高强度钢板及其制造方法
【专利摘要】本发明提供即使在Si、Mn的含量多时也具有优良的化学转化处理性及优良的电沉积涂装后的耐腐蚀性的高强度钢板及其制造方法。在对以质量％计含有C：0.03～0.35％、Si：0.01～0.50％、Mn：3.6～8.0％、Al：0.01～1.0％、P≤0.10％、S≤0.010％且余量由Fe和不可避免的杂质构成的钢板进行连续退火时，将退火炉内的钢板最高到达温度设定为600℃以上且700℃以下，将在钢板温度为600℃以上且700℃以下的温度范围内的钢板通过时间设定为30秒以上且10分钟以内，将气氛中的露点设定为-45℃以下。
【专利说明】高强度钢板及其制造方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及即使在Si、Mn的含量多时也具有优良的化学转化处理性及优良的电 沉积涂装后的耐腐蚀性的高强度钢板及其制造方法。
【背景技术】
[0002] 近年来，从提高汽车的燃料效率并且提高汽车的碰撞安全性的观点出发，通过车 身材料的高强度化而实现薄壁化，使车身本身轻量化并且高强度化的要求提高。因此，正在 促进高强度钢板在汽车中的应用。
[0003] 通常，汽车用钢板在进行涂装后使用，作为该涂装的前处理，实施被称为磷酸盐处 理的化学转化处理。钢板的化学转化处理是用于确保涂装后的耐腐蚀性的重要处理之一。
[0004] 为了提高钢板的强度、延展性，添加Si、Mn是有效的。但是，在连续退火时，即使 在不发生Fe的氧化的（将Fe氧化物还原的）还原性的N2+H2气体气氛下进行退火的情况 下，Si、Mn也会发生氧化，在钢板最表层选择性地形成含有Si、Mn的表面氧化物（Si02、Mn0 等，以下称为选择性表面氧化物）。该选择性表面氧化物阻碍化学转化处理中的化学转化被 膜的生成反应，因此形成未生成化学转化被膜的微小区域（以下，有时也称为未覆盖区（只 ^ ))，化学转化处理性降低。
[0005] 作为改善含有Si、Mn的钢板的化学转化处理性的现有技术，专利文献1中公开了 使用电镀法在钢板上形成20?1500mg/m2的铁覆盖层的方法。但是，该方法中，存在另外 需要电镀设备、工序增加而使成本也增大的问题。
[0006] 另外，专利文献2中，通过规定Mn/Si比率而提高磷酸盐处理性，专利文献3中，通 过添加Ni而提高磷酸盐处理性。但认为，专利文献2和专利文献3的效果依赖于钢板中的 Si、Mn的含量，对于Si、Mn的含量高的钢板，需要进一步改善。
[0007] 另外，专利文献4中公开了如下方法：通过使退火时的露点为-25?0°C，在距钢 板基底表面的深度1um以内的区域形成由含有Si的氧化物构成的内部氧化层，使含Si氧 化物在钢板表面长度10um中所占的比例为80%以下。然而，在专利文献4中记载的方法的 情况下，控制露点的区域以炉内整体作为前提，因此，难以控制露点，难以稳定作业。另外， 在不稳定的露点控制下进行退火的情况下，形成在钢板上的内部氧化物的分布状态观察到 偏差。另外，担心会在钢板的长度方向、宽度方向上产生化学转化处理性的不均（在整体或 一部分产生未覆盖区）。另外，即使在化学转化处理性提高的情况下，由于在紧挨着化学转 化处理被膜的下方存在含Si氧化物，因此也存在电沉积涂装后的耐腐蚀性差的问题。
[0008] 另外，专利文献5中记载了如下方法：在氧化性气氛中使钢板温度达到350? 650°C，在钢板表面上形成氧化膜，然后，在还原性气氛中加热至再结晶温度，再进行冷却。 但是，在该方法中，通过进行氧化的方法而形成在钢板表面上的氧化被膜的厚度存在差异， 未充分地发生氧化或者氧化被膜过厚，在之后的还原性气氛中进行退火时，产生氧化膜的 残留或剥离，表面性状有时变差。在实施例中，记载了在大气中进行氧化的技术。但是，大 气中的氧化会使氧化物生成得较厚，存在难以进行之后的还原或者需要高氢气浓度的还原 气氛等问题。
[0009] 另外，专利文献6中记载了如下方法：对于以质量％计含有0. 1 %以上的Si、和/ 或1. 0%以上的Mn的冷轧钢板，在400°C以上的钢板温度下，在铁的氧化气氛下在钢板表面 上形成氧化膜，然后，在铁的还原气氛下将上述钢板表面的氧化膜还原。具体而言为如下方 法：在400°C以上使用空气比为0. 93以上且1. 10以下的直火燃烧器，将钢板表面的Fe氧 化后，在将Fe氧化物还原的N2+H2气体气氛下进行退火，由此，抑制使化学转化处理性劣化 的选择性表面氧化，在最表面上形成Fe的氧化层。专利文献6中，没有具体记载直火燃烧 器的加热温度。但是，在含有大量（约0.6%以上）的Si的情况下，比Fe更容易氧化的Si 的氧化量增多，使Fe的氧化受到抑制或者Fe的氧化本身变得过少。其结果，还原后的表面 Fe还原层的形成不充分，或者在还原后的钢板表面上存在Si02，有时会产生化学转化被膜 的未覆盖区。
[0010] 现有技术文献
[0011] 专利文献
[0012] 专利文献1:日本特开平5-320952号公报
[0013] 专利文献2:日本特开2004-323969号公报
[0014] 专利文献3:日本特开平6-10096号公报
[0015] 专利文献4:日本特开2003-113441号公报
[0016] 专利文献5:日本特开昭55-145122号公报
[0017] 专利文献6:日本特开2006-45615号公报
【发明内容】
[0018] 发明所要解决的问题
[0019] 本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供即使在Si、Mn的含量多时也具 有优良的化学转化处理性及优良的电沉积涂装后的耐腐蚀性的高强度钢板及其制造方法。
[0020] 用于解决问题的方法
[0021] 以往，对于含有Si、Mn等易氧化性元素的钢板，为了改善化学转化处理性而积极 地使钢板的内部氧化。但同时，会由于内部氧化本身而产生化学转化处理不均、未覆盖区， 或者电沉积涂装后的耐腐蚀性发生劣化。因此，本发明人对通过以往的想法中未被采用的 新的方法来解决问题的方法进行了研宄。结果发现，通过适当控制退火工序的气氛和温 度，能够抑制钢板表层部的内部氧化物的形成，能够得到优良的化学转化处理性和更高的 电沉积涂装后的耐腐蚀性。具体而言，以将退火炉内的钢板最高到达温度设定为600°C以 上且700°C以下、将在钢板温度为600°C以上且700°C以下的温度范围内的钢板通过时间设 定为30秒以上且10分钟以内、将气氛中的露点设定为-45°C以下的方式进行控制来进行 退火，接着，进行化学转化处理。通过将退火炉内的钢板最高到达温度设定为600°C以上且 700°C以下并将在钢板温度为600°C以上且700°C以下的温度范围内的气氛中的露点设定 为-45°C以下，使钢板与气氛的界面的氧势降低，尽可能不发生内部氧化，抑制Si、Mn等的 选择性表面扩散、氧化（以下称为表面富集）。
[0022] 通过仅控制这样限定后的范围内的气氛中的露点，不会形成内部氧化物，尽可能 抑制表面富集，可以得到不产生未覆盖区、不均的化学转化处理性及电沉积涂装后的耐腐 蚀性优良的高强度钢板。需要说明的是，化学转化处理性优良是指具有没有化学转化处理 后的未覆盖区、不均的外观。
[0023] 通过以上方法得到的高强度钢板，在距钢板表面100ym以内的钢板表层部，选自 卩6、51、]^31、？、以及8、恥、11、0、]\1〇、(：11、附中的一种以上（除仅为？6以外）的氧化物 的形成受到抑制，其形成量被抑制为合计每单面小于0. 030g/m2。由此，化学转化处理性优 良，电沉积涂装后的耐腐蚀性显著提高。
[0024] 本发明基于上述见解，其特征如下所述。
[0025] [1] -种高强度钢板的制造方法，其特征在于，在对以质量％计含有C:0. 03? 0? 35%、Si:0? 01 ?0? 50%、Mn:3. 6 ?8. 0%、A1 :0? 01 ?1. 0%、P彡 0? 10%、S彡 0? 010% 且余量由Fe和不可避免的杂质构成的钢板进行连续退火时，将退火炉内的钢板最高到达 温度设定为600°C以上且700°C以下，将在钢板温度为600°C以上且700°C以下的温度范围 内的钢板通过时间设定为30秒以上且10分钟以内，将气氛中的露点设定为-45°C以下。
[0026] [2]如上述[1]所述的高强度钢板的制造方法，其特征在于，作为所述钢板的成 分组成，以质量％计，还含有选自B:0. 001?0. 005%、Nb:0. 005?0. 05%、Ti:0. 005? 0? 05%、Cr:0? 001 ?1. 0%、Mo:0? 05 ?1. 0%、Cu:0? 05 ?1. 0%、Ni:0? 05 ?1. 0% 中的 一种以上的元素。
[0027] [3]如上述[1]或[2]所述的高强度钢板的制造方法，其特征在于，进一步在含有 硫酸的水溶液中进行电解酸洗。
[0028] [4] 一种高强度钢板，其特征在于，通过上述[1]?[3]中任一项所述的制造方法 制造，在距钢板表面100ym以内的钢板表层部生成的Fe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、 Cu、Ni的氧化物为每单面小于0. 030g/m2。
[0029] 需要说明的是，在本发明中，高强度钢板是指拉伸强度（TS)为590MPa以上的钢 板。另外，本发明的高强度钢板包含冷轧钢板、热轧钢板中的任意一种。
[0030] 发明效果
[0031] 根据本发明，能够得到即使在Si、Mn的含量多时也具有优良的化学转化处理性及 优良的电沉积涂装后的耐腐蚀性的高强度钢板。
【具体实施方式】
[0032] 以下，对本发明具体地进行说明。需要说明的是，以下的说明中，钢成分组成的各 元素的含量的单位为"质量％ "，以下，只要没有特别说明，则仅用" ％ "表示。
[0033] 首先，对作为本发明中最重要的条件的、决定钢板表面的结构的退火气氛条件进 行说明。对于钢中添加有大量的Si及Mn的高强度钢板而言，为了满足耐腐蚀性，要求尽可 能减少可能成为腐蚀的起点的钢板表层的内部氧化。另一方面，通过促进Si、Mn的内部氧 化，能够提高化学转化处理性，但这相反地会带来耐腐蚀性的劣化。因此，需要利用促进Si、 Mn的内部氧化的方法以外的方法维持良好的化学转化处理性并且抑制内部氧化而提高耐 腐蚀性。进行了深入研宄的结果是，在本发明中，为了确保化学转化处理性，在退火工序中 降低氧势，使作为易氧化性元素的Si、Mn等在钢基表层部的活度降低。而且，抑制这些元素 的外部氧化，结果，改善化学转化处理性。因此，形成在钢板表层部的内部氧化也得到抑制， 电沉积涂装后的耐腐蚀性得到改善。
[0034] 这样的效果可以通过在实施连续退火时将退火炉内的钢板最高到达温度控制为 600°C以上且700°C以下、将在钢板温度为600°C以上且700°C以下的温度范围内的钢板通 过时间控制为30秒以上且10分以内、将气氛中的露点控制为-45°C以下来得到。能够使钢 板与气氛的界面的氧势降低，不会形成内部氧化，能够抑制Si、Mn等的选择性表面扩散、表 面富集。结果，得到不产生未覆盖区、不均的良好的化学转化处理性和优良的电沉积涂装后 的耐腐蚀性。
[0035] 将退火炉内的钢板最高到达温度设定为600 °C以上且700 °C以下的理由如下所 述。在低于600°C的温度范围内，不会发生化学转化处理性的劣化成为问题的程度的表面富 集、内部氧化。另外，在低于600°C时，得不到良好的材质。因此，将表现本发明的效果的温 度范围设定为600°C以上。另一方面，在超过700°C的温度范围内，表面富集变得显著，化学 转化处理性的劣化变得严重。此外，从材质的观点考虑，在超过700°C的温度范围内，强度与 延展性的平衡的效果饱和。基于上述理由，将钢板最高到达温度设定为600°C以上且700°C 以下。
[0036] 接着，将在钢板温度为600°C以上且700°C以下的温度范围内的钢板通过时间设 定为30秒以上且10分钟以内的理由如下所述。如果少于30秒，则无法得到目标材质（TS、 E1)。另一方面，如果多于10分钟，则强度与延展性的平衡效果饱和。
[0037] 将在钢板温度为600°C以上且700°C以下的温度范围内的气氛中的露点设定 为-45°C以下的理由如下所述。开始观察到表面富集的抑制效果的露点为_45°C。露点的下 限没有特别设定，但低于-80°C时，效果饱和，从成本方面而言变得不利，因此优选为-80°C 以上。
[0038] 接着，对作为本发明的对象的高强度钢板的钢成分组成进行说明。
[0039]C:0. 03 ?0. 35%
[0040] C通过形成作为钢组织的马氏体等而提高加工性。为此，需要为0.03%以上。另 一方面，在超过0. 35 %时，焊接性劣化。因此，将C量设定为0. 03 %以上且0. 35 %以下。
[0041]Si:0? 01?0? 50%
[0042]Si是对于对钢进行强化而得到良好的材质而言有效的元素。但是，Si是易氧化 性元素，因此，在化学转化处理性方面变得不利，是应当尽量避免添加的元素。但是，在钢中 不可避免地含有约0. 01%，为了使其降低至0. 01 %以下，成本上升，因此，以0. 01 %作为下 限。另一方面，超过0.50%时，钢的强化能力、伸长率提高效果饱和。另外，化学转化处理性 劣化。因此，将Si量设定为0.01%以上且0.50%以下。
[0043] Mn:3. 6 ?8.0%
[0044] Mn是对钢的高强度化有效的元素。为了确保机械特性、强度，需要含有3. 6%以 上。另一方面，超过8.0%时，难以确保化学转化处理性，难以确保强度与延展性的平衡。此 夕卜，在成本方面变得不利。因此，将Mn量设定为3. 6%以上且8. 0%以下。
[0045] Al:0.01?1.0%
[0046] A1是以钢水的脱氧为目的而添加的。但是，其含量低于0.01%时，不能实现该目 的。钢水的脱氧的效果在0.01%以上时得到。另一方面，超过1.0%时，成本上升。此外， A1的表面富集增多，难以改善化学转化处理性。因此，将A1量设定为0.01%以上且1.0% 以下。
[0047] P ^ 0. 10%
[0048]P是不可避免地含有的元素之一，为了使其低于0. 005%，成本有可能增大，因此 优选0.005%以上。另一方面，含有超过0. 10%的P时，焊接性劣化。此外，化学转化处理性 的劣化变得剧烈，即使根据本发明也难以提高化学转化处理性。因此，将P量设定为〇. 10% 以下。下限优选为0.005%。
[0049] S ^ 0. 010%
[0050]S是不可避免地含有的元素之一。下限没有规定。但是，大量含有时，焊接性和耐 腐蚀性劣化，因此设定为〇. 010%以下。
[0051] 另外，为了控制强度与延展性的平衡，可以根据需要添加选自B:0. 001? 0. 005%、Nb:0. 005 ?0. 05%、Ti:0. 005 ?0. 05%、Cr:0. 001 ?1.0%、M〇:0. 05 ?1. 0%、 Cu:0? 05?1. 0%、Ni:0? 05?1. 0%中的一种以上的元素。
[0052] 添加这些元素时的适当添加量的限定理由如下所述。
[0053] B:0? 001 ?0? 005%
[0054] B低于0.001%时，难以得到促进淬火的效果。另一方面，超过0.005%时，化学转 化处理性劣化。因此，在含有时，将B量设定为0.001%以上且0.005%以下。但是，在从改 善机械特性的方面考虑判断为无需添加的情况下，不需要添加。
[0055]Nb:0. 005 ?0. 05%
[0056]Nb低于0.005%时，难以得到调节强度的效果。另一方面，超过0.05%时，导致成 本升高。因此，在含有时，将Nb量设定为0.005%以上且0.05%以下。
[0057]Ti:0. 005 ?0. 05%
[0058]Ti低于0.005%时，难以得到调节强度的效果。另一方面，在超过0.05%时，导致 化学转化处理性的劣化。因此，在含有时，将Ti量设定为0.005 %以上且0.05 %以下。
[0059] Cr :0. 001?1. 0%
[0060]Cr低于0.001%时，难以得到淬透性效果。另一方面，在超过1.0%时，Cr发生表 面富集，因此焊接性劣化。因此，在含有时，将Cr量设定为0.001 %以上且1.0 %以下。
[0061] Mo :0? 05?1. 0%
[0062]Mo低于0.05%时，难以得到调节强度的效果。另一方面，在超过1.0%时，导致成 本升高。因此，在含有时，将Mo量设定为0.05%以上且1.0%以下。
[0063] Cu:0.05?1.0%
[0064] Cu低于0. 05%时，难以得到促进残余y相形成的效果。另一方面，在超过1. 0% 时，导致成本升高。因此，在含有时，将Cu量设定为0.05%以上且1.0%以下。
[0065]Ni:0.05 ?1.0%
[0066] Ni低于0. 05%时，难以得到促进残余y相形成的效果。另一方面，在超过1. 0% 时，导致成本升高。因此，在含有时，将Ni量设定为0.05%以上且1.0%以下。
[0067] 上述以外的余量为Fe和不可避免的杂质。
[0068] 接下来，对本发明的高强度钢板的制造方法及其限定理由进行说明。
[0069] 对具有上述化学成分的钢进行热轧。根据需要进行冷轧而制成钢板，接着，在连续 退火设备中进行退火。优选进一步在含有硫酸的水溶液中进行电解酸洗。接着，进行化学 转化处理。另外，此时，在本发明中，将退火炉内的钢板最高到达温度设定为600°C以上且 700°C以下，将在钢板温度为600°C以上且700°C以下的温度范围内的钢板通过时间设定为 30秒以上且10分钟以内，将气氛中的露点设定为-45°C以下。这在本发明中是最重要的条 件。另外，上述方法中，在热轧结束后，也有时不实施冷轧而直接进行退火。
[0070] 热轧
[0071] 可以在通常进行的条件下进行。
[0072] 酸洗
[0073] 优选在热轧后进行酸洗处理。在酸洗工序中，将在表面上生成的黑色氧化皮除去， 然后进行冷轧。另外，酸洗条件没有特别限定。
[0074] 冷轧
[0075] 优选以40%以上且80%以下的轧制率进行。在轧制率小于40%时，再结晶温度发 生低温化，因此，机械特性容易劣化。另一方面，乳制率超过80%时，由于是高强度钢板，因 此，不仅轧制成本升高，而且退火时的表面富集增加，因此，化学转化处理性有时劣化。
[0076] 对冷轧后的钢板或热轧后的钢板进行连续退火，接着实施化学转化处理。
[0077] 在退火炉中，在前段的加热区中进行将钢板加热至预定温度的加热工序，在后段 的均热区中进行在预定温度下保持预定时间的均热工序。
[0078] 如上所述，退火炉内的钢板最高到达温度为600°C以上且700°C以下，在钢板温度 为600°C以上且700°C以下的温度范围内的钢板通过时间为30秒以上且10分钟以内，气氛 中的露点为_45°C以下。通常的露点高于_45°C，因此，可以通过将炉内的水分利用除湿装 置、吸收剂吸收除去而得到_45°C以下的露点。
[0079] 退火炉内的气体成分包含氮气、氢气和不可避免的杂质。只要不是损害本发明效 果的成分，则也可以含有其他气体成分。
[0080] 氢气浓度小于1体积％时，有时得不到基于还原的活化效果，化学转化处理性劣 化。上限没有特别规定，但在超过50体积％时，成本升高且效果饱和。因此，氢气浓度优选 为1体积％以上且50体积％以下。进一步优选为5体积％以上且30体积％以下。另外， 余量由N2和不可避免的杂质气体构成。只要不是损害本发明的效果的成分，则也可以含有 H20、C02、CO等其他气体成分。
[0081] 进而，从600 °C以上且700 °C以下的温度范围开始冷却后，根据需要可以进行淬 火、回火。条件没有特别限定，回火优选在150?400°C的温度下进行。这是因为，低于150°C 时，伸长率存在劣化的倾向，超过400 °C时，硬度存在降低的倾向。
[0082] 在本发明中，即使不实施电解酸洗也能够确保良好的化学转化处理性，但是，为了 将在退火时不可避免地产生的微量的表面富集物除去而确保更良好的化学转化处理性，优 选在进行连续退火后在含有硫酸的水溶液中进行电解酸洗。
[0083] 电解酸洗中使用的酸洗液没有特别限定，但是，硝酸、氢氟酸对设备的腐蚀性强， 操作时需要注意，因此不优选。另外，盐酸有可能从阴极产生氯气，因而不优选。因此，考虑 到腐蚀性和环境，优选使用硫酸。硫酸浓度优选为5质量％以上且20质量％以下。硫酸浓 度小于5质量％时，导电率降低，因此，电解时的浴电压上升，电源负荷有时增大。另一方 面，超过20质量％时，由药剂消耗引起的损失大，在成本方面成为问题。
[0084] 电解酸洗的条件没有特别限定，但是，为了将在退火后形成且不可避免地进行了 表面富集的Si、Mn的氧化物有效地除去，优选设定为电流密度为lA/dm2以上的交变电解。 设定为交变电解的理由在于，在将钢板保持在阴极的状态下酸洗效果小，相反，在将钢板保 持在阳极的状态下电解时溶出的Fe蓄积在酸洗液中，酸洗液中的Fe浓度增大，附着到钢板 表面上时，产生干燥污渍等问题。
[0085] 电解液的温度优选为40°C以上且70°C以下。通过连续电解产生的发热会使浴温 上升，因此，有时难以将温度保持于低于40°C。另外，从电解槽的衬里的耐久性的观点出发， 不优选温度超过70°C。另外，低于40°C时，酸洗效果减小，因此，优选为40°C以上。
[0086] 通过以上方法，可以得到本发明的高强度钢板，钢板表面的结构具有如下特征。
[0087] 在距钢板表面100ym以内的钢板表层部，选自Fe、Si、Mn、A1、P、以及B、Nb、Ti、 Cr、Mo、Cu、Ni中的一种以上的氧化物的形成被抑制为合计每单面小于0. 030g/m2。
[0088] 对于钢中添加有Si和大量Mn的钢板而言，需要尽量减少钢板表层的内部氧化而 抑制化学转化处理不均、未覆盖区，并且抑制腐蚀、高度加工时的破裂。因此，在本发明中， 首先，为了确保良好的化学转化处理性，在退火工序中降低氧势，由此使作为易氧化性元素 的Si、Mn等在钢基表层部的活度降低。而且，抑制这些元素的外部氧化，也抑制在钢基表 层部形成的内部氧化。结果，不仅确保良好的化学转化处理性，而且电沉积涂装后的耐腐蚀 性、加工性提高。这样的效果通过将在距钢板表面100ym以内的钢板表层部选自Fe、Si、 皿1131、？、以及8、他、11、(>^〇、(：11、附中的至少一种以上的氧化物的形成量抑制为合计小 于0. 030g/m2而出现。氧化物形成量的合计（以下，称为内部氧化量）为0. 030g/m2以上 时，不仅耐腐蚀性和加工性劣化，而且在化学转化处理时产生未覆盖区、不均。另外，即使将 内部氧化量抑制为小于〇. 〇〇〇lg/m2,改善耐腐蚀性和提高加工性的效果也饱和，因此，优选 内部氧化量的下限为〇. 0001g/m2。
[0089] 实施例
[0090] 以下，基于实施例对本发明进行具体说明。
[0091] 对由表1所示的钢组成构成的热轧钢板进行酸洗，除去黑色氧化皮，然后，在表2、 表3所示的条件下进行冷轧，得到厚度为1. 0mm的冷轧钢板。另外，将一部分钢板不实施冷 车L，准备除去黑色氧化皮后的热轧钢板（厚度2. 0_)。
[0092]
【权利要求】
1. 一种高强度钢板的制造方法，其特征在于， 在对以质量 ％ 计含有 C :0? 03 ?0? 35 %、Si :0? 01 ?0? 50 %、Mn :3. 6 ?8. 0 %、A1 : 0. 01?1. 0%、P< 0. 10%、S < 0. 010%且余量由Fe和不可避免的杂质构成的钢板进行连 续退火时， 将退火炉内的钢板最高到达温度设定为600°C以上且700°C以下，将在钢板温度为 600°C以上且700°C以下的温度范围内的钢板通过时间设定为30秒以上且10分钟以内，将 气氛中的露点设定为-45°C以下。
2. 根据权利要求1所述的高强度钢板的制造方法，其特征在于， 作为所述钢板的成分组成，以质量％计，还含有选自B :0. 001?0. 005%、Nb :0. 005? 0? 05%、Ti :0? 005 ?0? 05%、Cr :0? 001 ?1. 0%、M〇 :0? 05 ?1. 0%、Cu :0? 05 ?1. 0%、Ni : 0. 05?1. 0%中的一种以上的元素。
3. 根据权利要求1或2所述的高强度钢板的制造方法，其特征在于，在进行所述连续退 火后，进一步在含有硫酸的水溶液中进行电解酸洗。
4. 一种高强度钢板，其特征在于，通过权利要求1?3中任一项所述的制造方法制造， 在距钢板表面100 y m以内的钢板表层部生成的Fe、Si、Mn、Al、P、B、Nb、Ti、Cr、Mo、Cu、Ni 的氧化物为每单面小于〇. 030g/m2。
【文档编号】C22C38/58GK104508156SQ201380039084
【公开日】2015年4月8日 申请日期:2013年6月18日 优先权日:2012年7月23日
【发明者】伏胁祐介, 川崎由康, 长泷康伸 申请人:杰富意钢铁株式会社