一种改良式模具及带有改良式模具的压铸机的制作方法

本发明涉及模具与压铸机技术领域，尤其公开了一种改良式模具及带有改良式模具的压铸机。

背景技术：

目前的汽车车门大都是利用薄钢板在一系列配套模具上经冲压、辊压等工艺制成的，为了保证车门的强度、刚度，待车门加工成型后，还需要在车门上额外焊接加强板或加强梁等，制造工序繁多，生产成本高，且生产设备占用厂房面积非常大。

现有技术中也存在将浇注液注入到模具内一体成型汽车车门，但此时需要为模具配置专门的切断装置，待汽车车门在模具内成型完成后，需要再利用切断装置切掉汽车车门的水口，加工过程复杂，不利于模具生产效率的提高。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种改良式模具及带有改良式模具的压铸机，无需为模具额外配置用于切断水口的切断装置，大大提升模具的生产效率。

为实现上述目的，本发明的一种改良式模具，包括上模及与上模配合的下模，上模与下模之间设有型腔，下模设有与型腔连通的浇注口，所述下模包括底模型板、水口料板及底板，底模型板位于上模与水口料板之间，水口料板位于底模型板与底板之间，型腔设于底模型板与上模之间，浇注口设于底板，水口料板设有贯穿水口料板的浇注孔，浇注孔用于连通浇注口及型腔，浇注孔的孔径自底板朝靠近底模型板的方向逐渐减小。

优选地，所述水口料板设有与浇注口连通的浇道，浇注孔设于浇道内。

优选地，所述底板设有突伸入浇道内的干涉柱。

优选地，所述下模还包括位于底板与水口料板之间的脱料板，浇道自水口料板靠近脱料板的一侧凹设而成。

优选地，所述浇注孔的数量为多个，多个浇注孔围绕浇注口呈环形设置。

优选地，所述底模型板装设有限位板，限位板设有用于挡止上模的挡面。

优选地，所述上模包括顶模型板、顶板及滑动连接于顶模型板与顶板之间的顶出单元，顶模型板位于底模型板与顶出单元之间，型腔设于底模型板与顶模型板之间，底板装设有导向柱，导向柱贯穿水口料板、底模型板及顶模型板，顶出单元滑动连接于导向柱，顶出单元设有用于突伸入型腔内的顶针。

为实现上述目的，本发明的一种带有改良式模具的压铸机，包括架体、装设于架体的合模定板、滑动连接于架体的合模动板，合模定板与合模动板彼此间隔设置，还包括如前述的改良式模具，下模装设于合模定板，上模装设于合模动板。

优选地，所述带有改良式模具的压铸机还包括固定板、哥林柱、第一驱动件及第二驱动件，固定板与合模定板彼此间隔设置，哥林柱连接合模定板及固定板，合模动板位于固定板与合模定板之间并滑动连接于哥林柱，第一驱动件装设于固定板，第一驱动件的输出端与合模动板连接，合模定板设有用于容设浇注液的压室，压室与浇注口连通，压室内滑动连接有压射冲头，第二驱动件装设于架体，第二驱动件的输出端与压射冲头连接。

优选地，所述架体包括机架、装设于机架的承载板、装设于承载板的卡板，卡板包括装设于承载板的挡止部、自挡止部突伸而出的压持部，压持部与承载板彼此间隔设置，合模定板抵接于挡止部并位于压持部与承载板之间。

本发明的有益效果：使用时，将用于生产汽车车门的浇注液经浇注口注入到型腔内，待型腔内的浇注液冷却凝固成汽车车门后，拉动上模使得上模与下模分开进而实现模具的开模，在开模的过程中，浇注孔内的水口与汽车车门的连接处被拉断，无需为模具额外配置用于切断水口的切断装置，大大提升模具的生产效率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明另一视角的立体结构示意图；

图3为图2中A部分的局部放大示意图；

图4为本发明的改良式模具的立体结构示意图；

图5为本发明的改良式模具的分解结构示意图；

图6为本发明的水口料板的主视图；

图7为图6中B部分的局部放大示意图；

图8为本发明的架体、合模定板、压射冲头及第二驱动件的分解结构示意图。

附图标记包括：

1—上模 11—顶模型板 12—顶板

13—顶出单元 14—顶针 15—滑板

16—挡板 2—下模 21—浇注口

22—底模型板 23—水口料板 24—底板

25—浇注孔 26—浇道 27—导向柱

28—脱料板 31—扣机 32—限位板

33—滑孔 4—架体 40—机架

41—承载板 42—卡板 43—挡止部

44—压持部 50—合模定板 51—合模动板

52—压室 53—压射冲头 54—哥林柱

55—固定板 61—第一驱动件 62—第二驱动件。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

请参阅图4至图7，本发明的一种改良式模具，包括上模1及与上模1配合的下模2，上模1与下模2之间设有型腔，下模2设有与型腔连通的浇注口21，所述下模2包括底模型板22、水口料板23及底板24，底模型板22位于上模1与水口料板23之间，水口料板23位于底模型板22与底板24之间，型腔设于底模型板22与上模1之间，浇注口21设置在底板24上，水口料板23设有贯穿水口料板23的浇注孔25，浇注孔25用于连通浇注口21及型腔，浇注孔25的孔径自底板24朝靠近底模型板22的方向逐渐减小。优选地，浇注孔25呈圆锥状，浇注孔25靠近底模型板22一端的孔径小于浇注孔25靠近底板24一端的孔径。

使用时，外界注入浇注口21内的汽车车门浇注液经浇注孔25注入到型腔内，待型腔内的浇注液冷却凝固成汽车车门后，拉动上模1使得上模1与下模2分开进而实现模具的开模，在开模的过程中，由于浇注孔25内的水口与汽车车门的连接处相较于水口其它位置的孔径更小，水口与汽车车门的连接处会被拉断，无需为模具额外专门配置用于切断水口的切断装置，简化汽车车门的后续处理步骤，大大提升模具的生产效率，相较于配置有切断装置的模具，还可以降低模具的整体制造成本。

所述水口料板23设有与浇注口21连通的浇道26，浇道26自水口料板23靠近底板24的一端凹设而成，浇注孔25设置在浇道26内，实际使用时，进入浇注口21内的浇注液依次流经浇道26及浇注孔25然后进入到模具的型腔内。

所述底板24设有突伸入浇道26内的干涉柱，干涉柱自底板24靠近水口料板23的一端突设而成，通过设置干涉柱，增大底板24与浇道26内水口的干涉力，当底板24与水口料板23分离时，确保浇道26及浇注孔25内的水口均黏贴在底板24时，避免因浇道26内的水口与水口料板23之间的干涉力较大而使得水口黏贴在水口料板23上，使得后续去水口的作业更加费时费力，待底板24与水口料板23分离后，利用打锤锤击浇注口21内的水口即可轻松将模具的所有水口去除。

本实施例中，所述下模2还包括位于底板24与水口料板23之间的脱料板28，浇道26自水口料板23靠近脱料板28的一侧凹设而成，浇注口21贯穿脱料板28与浇道26连通，干涉柱贯穿脱料板28突伸入浇道26内。当上模1与下模2分离时，水口料板23、脱料板28及底板24一起移动与底模型板22分离，然后再将水口料板23与脱料板28分离，此时浇道26内的水口在干涉柱的干涉力作用下粘附在脱料板28上，之后再将脱料板28与底板24分离，之后利用打锤锤击即可将水口从脱料板28上去除。

所述浇注孔25位于浇道26的两端之间，浇注孔25与浇道26靠近浇注口21一端之间的距离大于浇道26长度的二分之一，使得浇注孔25位于浇道26远离浇注口21的一端，如此，加工浇道26时即可根据浇注孔25的位置设置浇道26的长度，防止浇道26的长度过长；同时保证浇注孔25不位于浇道26的端部，使得浇注液在浇注孔25与浇道26远离浇注口21的端部之间形成缓冲，确保浇注液以稳定的流速进入浇注孔25内，防止浇注液以涡流的形式进入浇注孔25内而致使汽车车门不良。

考虑到汽车车门的面积较大，所述浇注孔25的数量为多个，多个浇注孔25围绕浇注口21呈环形设置，确保浇注液可以快速地充满型腔；当然，本发明的改良式模具还可以用来生产其它面积较大的工件。通过将多个浇注孔25围绕浇注口21环形设置，使得从多个浇注孔25流出的浇注液大致同时注入到型腔内，如此，浇注液从流出浇注口21后到注入型腔内所经历的时间大致相同，进而确保进入型腔内的浇注液温度大致相同，待型腔内的浇注液冷却凝固后即可获得优质的汽车车门，避免因型腔内各个部位浇注液冷热不均而致使冷却凝固后的汽车车门产生裂纹。

请参阅图4和图5，所述底模型板22装设有限位板32，限位板32大致为长条状的平板，限位板32设有用于挡止上模1的挡面。本实施例中，限位板32沿长度方向设置有滑孔33，限位板32的下端固定在底模型板22上，上模1设置有突伸入滑孔33内的突柱，当上模1与底模型板22分开后，上模1继续上升，直至突柱抵接在滑孔33上端的侧壁上被挡止，此时滑孔33上端的侧壁即为挡面。

所述上模1包括顶模型板11、顶板12及滑动连接在顶模型板11与顶板12之间的顶出单元13，顶模型板11位于底模型板22与顶出单元13之间，型腔设置在底模型板22与顶模型板11之间，顶出单元13设有用于突伸入型腔内的顶针14。本实施例中，突柱设置在顶模型板11上，当突柱抵接在滑孔33上端的侧壁上被挡止后，顶模型板11停止移动，顶出单元13向下移动并使得顶针14突伸入型腔内，进而将凝固成型后的汽车车门从顶模型板11的型腔内顶出，然后即可通过工作人员或机械手将汽车车门移走。本实施例中，顶模型板11上或底模型板22上还装设有扣机31，扣机31用于将顶模型板11与底模型板22连接在一起，方便整个模具的移动。

所述底板24装设有导向柱27，导向柱27大致为条状的圆柱，导向柱27贯穿水口料板23、底模型板22及顶模型板11，顶出单元13包括滑动连接在导向柱27外侧的滑板15，滑板15位于顶模型板11与顶板12之间，顶针14设置在滑板15上。当顶模型板11停止移动后，滑板15沿导向柱27向下移动进而连带顶针14突伸入型腔内，从而将汽车车门从顶模型板11的型腔内顶出。优选地，顶针14的数量为多个，多个顶针14围绕浇注口21呈环形阵列，当顶针14顶出汽车车门时，确保汽车车门各个方向的受力大致均衡。

所述顶板12装设有挡板16，挡板16大致为矩形平板，挡板16位于顶模型板11与顶板12之间，导向柱27远离底板24的一端突伸出挡板16靠近顶模型板11的一端，优选地，导向柱27远离底板24的一端贯穿挡板16并位于挡板16与顶板12之间，滑板15位于顶模型板11与挡板16之间。通过增设挡板16，防止滑板15沿导向柱27过度向上移动而致使顶针14从顶模型板11上脱出。

当所述上模1沿导向柱27向上移动时，上模1的顶模型板11、顶出单元13及顶板12一起上升，待顶模型板11的突柱抵接在滑孔33远离底模型板22一端的侧壁上被挡止后，顶出单元13的滑板15连带顶针14沿导向柱27向下移动，使得顶针14突伸入顶模型板11的型腔内进而将汽车车门顶出，从而完成一个压铸作业循环。

请参阅图1至图7，本发明的一种带有改良式模具的压铸机，包括架体4、装设在架体4上的合模定板50、滑动连接在架体4上的合模动板51，合模定板50与合模动板51彼此间隔且平行设置，还包括如前述的改良式模具，下模2的底板24装设在合模定板50上，上模1的顶板12装设在合模动板51上，合模定板50设有用于容设浇注液的压室52，压室52与浇注口21连通，压室52内滑动连接有压射冲头53。本实施例中，合模定板50与合模动板51均水平放置，确保安装在合模定板50与合模动板51之间的模具稳固可靠；优选地，合模定板50位于合模动板51的下方，如此，当利用压射机构向合模定板50的压室52内注入浇注液时，浇注液即可在重力作用下容设在压室52内而不会流出，不需要在压室52的开口加盖用于防止浇注液流出的封盖，大大简化合模定板50的结构设计。

需要生产汽车车门时，先将改良式模具与压铸机组装在一起，然后将生产汽车车门用的铝合金等浇注液（浇注液由融液装置提供）注入到压室52内，然后合模动板51连带上模1朝靠近下模2的方向移动进而实现模具的合模，然后压射冲头53将压室52内的浇注液经浇注口21、浇道26及浇注孔25注入到模具的型腔内，待型腔内的浇注液冷却凝固成汽车车门之后，合模动板51再拉动上模1朝远离下模2的方向移动进而实现模具的开模，然后利用模具的顶出单元13将上模1内的汽车车门顶出，再利用工作人员或机械手移走汽车车门，从而完成一个压铸循环。

所述合模定板50与合模动板51大致为矩形平板，合模定板50的上端装设有哥林柱54，合模动板51滑动连接在哥林柱54上，利用哥林柱54对合模动板51的上下移动进行限位，防止合模动板51在上下移动时发生歪斜，避免因合模动板51歪斜而致使上模1与下模2不能正常合模。本实施例中，哥林柱54的数量为四个，四个哥林柱54彼此间隔且平行设置。

所述合模动板51还装设有直线轴承，本实施例中，合模动板51上设置有容置孔，直线轴承安装在容置孔内，直线轴承套设在哥林柱54的外侧，使得合模动板51与哥林柱54之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，进而大大降低合模动板51与哥林柱54之间的摩擦力，确保合模动板51可以连带上模1沿哥林柱54轻松地上下滑动，防止合模动板51与哥林柱54之间的摩擦力过大而出现“卡死”现象。

所述哥林柱54上还装设有固定板55，固定板55与合模定板50彼此间隔且平行设置，合模定板50位于固定板55的下方，哥林柱54的上下两端分别连接固定板55及合模定板50，固定板55大致为矩形平板，合模动板51位于合模定板50与固定板55之间，固定板55上装设有第一驱动件61，第一驱动件61、合模动板51分别位于固定板55的上下两侧，第一驱动件61的输出端与合模动板51连接，通过第一驱动件61带动合模动板51沿哥林柱54上下移动，进而实现模具的开模与合模。

本实施例中，所述第一驱动件61为液压系统，第一驱动件61的活塞杆贯穿固定板55并与合模动板51连接，相较于使用气缸或电机，利用液压系统保证压铸机具有足够的动力；当需要模具开模时，第一驱动件61的活塞杆缩回连带合模动板51沿哥林柱54向上移动，合模动板51向上移动时连带上模1向上移动进而与下模2分离，从而实现模具的开模；当需要模具合模时，第一驱动件61的活塞杆伸出连带合模动板51沿哥林柱54向下移动，合模动板51向下移动时连带上模1向下移动进而与下模2组装在一起，从而实现模具的合模。优选地，第一驱动件61的数量为两个，进一步确保合模动板51具有足够的动力沿哥林柱54上下移动，两个第一驱动件61的活塞杆分别与合模动板51的左右两端连接，确保合模动板51的左右两端受力均衡。

所述架体4还装设有第二驱动件62，合模动板51、第二驱动件62分别位于合模定板50的上下两侧，第二驱动件62的输出端与压射冲头53连接，本实施例中，第二驱动件62为液压系统，第二驱动件62的活塞杆与压射冲头53连接。当需要向模具的型腔内注入浇注液时，第二驱动件62的活塞杆伸出进而连带压射冲头53在压室52内向上移动，进而将压室52内预先容置的浇注液注入到模具的型腔内，待模具型腔内的浇注液凝固冷却成汽车车门后，第二驱动件62的活塞杆缩回进而连带压射冲头53在压室52内向下移动恢复原位，为下一次压射做好准备。

通过将所述第二驱动件62、压射冲头53及压室52等组成的压射机构直立设置，相较于传统的卧式压铸机，大大减小整个压铸机的占地面积。此外，压室52内的浇注液进入模具型腔时流程短，压力损失小，故不需要很高的压射压力，压射冲头53上下运行十分平稳，适应于各种有色金属的压铸。

所述架体4、固定板55或合模动板51装设有第三驱动件，第三驱动件、合模定板50分别位于合模动板51的上下两侧，第三驱动件的输出端贯穿合模动板51，实际使用时，将第三驱动件的输出端与模具的顶出单元13的滑板15连接，模具型腔内的浇注液冷却凝固成汽车车门之后，第一驱动件61向上拉动上模1将模具开模，然后第三驱动件驱动顶出单元13的滑板15向下移动，进而利用顶针14将上模1内的汽车车门顶出。本实施例中，第三驱动件为气缸或电缸，第三驱动件的活塞杆与顶出单元13的滑板15连接，气缸或电缸结构简单，使用方便，价格便宜，能进一步辅助降低压铸机的制造成本。

请参阅图1、图2、图3和图8，所述架体4包括机架40、装设在机架40上的承载板41、装设在承载板41上的卡板42，机架40采用金属板焊接而成，承载板41大致为矩形平板，承载板41安装在机架40的顶端，方便合模定板50安装在机架40上；卡板42包括装设在承载板41上的挡止部43、自挡止部43突伸而出的压持部44，优选地，挡止部43为条状的工字钢，压持部44与承载板41彼此间隔且平行设置，合模定板50的侧壁抵接在挡止部43一端的端面上，利用挡止部43对合模定板50进行限位，本实施例中，挡止部43的数量为两个，两个挡止部43彼此间隔且平行设置，合模定板50夹持在压持部44与承载板41之间，利用螺钉或螺栓等紧固件贯穿压持部44及合模定板50进而将合模定板50固定在承载板41上，合模定板50的上端还设置有凹槽，凹槽自合模定板50的上表面凹设而成，压持部44容设在凹槽内，当然，压持部44亦可与挡止部43为分体式设计。

本实施例中，所述机架40或承载板41上还装设有控制器，当然，控制器亦可与架体4分开单独设置，此时可以将控制器直接安装在地面上，第一驱动件61、第二驱动件62及第三驱动件分别与控制器电联接，如，第一驱动件61、第二驱动件62及第三驱动件分别通过线缆与控制器连接，当然，第一驱动件61、第二驱动件62及第三驱动件亦可分别通过无线传输的方式与控制器连接，利用控制器设置各个驱动件的运行参数，继而实现压铸机对改良式模具的自动化开模与合模。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。