一种利用炉体烟气余热并高效回收含铁资源的系统及方法与流程

本发明属于冶金领域，具体涉及一种高效利用烟气余热的转底炉及利用该转底炉高温熔炼含铁资源的系统与方法。

背景技术：

转底炉是一种具有环形炉膛和可以转动炉底的冶金工业炉，炉体内部为辐射传热，一般通过烧嘴燃烧煤气或天然气来升高或保持炉膛温度，用于处理含铁物料，并协同提取镍、锌、铬等有价金属元素。转底炉煤基直接还原法由于反应速度快、原料适应性强等特点，近年来得到了快速发展，可处理钢铁厂的含锌粉尘、铬铁矿、红土镍矿、钒钛磁铁矿、含铁冶金渣、赤泥等各种含铁资源。但同时，现有转底炉设备具有以下不足之处：

一方面，现有转底炉烟气余热利用率较低。转底炉设备属于高温还原设备，炉膛温度一般在1200-1450℃，比一般的加热炉温度要高，所以其烟气温度也很高，一般达到1000℃以上。目前，转底炉烟气余热利用的典型流程为：将高温废气从转底炉烟道引出，首先经过余热锅炉生产蒸汽，再进入换热器预热助燃空气，经过换热后的废气再用于球团干燥，最后再通过掺冷风使烟气温度降低至达到除尘设备的允许温度后经除尘处理从烟囱排入大气。如日本新日铁用来处理高炉和转炉干粉尘和低水分污泥的转底炉、马鞍山钢铁股份有限公司建设的用于处理转炉污泥的转底炉、神雾集团为沙钢所建用于处理含锌粉尘的转底炉等，均采用上述方法对烟气余热进行回收，回收的烟气余热主要用于生产蒸汽、预热空气和干燥原料。上述烟气余热回收利用系统的最高余热利用率也只有55%，余热利用率低。因而，如何更有效地回收烟气中的热量是一个亟待解决的问题。

另一方面，现有转底炉炉前预处理流程长，设备投资相对较高。现有的转底炉处理含铁资源的工艺流程中，制得的含水球团需经过干燥处理后再布入转底炉进行还原，原因是：未经干燥的含水球团（一般13%以上）若直接入炉会在高温条件下发生爆裂而在炉内产生大量粉尘，在炉内气体扰动作用下，可造成转底炉内外侧壁的烧嘴堵塞，使生产不能顺行。可见，“干燥”环节是与现有的转底炉燃烧系统配套的必要预处理步骤，但这导致了转底炉炉前预处理流程长、设备投资大、能耗高的缺陷，有待进一步改进。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明提出一种利用炉体烟气余热并高效回收含铁资源的系统及方法, 该系统与方法通过改进转底炉的加热方式，一方面使转底炉的烟气余热在转底炉内部得以再次利用，提高了转底炉烟气余热的利用效率，另一方面，在不影响产品指标的前提下去掉了转底炉炉前的球团烘干工艺，缩短了工艺流程，降低了设备投资，本发明具有烟气余热利用率高、处理流程短、设备投资低、设备作业率高、能耗低、原料应用范围广泛等优点，可处理各种不同含铁资源。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

本发明提供了一种高效利用炉体烟气余热处理含铁资源的系统，其特征在于，包括：混料装置、制球装置、高效利用烟气余热的转底炉、干燥管装置、破碎跳汰分选装置、磨矿磁选装置，其中：

所述混料装置具有含铁资源入口、还原剂入口、石灰石入口、添加剂入口和混合物料出口，用于将含铁资源、还原剂、石灰石和添加剂进行混合，得到混合物料；

所述制球装置具有混合物料入口、水入口和含水球团出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连，用于将混合物料进行制球，得到含水球团；

所述高效利用烟气余热的转底炉包括：依次相邻的进料区、干燥区、还原区、出料区，所述进料区设有含水球团入口，所述含水球团入口与所述含水球团出口相连，所述干燥区炉膛内部设有干燥管装置，所述还原区设有转底炉烟气出口，还原区炉壁内外侧设有多个烧嘴，用于对所述还原区进行烧嘴方式加热，所述出料区设有还原产品出口；所述转底炉采用分段加热方式，所述干燥区采用干燥管装置进行加热，所述还原区采用所述烧嘴进行加热；所述高效利用烟气余热的转底炉用于将含水球团干燥、还原，得到还原产品；

所述干燥管装置设于转底炉干燥区炉膛内部，具有干燥管烟气入口、干燥管烟气出口，所述干燥管烟气入口与所述转底炉烟气出口相连，所述干燥管装置用于将含水球团干燥、预热，得到预热的干燥球团；

所述破碎跳汰分选装置具有还原产品入口、粒状铁产品出口和尾渣出口，所述还原产品入口与所述还原产品出口相连，用于将还原产品破碎后进行跳汰分级处理，得到第一产品粒状铁产品和尾渣；

所述磨矿磁选装置具有尾渣入口、粉状铁产品出口和尾矿出口，所述尾渣入口与所述尾渣出口相连，用于将尾渣进行磨矿磁选处理，使磁性铁粉与非磁性脉石分离，得到第二产品粉状铁产品和尾矿。

发明人发现，根据本发明实施例的系统结构简单，操作方便，采用含水球团直接入转底炉的流程处理含铁资源，缩短了预处理流程，降低了生产成本与设备投资。与传统转底炉均采用炉墙侧壁烧嘴加热的方式相比，本发明的转底炉采用分段加热的方式，解决了烧嘴易堵塞的难题，设备作业率更高，实现了含铁资源的低温还原冶炼。转底炉采用高温烟气来加热干燥管装置，使得转底炉炉体内部产生的烟气余热在转底炉内部得以再次利用，提高了转底炉烟气余热的利用效率，从而，该系统实现了节能减排，绿色环保，降低了成本。

根据本发明的实施例，所述转底炉的水平截面为圆环形，所述还原区圆环夹角为100°-300°。

根据本发明的实施例，所述转底炉的水平截面为圆环形，所述干燥区圆环夹角为10°-150°。

在本发明的另一个方面，本发明提供了一种利用前面所述的系统进行含铁资源处理的方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将所述含铁资源、还原剂、石灰石和添加剂加入混料装置进行混合，得到混合物料；

（2）将所述混合物料加入制球装置进行制球，得到含水球团；

（3）将所述含水球团布入高效利用烟气余热的转底炉进行干燥、还原，所述球团依次经过进料区、干燥区、还原区、出料区，得到还原产品，其中，所述干燥区采用干燥管装置加热方式，作为干燥管装置热源的、来自于转底炉烟道排出的高温烟气经转底炉烟气出口送入干燥管烟气入口，再由干燥管烟气出口排出；所述还原区采用侧壁烧嘴加热方式；

（4）将所述还原产品加入破碎跳汰分选装置破碎后进行跳汰分级处理，得到第一产品粒状铁产品和尾渣；

（5）将所述尾渣加入磨矿磁选装置进行磨矿磁选处理，使磁性铁粉与非磁性脉石分离，得到第二产品粉状铁产品和尾矿。

根据本发明的实施例，所述步骤（1）中的含铁资源可以是铁矿、钢铁厂的粉尘、铬铁矿、红土镍矿、钒钛磁铁矿、钒钛海砂、含铁冶金渣、赤泥中的一种或几种。

根据本发明的实施例，所述步骤（1）中的还原剂为固态含碳物料；更进一步地，固态含碳物料可以是兰炭、煤、炭黑中的一种或几种。

根据本发明的实施例，所述步骤（1）中的添加剂为工业纯碱、硼砂、硫酸盐、铁粉、氯化钠、独居石、蛭石中的一种或几种。

根据本发明的实施例，所述步骤（1）中的原料混合物中各物料比例为：还原剂添加量为理论添加量的1.0-1.6倍；石灰石的添加重量为含铁资源重量的0-40%；添加剂加入重量为含铁资源重量的0-10%。

根据本发明的实施例，所述步骤（3）中的高效利用烟气余热的转底炉反应条件：干燥区最低温度700-1000℃；还原区最高温度1200-1450℃；转底炉旋转一周时间为20min-90min；干燥管烟气出口排出的烟气可再利用，可以用于生产蒸汽、预热空气、原料烘干中的一种或几种。

根据本发明的实施例，所述步骤（4）中的粒状铁产品的粒度在0.5mm以上。

本发明的有益效果在于：

（1）本发明提供的利用炉体烟气余热并高效回收含铁资源的系统及方法，与传统转底炉均采用炉墙侧壁烧嘴加热的方式相比，本发明的转底炉采用分段加热的方式，解决了烧嘴易堵塞的难题。

（2）本发明提供的利用炉体烟气余热并高效回收含铁资源的系统及方法，与传统转底炉工艺相比，本发明转底炉烧嘴不易堵塞，设备作业率更高。

（3）本发明提供的利用炉体烟气余热并高效回收含铁资源的系统及方法，采用含水球团直接入转底炉的流程处理含铁资源，缩短了预处理流程，降低了生产成本与设备投资。

（4）本发明提供的利用炉体烟气余热并高效回收含铁资源的系统及方法，转底炉采用高温烟气来加热干燥管装置，使得转底炉炉体内部产生的烟气余热在转底炉内部得以再次利用，提高了转底炉烟气余热的利用效率，从而，该系统实现了节能减排，绿色环保，降低了成本。

（5）本发明提供的利用炉体烟气余热并高效回收含铁资源的系统及方法，该系统得到的还原产品经过两次回收处理，使得含铁资源的回收率有所提高，由此，该系统实现了含铁资源的高效回收。

附图说明

图1为本发明利用炉体烟气余热并高效回收含铁资源的系统的结构图。

图2为本发明利用炉体烟气余热并高效回收含铁资源的系统的工艺流程图。

其中，1、混料装置，2、制球装置，3、高效利用烟气余热的转底炉，301、进料区，302、干燥区，303、还原区，304、出料区,305、转底炉烟气出口，4、干燥管装置，401、干燥管烟气出口，402、干燥管烟气入口，5、破碎跳汰分选装置，6、磨矿磁选装置。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。

图1为本发明利用炉体烟气余热并高效回收含铁资源的系统的结构图，如图1所示，该系统包括：混料装置1、制球装置2、高效利用烟气余热的转底炉3、干燥管装置4、破碎跳汰分选装置5、磨矿磁选装置6，其中：所述混料装置具有含铁资源入口、还原剂入口、石灰石入口、添加剂入口和混合物料出口，用于将含铁资源、还原剂、石灰石和添加剂进行混合，得到混合物料；所述制球装置具有混合物料入口、水入口和含水球团出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连，用于将混合物料进行制球，得到含水球团；所述高效利用烟气余热的转底炉包括：依次相邻的进料区301、干燥区302、还原区303、出料区304，所述转底炉采用分段加热方式，所述干燥区采用干燥管装置进行加热，所述还原区采用所述烧嘴进行加热；所述干燥管装置设于转底炉干燥区炉膛内部，具有干燥管烟气入口402、干燥管烟气出口401，所述干燥管烟气入口与所述转底炉烟气出口305相连，所述干燥管装置用于将含水球团干燥、预热，得到预热的干燥球团；所述破碎跳汰分选装置具有还原产品入口、粒状铁产品出口和尾渣出口，所述还原产品入口与所述还原产品出口相连，用于将还原产品破碎后进行跳汰分级处理，得到第一产品粒状铁产品和尾渣；所述磨矿磁选装置具有尾渣入口、粉状铁产品出口和尾矿出口，所述尾渣入口与所述尾渣出口相连，用于将尾渣进行磨矿磁选处理，使磁性铁粉与非磁性脉石分离，得到第二产品粉状铁产品和尾矿。

发明人发现，根据本发明实施例的系统结构简单，操作方便，采用含水球团直接入转底炉的流程处理含铁资源，缩短了预处理流程，降低了生产成本与设备投资。与传统转底炉均采用炉墙侧壁烧嘴加热的方式相比，本发明的转底炉采用分段加热的方式，解决了烧嘴易堵塞的难题，设备作业率更高，实现了含铁资源的低温还原冶炼。转底炉采用高温烟气来加热干燥管装置，使得转底炉炉体内部产生的烟气余热在转底炉内部得以再次利用，提高了转底炉烟气余热的利用效率，从而，该系统实现了节能减排，绿色环保，降低了成本。

根据本发明的实施例，所述高效利用烟气余热的转底炉，用于将含水球团干燥、还原，得到还原产品，所述高效利用烟气余热的转底炉包括：依次相邻的进料区、干燥区、还原区、出料区。在本发明的一些实施例中，所述所述进料区设有含水球团入口，所述含水球团入口与所述含水球团出口相连，所述含水球团入口用于将含水球团加入所述转底炉炉内进行反应；所述还原区设有转底炉烟气出口，用于将所述转底炉的还原区内产生的高温烟气排出去，并且，所述高温烟气作为干燥管装置的热源进行加热；所述出料区设有还原产品出口，用于将还原产品排出。

根据本发明的具体实施例，所述高效利用烟气余热的转底炉的具体形状不受具体限制，只要能够实现对含铁资源含水球团进行还原反应即可。在本发明的一些实施例中，所述高效利用烟气余热的转底炉的水平截面为圆环形，并且，每个区所占的圆环夹角不受具体限制。优选的，所述干燥区圆环夹角为10°-150°，所述还原区圆环夹角为100°-300°，保证良好的还原效果。在本发明的一些实施例中，所述转底炉旋转一周时间为20min-90min，该区间的选取既可保障球团的还原效果，又不会造成能源浪费。

根据本发明的具体实施例，所述烟气余热炉体内部再利用型转底炉的干燥区的加热方式不受具体的限制，只要能够完成物料表水脱除、含铁资源结晶水的脱除以及物料的预热即可。在本发明的一些实施例中，所述干燥区采用干燥管装置的方式进行加热，进一步的，所述干燥管装置位于所述干燥区炉膛内部，其具有干燥管烟气入口、干燥管烟气出口，所述干燥管装置用于将含水球团干燥、预热，得到预热的干燥球团，其中，所述干燥管烟气入口与所述转底炉烟气出口相连，用于将所述转底炉烟气出口排出的高温烟气输送到所述干燥管装置内。在本发明的一些实施例中，所述干燥管装置以所述转底炉的还原区内产生的高温烟气作为热源，加热所述转底炉的干燥区的物料。其中，作为干燥管装置热源的、来自于转底炉烟道排出的所述高温烟气经所述转底炉烟气出口送入所述干燥管烟气入口，再由所述干燥管烟气出口排出；干燥管烟气出口排出的烟气可再利用，可以用于生产蒸汽、预热空气、原料烘干中的一种或几种。与传统转底炉均采用炉墙侧壁烧嘴加热的方式相比，本发明的所述烟气余热炉体内部再利用型转底炉的干燥区采用干燥管装置加热的方式避免了入炉初期的烧嘴堵塞问题，可采用含水球团直接布入转底炉的工艺，保障生产顺行。同时，与传统干球入转底炉的工艺相比，本发明去掉了转底炉炉前的含水球团烘干这一流程，缩短了工艺流程，大大降低了设备投资；所述转底炉炉体内部产生的烟气余热可以被有效再利用，从而，该系统实现了绿色环保，降低了成本。

根据本发明的具体实施例，所述烟气余热炉体内部再利用型转底炉的还原区的加热方式不受具体的限制，只要能够加热原料即可。在本发明的一些实施例中，所述还原区采用烧嘴的方式进行加热，进一步的，所述烧嘴可以安装在所述还原区，可以设置多个烧嘴。在本发明的一些实施例中，采用烧嘴燃烧产生的热量通过辐射传热的方式来传递给球团。与传统转底炉工艺相比，本发明转底炉烧嘴不易堵塞，设备作业率更高。

根据本发明的具体实施例，该系统包括所述破碎跳汰分选装置，只要能够将所述金属化球团破碎后进行跳汰分级处理即可。在本发明的一些实施例中，所述破碎跳汰分选装置包括：还原产品入口、粒状铁产品出口和尾渣出口，所述还原产品入口与所述还原产品出口相连，用于将还原产品破碎后进行跳汰分级处理，得到第一产品粒状铁产品和尾渣。

根据本发明的具体实施例，该系统包括所述磨矿磁选装置，只要能够将所述尾渣进行磨矿磁选处理即可。在本发明的一些实施例中，所述磨矿磁选装置具有尾渣入口、粉状铁产品出口和尾矿出口，所述尾渣入口与所述尾渣出口相连，用于将尾渣进行磨矿磁选处理，使磁性铁粉与非磁性脉石分离，得到第二产品粉状铁产品和尾矿。由此，该系统实现了含铁资源的高效回收。

根据本发明的实施例，所述系统中的含铁资源、还原剂、石灰石和添加剂的重量配比不受具体的限制。在本发明的一些实施例中，所述系统中的含铁资源、还原剂、石灰石和添加剂的重量配比为：还原剂添加量为理论添加量的1.0-1.6倍；石灰石的添加重量为含铁资源重量的0-40%；添加剂加入重量为含铁资源重量的0-10%。因为，若还原剂的添加量过低，会影响含铁资源的还原熔炼效果；而若还原剂的添加量过高，并不能提高产品的技术指标，且会造成煤资源浪费，提高生产成本。

根据本发明的实施例，所述系统中的含铁资源、还原剂、石灰石和添加剂的种类不受具体的限制，只要能够用于进行反应即可。在本发明的一些实施例中，含铁资源可以是铁矿、钢铁厂的粉尘、铬铁矿、红土镍矿、钒钛磁铁矿、钒钛海砂、含铁冶金渣、赤泥中的一种或几种；添加剂为工业纯碱、硼砂、硫酸盐、铁粉、氯化钠、独居石、蛭石中的一种或几种；还原剂为固态含碳物料。优选的，固态含碳物料可以是兰炭、煤、炭黑中的一种或几种。另外，采用非焦煤做还原剂，用非焦煤代替了资源匮乏的焦炭，不仅节省了炼焦成本，而且实现了钢铁冶炼过程过程中对稀缺能源的替代，最大限度的合理利用自然资源。

在本发明的另一个方面，本发明提供了一种利用前面所述的系统进行含铁资源进行处理的方法，其工作流程如图2所示，包括以下步骤：

（1）将所述含铁资源、还原剂、石灰石和添加剂加入混料装置进行混合，得到混合物料。

根据本发明的实施例，所述系统包括混料装置，用于将含铁资源、还原剂、石灰石和添加剂进行混料和配料处理，得到混合物料。在本发明的一些实施例中，所述系统中的含铁资源、还原剂、石灰石和添加剂的重量配比为：还原剂添加量为理论添加量的1.0-1.6倍；石灰石的添加重量为含铁资源重量的0-40%；添加剂加入重量为含铁资源重量的0-10%。其中，含铁资源可以是铁矿、钢铁厂的粉尘、铬铁矿、红土镍矿、钒钛磁铁矿、钒钛海砂、含铁冶金渣、赤泥中的一种或几种；添加剂为工业纯碱、硼砂、硫酸盐、铁粉、氯化钠、独居石、蛭石中的一种或几种；还原剂为固态含碳物料。优选的，固态含碳物料可以是兰炭、煤、炭黑中的一种或几种。

（2）将所述混合物料加入制球装置进行制球，得到含水球团。

根据本发明的实施例，所述系统包括制球装置，用于将混合物料进行制球处理，得到含水球团。与传统干球入转底炉的工艺相比，本发明去掉了转底炉炉前的含水球团烘干这一流程，缩短了工艺流程，大大降低了设备投资。

（3）将所述含水球团布入高效利用烟气余热的转底炉进行干燥、还原，得到还原产品。

根据本发明的实施例，所述系统包括高效利用烟气余热的转底炉，用于将含水球团进行干燥、还原，得到还原产品。在本发明的一些实施例中，所述高效利用烟气余热的转底炉包括：依次相邻的进料区、干燥区、还原区、出料区，其中，所述转底炉采用分段加热方式，所述干燥区采用干燥管装置加热方式，作为干燥管装置热源的、来自于转底炉烟道排出的高温烟气经转底炉烟气出口送入干燥管烟气入口，再由干燥管烟气出口排出；所述还原区采用侧壁烧嘴加热方式。与传统转底炉均采用炉墙侧壁烧嘴加热的方式相比，本发明的转底炉采用分段加热的方式，解决了烧嘴易堵塞的难题。所述含水球团经由所述转底炉的进料区进入，然后通过干燥区进行干燥处理后，进去还原区进行还原反应，最后，得到的还原产品经由出料区排出。所述含水球团在所述转底炉炉内的反应条件为：干燥区最低温度700-1000℃，进行物料表水脱除、含铁资源结晶水的脱除以及物料的预热；还原区最高温度1200-1450℃，对含铁资源进行还原处理；所述转底炉旋转一周时间为20min-90min。与传统转底炉工艺相比，本发明转底炉烧嘴不易堵塞，设备作业率更高。

在本发明的一些实施例中，所述干燥管装置以所述转底炉的还原区内产生的高温烟气作为热源，加热所述转底炉的干燥区的物料，并且，干燥管烟气出口排出的烟气可再利用，可以用于生产蒸汽、预热空气、原料烘干中的一种或几种。与传统转底炉均采用炉墙侧壁烧嘴加热的方式相比，本发明的所述高效利用烟气余热的转底炉的干燥区采用干燥管装置加热的方式避免了入炉初期的烧嘴堵塞问题，可采用含水球团直接布入转底炉的工艺，保障生产顺行；所述转底炉炉体内部产生的烟气余热可以被有效再利用，从而，该系统实现了绿色环保，降低了成本。

（4）将所述还原产品加入破碎跳汰分选装置破碎后进行跳汰分级处理，得到第一产品粒状铁产品和尾渣。

根据本发明的具体实施例，该系统包括所述破碎跳汰分选装置，用于将还原产品破碎后进行跳汰分级处理，得到第一产品粒状铁产品和尾渣。在本发明的一些实施例中，所述第一产品粒状铁产品的粒度在0.5mm以上。

（5）将所述尾渣加入磨矿磁选装置进行磨矿磁选处理，使磁性铁粉与非磁性脉石分离，得到第二产品粉状铁产品和尾矿。

根据本发明的具体实施例，该系统包括所述磨矿磁选装置，用于将尾渣进行磨矿磁选处理，使磁性铁粉与非磁性脉石分离，得到第二产品粉状铁产品和尾矿。由此，该系统实现了含铁资源的高效回收。

实施例1：

选用TFe为19.32％，Ni含量1.68％的红土镍矿作为原料，还原剂为褐煤，还原剂添加量为理论添加量的1.1倍，石灰石的添加量为红土镍矿重量的25%，工业纯碱添加量为红土镍矿重量的3%，上述物料进行混合-压球，含水球团水分为17%，将所压含水球团直接布入转底炉进行干燥-还原处理，转底炉的干燥区采用干燥管装置进行加热，干燥管装置的热源来自于转底炉烟道排出的高温烟气；还原区采用烧嘴加热；干燥区的圆环夹角为80°，还原区的圆环夹角为220°；干燥区入炉最低温度为800℃，还原区最高温度为1390℃；转底炉旋转一周时间35min，转底炉出料得到的还原产品破碎后进行跳汰分级处理得到镍品位10.96%的粒状镍铁产品和尾渣；将尾渣进行磨矿-磁选处理，使磁性铁粉与非磁性脉石分离以便得到镍品位5.42%的粉状镍铁产品和尾矿；粒状镍铁和粉状镍铁两种产品的综合镍品位7.2%，综合镍回收率90.5%。干燥管烟气出口排出的烟气可再次利用，用于红土镍矿烘干、生产蒸汽及预热空气。

实施例2

选用TFe含量58.37％，TiO₂ 含量9.28％,V₂O₅含量0.51%的钒钛海砂作为原料，还原剂为固废经热解后得到的炭黑，其添加量为理论添加量的1.3倍，石灰石与添加剂的加入量为矿石重量的13%进行制球，含水球团水分为14%，将含水球团直接布入转底炉进行干燥-还原处理，转底炉的干燥区采用干燥管装置进行加热，干燥管装置的热源来自于转底炉烟道排出的高温烟气，转底炉烟道排出的高温烟气送入干燥管烟气入口，再由干燥管烟气出口排出；还原区采用烧嘴加热；干燥区的圆环夹角为50°，还原区的圆环夹角为260°；干燥区入炉最低温度为900℃，还原区最高温度为1450℃；转底炉旋转一周时间45min，转底炉出料得到的还原产品破碎后进行跳汰分级处理得到铁品位97.2%的粒状铁产品和尾渣；将尾渣进行磨矿-磁选处理，使磁性铁粉与非磁性脉石分离以便得到铁品位93.7%的粉状铁产品和尾矿；粒状铁产品和粉状铁产品的综合铁品位94.9%，综合铁回收率95.1%。干燥管烟气出口排出的烟气经余热锅炉生产蒸汽，之后经换热器对空气进行预热后掺入冷风，再经除尘处理后排入大气。

实施例3

选用TFe含量42.11％的难选铁矿作为原料，还原剂为兰炭，其添加量为理论添加量的1.0倍，石灰石与添加剂的加入量为矿石重量的18%进行制球，含水球团水分为14%，将含水球团直接布入转底炉进行干燥-还原处理，转底炉的干燥区采用干燥管装置进行加热，干燥管装置的热源来自于转底炉烟道排出的高温烟气；还原区采用烧嘴加热；干燥区的圆环夹角为40°，还原区的圆环夹角为270°；干燥区入炉最低温度为750℃，还原区最高温度为1400℃；转底炉旋转一周时间50min，转底炉出料得到的还原产品破碎后进行跳汰分级处理得到铁品位96.4%的粒状铁产品和尾渣；将尾渣进行磨矿-磁选处理后得到铁品位92.2%的粉状铁产品和尾矿；粒状铁产品和粉状铁产品的综合铁品位94.9%，综合铁回收率94.3%。干燥管烟气出口排出的烟气可再次利用，用于生产蒸汽及预热空气。

实施例4

选用TFe含量42.18％的镍渣作为原料，还原剂选为无烟煤，并加入适量的石灰石与添加剂，将上述原料混合-制球，再将含水15%的含水球团直接布入转底炉进行干燥-还原处理，转底炉的干燥区采用干燥管装置进行加热，干燥管装置的热源来自于转底炉烟道排出的高温烟气；还原区采用烧嘴加热；干燥区的圆环夹角为60°，还原区的圆环夹角为250°；干燥区入炉最低温度为800℃，还原区最高温度为1400℃；转底炉旋转一周时间42min，转底炉出料得到的还原产品破碎后进行跳汰分级处理得到铁品位96.8%的粒状铁产品和尾渣；将尾渣进行磨矿-磁选处理后得到铁品位91.7%的粉状铁产品和尾矿；粒状铁产品和粉状铁产品的综合铁品位93.6%，综合铁回收率93.2%。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面” 可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、 或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个 或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。