本发明涉及一种锻造技术领域的工艺，具体涉及一种锻造工艺。
背景技术：
Cr12MoV钢是我国广泛应用的高Gr微变形冷作模具钢，属于莱氏体钢，组织中共晶碳化物枝晶非常发达，这些碳化物的特点是熔点高、硬而脆，可塑性极差。该钢的导热性差，在锻造过程中有两个相互矛盾的因素在起作用，一方面是锻锤的打击使碳化物被击散打碎，若终锻温度过低，奥氏体严重变形而产生加工硬化，另一方面是锻造温度较高，共晶碳化物堆集处熔点较低，锤击过猛，锻造升温使工件局部微观区上升至共晶熔化温度以上，导致组织过热、过烧，形成内裂。在生产中，往往由于传统工艺不能消除大块状共晶碳化物或严重的网状碳化物，使得使用该材料制成的模具，在上机后使用不到预计次数，便产生裂纹，在继续使用过程中，裂纹迅速扩展，不到预计次数便使模具失效而无法使用。这一直是企业的一个棘手的难受。在模具制造过程中，锻造工序对改善带状组织起着决定性的作用，亟待改进。
技术实现要素：
鉴于背景技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种使碳化物细化、棱角圆整化，并使奥氏体晶体超细化的Cr12MoV钢的锻造与热处理工艺。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：Cr12MoV钢的锻造与热处理工艺，其特征在于：针对材料为Cr12MoV钢的工艺，包括以下工序：
（1）选用PLC四点温控的蓄热式加热炉，其加热过程为3个过程，首先加热至550℃，由550℃匀速升温至850℃，保持升温速度为80-90℃/h，在850℃下保温8小时，再升温至1100-1150℃；
（2）始锻温度为1100-1150℃，终锻温度为850-880℃；
（3）油或盐浴淬火至1100-1150℃，保温15min；
（4）冷却；
（5）进行720℃→740℃→720℃3段等温球化,每段2h；
（6）220℃回火；
（7）出炉，置于空气中自然冷却。
对所述Cr12MoV钢采用六面墩拔法，包括三墩三拔，总锻造比为15。
对所述Cr12MoV钢在锻造温度900℃-1000℃范围内使用重锤，其余锻造期间使用轻锤。
通过采用上述技术方案，工艺中1100-1150℃的较高淬火加热温度有利于小块状碳化物的溶解和大块状碳化物尖角形态的改变，缓解和减轻了碳化物数量多和呈尖角形态时易造成应力集中的不利影响，降低了模具的脆性，增加了韧度，并且钢的畸变程度明显小于低温淬火产生的畸变；而随后进行的三段等温球化进一步消除网状碳化物及大块尖角状碳化物并消除粗大组织遗传，最终热处理后晶粒度可达10-12级，碳化物颗粒细化、变圆，使钢的冲击韧度成倍提高，大大延长模具的使用寿命；最后的回火使得淬火时产生的残余内应力得以消除，并提高模具的塑性和韧性。而六面锻造法和在锻造中间温度使用重锤的方式，一方面能避免锻造的打击使碳化物被击散打碎，奥氏体严重变形而产生加工硬化，另一方面避免因锤击过猛、锻造升温使工件局部微观区上升至共晶熔化温度以上，导致组织过热、过烧，形成内裂的问题。
具体实施方式
实施例：针对材料为Cr12MoV钢的工艺，包括以下工序：
（1）选用PLC四点温控的蓄热式加热炉，其加热过程为3个过程，首先加热至550℃，由550℃匀速升温至850℃，保持升温速度为80-90℃/h，在850℃下保温8小时，再升温至1100-1150℃；
（2）始锻温度为1100-1150℃，终锻温度为850-880℃；
（3）油或盐浴淬火至1100-1150℃，保温15min；
（4）冷却；
（5）进行720℃→740℃→720℃3段等温球化,每段2h；
（6）220℃回火；
（7）出炉，置于空气中自然冷却。
对所述Cr12MoV钢采用六面墩拔法，包括三墩三拔，总锻造比为15。
对所述Cr12MoV钢在锻造温度900℃-1000℃范围内使用重锤，其余锻造期间使用轻锤。
本实施例，工艺中1100-1150℃的较高淬火加热温度有利于小块状碳化物的溶解和大块状碳化物尖角形态的改变，缓解和减轻了碳化物数量多和呈尖角形态时易造成应力集中的不利影响，降低了模具的脆性，增加了韧度，并且钢的畸变程度明显小于低温淬火产生的畸变；而随后进行的三段等温球化进一步消除网状碳化物及大块尖角状碳化物并消除粗大组织遗传，最终热处理后晶粒度可达10-12级，碳化物颗粒细化、变圆，使钢的冲击韧度成倍提高，大大延长模具的使用寿命；最后的回火使得淬火时产生的残余内应力得以消除，并提高模具的塑性和韧性。而六面锻造法和在锻造中间温度使用重锤的方式，一方面能避免锻造的打击使碳化物被击散打碎，奥氏体严重变形而产生加工硬化，另一方面避免因锤击过猛、锻造升温使工件局部微观区上升至共晶熔化温度以上，导致组织过热、过烧，形成内裂的问题。这种将锻造工艺与热处理工艺相结合的方式，可以大幅度提高工件的内在质量，并且达到节能、缩短生产周期的效果。