专利名称：一种内齿圈模压淬火装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种淬火装置，特别是涉及一种用于内齿圈的模压淬火装置。
背景技术：
在齿轮加工过程中，热处理变形直接影响齿圈的精度、强度和寿命等。即使是在热处理后增加磨齿工序，热处理变形仍然会降低齿轮的精度等级。影响热处理变形的因素有很多，除了齿轮的材料和预备热处理对齿轮变形的影响外，淬火是影响热处理变形的最重要因素。目前齿圈淬火主要采用的两种方式为人工直接油浴淬火和普通模压淬火。其中，人工直接油浴淬火很难满足淬火要求，特别是难以控制淬火变形，从而影响齿圈的加工质量；普通模压淬火虽然可以在一定程度上控制齿圈淬火时的变形，但是对于齿部变形并不能很好地控制。因此，如何设计出一种淬火装置，可以降低内齿圈的淬火变形，提高内齿圈的精度，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
实用新型内容本实用新型的目的是提供一种内齿圈模压淬火装置，该模压淬火装置能够降低内齿圈的淬火变形，提高内齿圈的加工精度。为解决上述技术问题，本实用新型提供一种内齿圈模压淬火装置，包括淬火液槽和安装在所述淬火液槽上的工作台，所述工作台上安装有导轨和能够上下移动的芯轴；所述芯轴的下端为锥形；所述导轨上安装有仿齿形模压淬火模具，所述仿齿形模压淬火模具分布在所述芯轴外侧，且其齿形与内齿圈的齿形配合。优选地，所述仿齿形模压淬火模具包括多个仿齿形扇形模具，多个所述仿齿形扇形模具能够组成盘状模具。优选地，所述仿齿形模压淬火模具上连接有脉动装置，以便对所述仿齿形模压淬火模具进行脉动式模压。优选地，所述脉动装置包括与所述芯轴连接的脉动元件和设置在所述仿齿形模压淬火模具上的卡环。优选地,所述脉动元件为气动活塞式往复激震缸。 优选地，所述卡环通过带孔轴设置在所述仿齿形模压淬火模具上。优选地，所述工作台上设有多个进液口、喷液孔和出液口。优选地，所述工作台上安装有外罩。相对上述背景技术，本实用新型所提供的内齿圈模压淬火装置包括淬火液槽和安装在所述淬火液槽上的工作台，所述工作台上安装有导轨和能够上下移动的芯轴；所述芯轴的下端为锥形；所述导轨上安装有仿齿形模压淬火模具，所述仿齿形模压淬火模具分布在所述芯轴外侧，且其齿形与内齿圈的齿形配合。由于采用了与内齿圈齿形配合的仿齿形模压淬火模具，在对内齿圈进行淬火时，上述仿齿形模压淬火模具可以从齿顶和齿沟两个方向限制齿圈变形，与现有技术中的普通模具相比，能够更好地控制内齿圈齿部的变形，从而减小了内齿圈淬火时的变形量，提高了内齿圈的淬火精度。
图1为本实用新型所提供内齿圈模压淬火装置的结构示意图；图2为图1中所示工作台的结构示意图；图3为本实用新型所提供内齿圈模压淬火装置的脉动元件与工作台的连接示意图；图4为图1中所示仿齿形模压淬火模具的结构示意图。图中:淬火液槽1、工作台2、进液口 21、出液口 22、喷液口 23、仿齿形模压淬火模具3、仿齿形扇形模具31、芯轴4、卡环41、带孔轴42、导轨5、脉动元件6、支架61、内齿圈7、外罩8
具体实施方式
本实用新型的核心是提供一种内齿圈模压淬火装置，该模压淬火装置能够降低内齿圈的淬火变形，提高内齿圈的加工精度。为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步的详细说明。需要指出的是，本文所涉及到的上、下、内侧和外侧等方位词是以图1至图4中零部件位于图中及零部件相互之间的位置来定义的，其中内侧和外侧是以芯轴为基准定义的，即靠近芯轴的为内侧，远离芯轴的为外侧，所述方位词的使用只是为了表述技术方案的清楚及方便；应当理解，所述方位词的使用不应限制本申请请求的保护范围。请参考图1至图4 ;图1为本实用新型所提供内齿圈模压淬火装置的结构示意图；图2为图1中所示工作台的结构示意图；图3为本实用新型所提供内齿圈模压淬火装置的脉动元件与工作台的连接示意图；图4为图1中所示仿齿形模压淬火模具的结构示意图。在一种具体实施方式
中，本实用新型所提供的内齿圈模压淬火装置包括淬火液槽1，淬火液槽I内的淬火液通过冷却装置冷却和保存。淬火液槽I的上端设有工作台2 ;所述工作台2上安装有导轨5，导轨5上安装有仿齿形模压淬火模具3。所述仿齿形模压淬火模具3包括多个仿齿形扇形模具31 (示于图4中)，多个仿齿形扇形模具31可组成盘状模具，与待淬火的内齿圈7配合。所述内齿圈7放置在所述仿齿形模压淬火模具3的外侧。所述仿齿形模压淬火模具3的中心插装有芯轴4，所述芯轴4能够上下移动，且所述芯轴4的下端为锥形，当芯轴4向下移动时，能够带动所述仿齿形模压淬火模具3向外运动，从而将内齿圈7压紧。具体地，所述内齿圈模压淬火装置还包括脉动装置，所述脉动装置包括卡环41和脉动元件6 ;所述卡环41安装在所述仿齿形模压淬火模具3上，可以通过带孔轴42设置在所述仿齿形模压淬火模具3上；所述脉动元件6与所述芯轴4连接。[0030]具体地，所述脉动元件6可以为气动活塞式往复激震缸，当然也可以设置为其他的气动或液压压力缸。所述脉动元件6工作时可以带动所述芯轴4上下移动，当所述芯轴4向下运动时，由于所述芯轴4的下端为锥形，所以可以带动布置在所述芯轴4外侧的仿齿形模压淬火模具3向外运动，从而使仿齿形模压淬火模具3的齿形与设置在仿齿形模压淬火模具3外侧的内齿圈7的齿形配合，并将内齿圈7压紧；当所述芯轴4向上运动时，仿齿形模压淬火模具3在卡环41的作用下收缩，与所述内齿圈7分离。所述脉动元件6设置在工作台2的下方，通过支架61与工作台2连接。所述工作台2上还设有多个进液口 21和多个喷液口 23 ;优选地，所述进液口 21和所述喷液口 23均匀分布。淬火液可以通过进液口 21和喷液口 23到达待淬火的内齿圈7。所述工作台2上还设有多个出液口 22，淬火后淬火液可以通过出液口 22流回淬火液槽I。工作时，首先将在加热炉内完成加热的内齿圈7放置在内齿圈模压淬火装置的工作台2上，使其套装在设置在工作台2上的仿齿形模压淬火模具3上，脉动元件6开始工作，带动与其连接的芯轴4下降，由于芯轴4下端为锥形，在下降过程中，芯轴4的锥形端会嵌入仿齿形模压淬火模具3的中心孔中，带动仿齿形模压淬火模具3向外运动，从而使仿齿形模压淬火模具3的外齿形与内齿圈7的内齿形配合，并将内齿圈7从内部压紧；激震气流接通后，脉动元件6按照预先设定的振幅、频率和振动时序工作，同时在卡环41的配合下完成对内齿圈7的脉动模压；与此同时，打开淬火液槽I，使其内的淬火液通过设置在工作台2上的进液口 21-喷液口 23达到内齿圈7，借助淬火液的压力能转化，淬火液被分布到内齿圈7的齿面上。淬火完成后，淬火液通过设置工作台2上的出液口 22流回淬火液槽I ;在脉动元件6的作用下，芯轴4上升，仿齿形模压淬火模具3在卡环41的作用下收缩，使得仿齿形模压淬火模具3和内齿圈7分离，即可将完成淬火的内齿圈7取出。在内齿圈的淬火过程中，该内齿圈模压淬火装置可以通过对脉动元件的脉动频率、淬火液的温度、冷却速度等参数的设定来实现对淬火控制。与现有技术相比，本实用新型将内齿圈模压淬火装置的模具设置为仿齿形模压淬火模具，该仿齿形模压淬火模具的齿形与待淬火的内齿圈的齿形相对应，使得该仿齿形模压淬火模具能够从齿顶和齿沟两个方向限制内齿圈的变形，更好地控制了内齿圈的齿部变形，从而保证了内齿圈的齿形和齿向，减小了内齿圈的变形量，提高了内齿圈的淬火精度。以上对本实用新型所提供的内齿圈模压淬火装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。
权利要求1.一种内齿圈模压淬火装置，包括淬火液槽和安装在所述淬火液槽上的工作台，所述工作台上安装有导轨和能够上下移动的芯轴；其特征在于，所述芯轴的下端为锥形；所述导轨上安装有仿齿形模压淬火模具，所述仿齿形模压淬火模具分布在所述芯轴外侧，且其齿形与内齿圈的齿形配合。
2.按权利要求1所述的内齿圈模压淬火装置，其特征在于，所述仿齿形模压淬火模具包括多个仿齿形扇形模具，多个所述仿齿形扇形模具能够组成盘状模具。
3.按权利要求1或2所述的内齿圈模压淬火装置，其特征在于，所述仿齿形模压淬火模具上连接有脉动装置，以便对所述仿齿形模压淬火模具进行脉动式模压。
4.按权利要求3所述的内齿圈模压淬火装置，其特征在于，所述脉动装置包括与所述芯轴连接的脉动元件和设置在所述仿齿形模压淬火模具上的卡环。
5.按权利要求4所述的内齿圈模压淬火装置，其特征在于，所述脉动元件为气动活塞式往复激震缸。
6.按权利要求4所述的内齿圈模压淬火装置，其特征在于，所述卡环通过带孔轴设置在所述仿齿形模压淬火模具上。
7.按权利要求1或2所述的内齿圈模压淬火装置，其特征在于，所述工作台上设有多个进液口、喷液孔和出液口。
8.按权利要求1或2所述的内齿圈模压淬火装置，其特征在于，所述工作台上安装有外罩。
专利摘要本实用新型公开了一种内齿圈模压淬火装置，包括淬火液槽和安装在所述淬火液槽上的工作台，所述工作台上安装有导轨和能够上下移动的芯轴；所述芯轴的下端为锥形；所述导轨上安装有仿齿形模压淬火模具，所述仿齿形模压淬火模具分布在所述芯轴外侧，且其齿形与内齿圈的齿形配合。由于采用了与内齿圈齿形配合的仿齿形模压淬火模具，在对内齿圈进行淬火时，上述仿齿形模压淬火模具可以从齿顶和齿沟两个方向限制齿圈变形，与现有技术中的普通模具相比，能够更好地控制内齿圈齿部的变形，从而减小内齿圈淬火时的变形量，提高内齿圈的淬火精度。
文档编号C21D1/673GK202925066SQ20122062196
公开日2013年5月8日 申请日期2012年11月21日 优先权日2012年11月21日
发明者周兴国, 王孟, 付承东, 吕茂辉, 王 忠, 董松金, 段友全, 姜立勇, 孟国强 申请人:山推工程机械股份有限公司