK102925725SQ201110231839
公开日2013年2月13日 申请日期2011年8月12日 优先权日2011年8月12日
发明者尹连燕 申请人:安徽省宏瑞泰达机械科技有限公司