专利名称：一种转炉炼钢工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于转炉炼钢技术领域，特别提供了一种转炉炼钢工艺。使转炉冶炼过程只倒脱磷渣，而不倒脱碳渣。
背景技术：
转炉炼钢期主要冶炼工艺为吹炼结束倒脱碳渣，对于脱碳渣，渣中IFe含量在 18% 23%之间，CaO含量在45%以上，该工艺的主要特点是转炉终渣中IFe含量高，并且渣中CaO含量高，因此冶炼成本高昂。目前国内不存在相关的转炉只倒脱磷渣而不倒脱碳渣的工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种转炉炼钢工艺，实现了连续2炉及以上只倒脱磷渣不倒脱碳渣。本工艺主要特点是吹炼过程分为脱磷期与脱碳期，整个过程只倒脱磷渣，脱磷渣中控制低IFe含量，并且脱磷渣中SW2高、CaO含量低、渣中P2O5含量高。由于与常规工艺相比，该工艺脱碳结束不倒渣，因此与常规工艺相比，倒出的渣中IFe含量低，并且SW2高，因此倒出脱磷渣后，在脱碳期加入白灰可以提高脱碳期碱度，由于拉碳不倒渣，因此脱碳渣中 CaO全部保留下来作为下炉脱磷渣预脱磷使用，进一步降低了下炉脱磷期白灰的加入量，将脱磷期节省下来的白灰加在脱碳期使用，又提高了脱碳渣的碱度，由于脱碳期不需要过高的碱度，因此随着冶炼炉数的增加，脱碳期白灰加入量降低，进而降低了白灰消耗。由于白灰加入量的降低，降低了转炉冶炼过程的钢铁料消耗。本发明主要的冶炼特点是吹炼过程一分为二，吹炼前期为脱磷期，吹炼后期为脱碳期，与常规转炉冶炼工艺不同，吹炼过程分为脱磷期与脱碳期，在转炉冶炼中控制如下技术参数(1)转炉终点不倒渣，全部留在炉内，留在炉内的脱碳渣作为下炉脱磷期炉渣使用；(2)脱磷期结束倒渣，倒渣量占脱磷渣总重量的30% 70%之间；(3)脱磷期时间占总吹炼时间的1/4 2/5之间；(4)脱磷期结束温度在1350°C 1450°C之间；(5)脱磷期结束碳含量在2. 5% 3. 5%之间；(6)脱磷期结束IFe含量低于15%，并且高于4% ；(7)连续2炉及以上只倒脱磷渣不倒脱碳渣。本发明转炉倒渣只倒脱磷渣而不倒脱碳渣；所述的脱磷渣中SiO2含量高于10%， CaO含量在30% 40%之间，TFe含量在4 15%之间，炉渣余成分含有Mg0、Mn0等。本发明具有以下优点1、转炉倒出的炉渣为脱磷渣；2、渣中IFe含量低，在4% 15%之间；3、白灰消耗较常规工艺降低白灰消耗40%左右；4、钢铁料消耗降低证8八以上；5、循环炉次中的转炉终点磷含量较常规工艺低，在0.011%以下。本工艺另外一个特点是冶炼周期并没有增加，与常规工艺基本相同。
具体实施例方式冶炼以100吨转炉为例，连续5炉的冶炼方式，吹炼过程分为脱磷期脱碳期，脱磷期吹炼时间占总吹炼时间的35%左右，脱碳期吹炼时长占总吹炼时长的65%左右，脱磷期结束倒渣，倒渣量如下表所示，脱碳期结束不倒渣。白灰加入量随着冶炼循环炉次的增加逐渐降低。冶炼数据如下表所示
权利要求
1.一种转炉炼钢工艺，其特征在于，吹炼过程分为脱磷期与脱碳期，在转炉冶炼中控制如下技术参数(1)转炉终点不倒渣，全部留在炉内，留在炉内的脱碳渣作为下炉脱磷期炉渣使用；(2)脱磷期结束倒渣，倒渣量占脱磷渣总重量的30% 70%之间；(3)脱磷期时间占总吹炼时间的1/4 2/5之间；(4)脱磷期结束温度在1350°C 1450°C之间；(5)脱磷期结束碳含量在2.5% 3. 5%之间；(6)脱磷期结束IFe含量低于15%，并且高于4%；(7)连续2炉及以上只倒脱磷渣不倒脱碳渣。
2.根据权利1所述的工艺，其特征在于所述的脱磷渣中SiO2含量高于10%，CaO含量在30% 40%之间，TFe含量在4 15%之间，炉渣其余成分含有Mg0、Mn0。
全文摘要
一种转炉炼钢工艺，属于转炉炼钢技术领域。主要的冶炼特点是吹炼过程一分为二，吹炼前期为脱磷期，吹炼后期为脱碳期，与常规冶炼工艺不同，其主要特征是脱磷期结束倒渣，脱碳期结束不倒渣。倒出脱磷渣，倒倒渣量大于30％，并且渣中TFe含量低于14％。因此，本工艺带来的最大效益是节省白灰，低钢铁料消耗，并且随着冶炼炉数的增加，脱碳期结束磷含量显著降低。本工艺另外一个特点是冶炼周期并没有增加，与常规工艺基本相同。
文档编号C21C5/30GK102382930SQ20111035821
公开日2012年3月21日 申请日期2011年11月13日 优先权日2011年11月13日
发明者刘洋, 吕延春, 姜中行, 孙硕猛, 张翔, 朱志远, 李永东, 柴玉国, 王文军, 王新华, 王星, 王海宝, 秦登平, 许晓东, 邱世中, 郝宁 申请人:首钢总公司