自走、混砂、清场、成型自动铸造造型的制造方法
【专利摘要】一种自走、混砂、清场、成型自动铸造造型机，其特征是；机架（17）前下方安装有铲式清场系统（5），铲壁左上方安装有自走减速器（15）和主减速电机（14），铲壁正上方横向安装有一长型磁铁（24），铲壁中间位置安装有绞龙推送混砂系统(28)，绞龙混砂系统(28)中心轴左端安装有绞龙主动轮(27)，右端安装有绞龙从动轮(25)，机架后下方安装有后自走从动轮(22)，后自走从动轮(22)两端安装有前铲高低调节系统(18)，液压360°原地旋转系统(10)安装在机架下方中间平衡位置，液压泵站（9）安装在机架后下方机架里面，移动装砂工作台推送油缸（8）的一端与机架连接，另一端与移动装砂工作台（13）的前端连接，液压压实系统（7）安装在配电箱与机架中间位置，压实系统油管上安装有电磁压力传感器（6），机架左前方装有激光定位系统（3）。
【专利说明】自走、混砂、清场、成型自动铸造造型机
[0001]
【技术领域】
[0002]本实用新型涉及一种及自走、混砂、清场、上砂、吸铁、360度原地转向、压实、成型于一体的铸造机械，实用于人力资源紧缺，省时、省工、省力，效率高的一种铸造造型机械。
[0003]
【背景技术】
[0004]目前，现有造型机只能固定在一个位置工作，一切需要人工或机械把型砂从几十米甚至更远处移送到造型机旁，再用人把型砂装入造型机，成型后再把成型的型箱从造型机上移送到几十米外的工作场地，工作场地还需要人工提前清理好，费工、费力、效率慢。
[0005]实用新型内容
[0006]为了克服现有造型机的不足，和人力资源的紧缺，费工、费时、效率慢等缺点，本实用新型提供了一种造型机械，解决了现有造型机的不足，提高了效率，降低了成本，节省了人工。
[0007]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:
[0008]1、自动行走；在行走过程中完成混砂、吸铁、清场、上砂、压实成型、送出型箱、废砂回收等过程，而且行走速度、上砂速度、混砂速度相匹配，行走中的造型机与清理好的场地相匹配，始终保持在3-5米的距离。
[0009]2、自动混砂:用绞龙把堆在地上的型砂在走的过程中搅乱，把型砂的干湿度搅匀，方便成型，同时再把搅乱的型砂从一端推送到另一端的上料口。
[0010]3、自动吸铁:在绞龙上面的铲式清场系统的壁上装有长型磁铁，在混砂推送的过程中，把遗落在型砂中的铁豆等金属物质吸出。
[0011]4、自动上砂:用绞龙把搅拌均匀后的型砂推到进料口，再用立式提升输送装置把进料口处的型砂输送到高处的坡式推送装置，再由坡式推送装置推进到储料箱中。
[0012]5、自动压实:被推进储料箱的型砂，再由移动装砂工作台把型砂装进型箱中，经震动压实后推出，在压实系统的油缸油路中装有电磁压力传感器，能在达到压实压力的情况下自动停止供油。
[0013]6、自动清场:造型机前下方装有铲式清场装置，后下方装有可调节造型机前铲清场高低的装置。能在行进中把造型机所经过的工作场地铲平，方便存放成型的型箱。
[0014]7、废砂回收:把在造型过程中遗落的废砂经坡式回收装置送回前方的进料口。
[0015]8、手动自动控制:造型机电路中装有自控，手控，延时，定时，接确器，接确开关装置，自控一次启动能完成一天的循环工作过程，中途不需要人工操作，手控能完成一次人工所需的一次工作过程。
[0016]9、原地转向:在造型机的中下方平衡位置装有液压升降系统，利用液压支起造型机很轻松地就能实现360 °原地转向。
[0017]10、激光定位:在造型机的机架前方装有激光定位装置，能准确地把从起点到终点的方位校准，防止造型机偏离工作位置，保持从起点到终点的准确位置。
[0018]11、减速系统:前铲上壁上装有减速电机，能够保证在工作中的有效工作速度。
[0019]12、在储料箱上方装有定量开关，能在储料箱装满时自动停止上料过程，到需要时又能自动启动上料系统。
[0020]13、移动装砂工作台:移动装砂工作台安装在机架的中间位置，上面是储料箱和配电箱与压实系统。工作原理:移动装砂工作台的一端和液压推送油缸连接，液压推送油缸另一端与机架相连，需要装砂时，液压推送油缸把移动装砂工作台推进储料箱下面开始装砂，装好后，再被液压推送油缸推送进液压压实系统压实，压实后又被送到型箱存放平台，便于人工搬运，摆放。
[0021]本实用新型的有益效果是:节省人力资源，降低铸造成本，不需技术，男女均可操作，减轻劳动体力，省时，省工，省力，没有造型经验的人都可以操作造型，工作效率是现有造型机的3-4倍。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明
[0023]图1是本实用新型的侧视图
[0024]图2是本实用新型的俯视图
[0025]图3是本实用新型的正视图
[0026]图中I垂直传送系统2储料箱3激光定位系统4坡式废砂回收系统5铲式清场系统6电磁压力传感器7液压压实系统&移动装砂工作台推送油缸9液压泵站10360°原地转向系统11坡式推砂系统12储料箱定量开关13移动装砂工作台14主减速电机15自走减速系统16前自走主动轮17机架18前铲高低调节系统19配电箱20接确开关21型箱存放平台22后自走从动轮23配电箱控制面板24自吸铁长型磁铁25绞龙从动轮26型箱震动电机，27绞龙主动轮28绞龙推砂混砂系统29移动装砂工作台滑道30垂直传送系统主动轮
【具体实施方式】
[0027]在图中，机架17前下方安装有铲式清场系统5，铲壁左上方安装有自走减速器15和主减速电机14，铲壁正上方横向安装有一长型磁铁24，铲壁中间位置安装有绞龙推送混砂系统28，绞龙混砂系统28中心轴左端安装有绞龙主动轮27，右端安装有绞龙从动轮25，机架后下方安装有后自走从动轮22，后自走从动轮22两端安装有前铲高低调节系统18，液压360°原地旋转系统10安装在机架下方中间平衡位置，液压泵站9安装在机架后下方机架里面，移动装砂工作台推送油缸8的一端与机架连接，另一端与移动装砂工作台13的前端连接，机架上方中间位置安装有储料箱2储料箱上端位置安装有储料箱定量系统12，坡式推砂系统11固定在储料箱上，机架后上方安装有配电箱19，配电箱19右侧安装有电器控制面板23，液压压实系统7安装在配电箱与机架中间位置，压实系统油管上安装有电磁压力传感器6，机架左前方装有激光定位系统3，机架上方左右各有一条移动装砂工作台滑道29，滑道中间位置和储料箱壁上安装有接触开关20，机架后上方两端安装有型箱存放平台21，坡式废砂回收系统4前端与铲式清场系统上壁连接，另一端与机架后上方连接，移动装砂工作台中间位置安装有型箱震动电机26，垂直传送系统主动轮30安装在垂直传送系统的下方。
[0028]机械的工作原理与过程:把空型箱放在移动装砂工作台上得模具上方的型箱装砂位置上，按下配电箱控制面板23上的启动开关，这时安装在铲式清场系统5上面的主减速电机14转动，带动了自走减速系统15，自走减速系统15又带动了前自走主动轮16，前自走主动轮16又带动了后自走从动轮22.从而完成自走过程。
[0029]在主减速电机14带动自走系统的同时，主减速电机14也带动了绞龙主动轮27转动进行混砂，推砂把型砂搅乱旋转推进铲壁右端的进料口，绞龙主动轮27带动绞龙从动轮25，绞龙从动轮又带动垂直传送系统I下方的垂直传送系统的主动轮30转动把推进进料口的型砂下哦那个地面传送到高处的坡式推送系统11，启动主减速电机14的同时也启动了坡式推送系统11，坡式推送系统11转动把型砂推进储料箱2，完成混砂、上砂全过程。
[0030]当储料箱2中的型砂上到一半时，按下配电箱控制面板23上的液压泵站9的启动开关，液压系统启动把移动装砂工作台推送油缸8推出，推送油缸把移动装砂工作台13向前推送，当推到移动装砂工作台上触点，推送油缸停止前进，推送油缸停止的同时，另一个接触开关20又接通了液压泵站9的回油电磁阀把移动装砂工作台往回运动，当移动装砂工作台13上的箱位置到达压实系统7下面时，接触开关断开回油电磁阀，推送油缸停止，停止的同时接通了压实系统7，当压实系统压力达到工作压力时，电磁压力传感器启动断开压实系统7，压实系统7退回原位的同时又启动了推送油缸，推送油缸把移动装砂工作台13和压好的型箱从压实系统7推出回到起点位置，电路中断完成一次自走、混砂、上砂、吸铁、压实、送出全过程。然后在用人工把压好的型箱移到造型机走过后已清理好的工作场地。
[0031]如果需要自动控制，按下配电箱控制面板上的自动开关，安装在电路中的延时启动器启动，按设计好的延时时间就可以实现在每个全过程完成后按设置的时间自动开启下一个生产过程，依次循环完全自控，不需人工在一次次的启动生产过程。
【权利要求】
1.一种自走、混砂、清场、成型自动铸造造型机，其特征是；机架(17)前下方安装有铲式清场系统(5)，铲壁左上方安装有自走减速器(15)和主减速电机(14)，铲壁正上方横向安装有一长型磁铁(24)，铲壁中间位置安装有绞龙推送混砂系统(28)，绞龙混砂系统(28)中心轴左端安装有绞龙主动轮(27)，右端安装有绞龙从动轮(25)，机架后下方安装有后自走从动轮(22)，后自走从动轮(22)两端安装有前铲高低调节系统(18)，液压360°原地旋转系统(10)安装在机架下方中间平衡位置，液压泵站(9)安装在机架后下方机架里面，移动装砂工作台推送油缸(8)的一端与机架连接，另一端与移动装砂工作台(13)的前端连接，液压压实系统(7)安装在配电箱与机架中间位置，压实系统油管上安装有电磁压力传感器(6 )，机架左前方装有激光定位系统(3 )。
【文档编号】B22C23/00GK203917830SQ201320451688
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2013年7月23日 优先权日:2013年7月23日
【发明者】顾洪平 申请人:顾洪平