一种压铸机进料机构的制作方法与工艺

本实用新型涉及机械设备技术领域，具体为一种压铸机进料机构。

背景技术：
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，最初用于压铸铅字。目前，随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展，但现有的压铸机在进料方面都是采用单向进料的方式，从而影响了压铸机的工作效率，同时现有的压铸机在进油流动方向上形成几个直角转弯，造成压力损失，影响压射性能；上下导套内压有Y形密封圈、导套外圈有O形密封圈，由于密封槽和密封圈的质量问题常出现渗油和漏油现象，为了解决这些问题，因此，我们提出一种压铸机进料机构。

技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种压铸机进料机构，以解决上述背景技术中提出的问题。为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种压铸机进料机构,包括主进料筒、侧面进料筒和产品型腔，所述主进料筒内部为空腔下部与产品型腔导通，且主进料筒一侧设有侧面进料筒，所述侧面进料筒内部为空腔且侧面进料筒与主进料筒一侧连接处设有连接孔，所述主进料筒后部设有第一压射缸，所述侧面进料筒后部设有第二压射缸，所述第一压射缸和第二压射缸后部设有增压缸，第一压射缸和第二压射缸之间设有扣压式胶管，所述压射室位于主进料筒内。优选的，所述主进料筒与侧面进料筒垂直连接。优选的，所述第一压射缸与主进料筒的进料口相对应。优选的，所述第二压射缸与侧面进料筒的进料口相对应。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该压铸机进料机构，通过主进料筒一侧设有侧面进料筒，能够实现双向进料，从而大大提高了产品的生产效率，同时通过第一压射缸和第二压射缸之间设有扣压式胶管，不仅实现了实现压射机构的进油和回油，而且在进油和回油流动方向上减少了直角转弯，加大了进油和回油管内径，缩短了进油和回油管的长度，减少了液压油进油和回油时的阻力，从而提高了快压射速度，减少了增压建压的时间，提高了压射性能，且结构简单、设计合理、易于推广使用。附图说明图1为本实用新型一种压铸机进料机构结构示意图。图2为本实用新型一种压铸机进料机构的俯视图。图中：1主进料筒、2侧面进料筒、3压射室、4第一压射缸、5第二压射缸、6增压缸、7扣压式胶管、8连接孔、9产品型腔。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种压铸机进料机构,包括主进料筒1、侧面进料筒2和产品型腔9，所述主进料筒1内部为空腔下部与产品型腔9导通，且主进料筒1一侧设有侧面进料筒2，所述侧面进料筒2内部为空腔且侧面进料筒2与主进料筒1一侧连接处设有连接孔8，所述主进料筒1后部设有第一压射缸4，所述侧面进料筒2后部设有第二压射5，所述第一压射缸4和第二压射缸5后部设有增压缸6，第一压射缸4和第二压射缸5之间设有扣压式胶管7，所述压射室3位于主进料筒1内。本实用新型改进在于：该压铸机进料机构，通过主进料筒1与侧面进料筒1垂直连接，有利于侧面进料筒1内的熔融液注入进料筒1内，通过第一压射缸4与主进料筒1的进料口相对应，从而能够使主进料筒1内的进料在第一压射缸4的推动下进入压射室3，通过第二压射缸5与侧面进料筒2的进料口相对应，从而能够使侧面进料筒2内的进料在第二压射缸5的推动下进入压射室3。尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。