本发明属于钢坯连铸技术领域，具体涉及采用直弧形连铸机生产450mm特厚板坯的连铸工艺。
背景技术：
随着舰船、海洋平台、低温压力容器、高层建筑、重型装备制造等行业的蓬勃发展，对特厚板的需求逐年增大，许多钢厂都计划建设特厚板连铸机，为特厚板轧机提供特厚坯料。
目前，生产特厚板坯料还是采用模铸或立式连铸方法。例如对于100mm以上的钢板，基本都以大钢锭为原料，采用二火成材的生产方法，以保证钢板获得足够的压缩比。现有特厚板模铸或立式连铸存在生产效率低，能耗大，生产成本高等问题。
而连铸方法具有生产流程短、生产效率高、节能降耗等特点，更适合于板坯的制造。但连铸方法主要还是用于生产薄的坯料，对于特厚坯仍然存在很多生产难度。如何用连铸的方法来生产优质特厚板坯一直是连铸工作者研究的热点，由于铸坯尺寸规格大，普遍认为采用直弧形连铸机制造大厚度板坯的方式易产生鼓肚及矫直裂纹，表面质量难以保证。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种在直弧形连铸机上生产450mm特厚板坯的连铸工艺，克服了450mm等大厚度板坯在浇注过程中容易鼓肚及矫直裂纹，提高生产效率、大幅降低成本。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种在直弧形连铸机上生产450mm特厚板坯的连铸工艺，包括如下步骤：调整铸坯规格范围为450mm×（1600mm～2600mm），使用大中间包，做好封引锭操作，对中包水口进行对中；往大中间包注入合格的钢水，在钢水中加入中包覆盖剂，选用与钢水相适合的结晶器保护渣，对结晶器内钢液面点冷钢、加渣操作，典型拉速控制在0.30m/min～0.55 m/min，典型过热度控制在20℃～30℃；使用结晶器专家系统避免浇注过程中漏钢风险，使用动态二冷和动态轻压下技术避免浇注过程中产生矫直裂纹。
作为选择，根据钢种C含量使用对应的动态二冷目标温度为
本发明的直弧形连铸机选用弧形半径R11m的直弧形连铸机。
与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明通过直弧形连铸机生产450mm特厚板坯的典型拉速控制在0.30～0.55 m/min，典型过热度控制在20～30℃，对结晶器内钢液面点冷钢、加渣操作，避免了矫直裂纹，提高生产效率、大幅降低成本，实现了450mm特厚板坯的连铸生产，提高了生产效率。
另外，根据在动态二冷区对坯料表面温度的动态控制，能够避免钢坯表面裂纹的形成。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细描述。
在弧形半径R11m的直弧形连铸机上生产450mm特厚连铸坯，步骤如下,
将钢包吊入连铸大包回转台：
（1）调整铸坯规格范围为450mm*(1600mm～2600mm)。
（2）做好连铸机的封引锭操作。
（3）使用大中间包，对中包水口进行对中。
（4）加入中包覆盖剂，使用相适合的结晶器保护渣。
（5）典型拉速控制在0.30m/min～0.55 m/min，典型过热度控制在20℃～30℃；使用结晶器专家系统进行精确操作避免浇注过程中漏钢风险，使用动态二冷和动态轻压下技术避免浇注过程中产生表面裂纹。
（6）根据钢种C含量选择动态二冷目标温度，见表1。
表1 动态二冷目标温度
（7）得到合格的450mm特厚板坯。
通过上述工艺步骤，尤其是采用动态二冷和动态轻压下这两种工艺的配合实现了在直弧形连铸机上生产450mm特厚连铸坯的工艺。避免了擦混同特厚板连铸生产存在的鼓肚及矫直裂纹缺陷。
除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。