一种防飞料模具的制作方法

本实用新型涉及压铸模具领域，具体涉及一种防飞料模具。

背景技术：

压铸模常常可分为：金属、非金属(橡胶、塑料)两大类，压铸模工作时先合模，压铸、开模，模具在合模后其合缝通常都比较密封，为稳定产品的型状尺寸模具内需要通水冷却，生产时原材料从压铸口压入模腔，此时模腔内有空气加上材料温度高，会出现气体澎涨如不及时排气，产品会因气体占有模腔空间出现产品缺料等缺陷，所以压铸模必须要设定排气槽。

模具内的气体不仅包括型腔里的空气，还包括流道里的空气和熔体产生的分解气体。在压铸时，这些气体都应顺利的排出，若排气不足会造成加工件表面轮廓不清、填充困难或者局部飞边，严重时在表面产生焦痕，并且会降低充模速度，延长成型周期。

目前，现有的压铸模具主要在铸件卷气的地方设置类似搓衣板一样的集中排气块进行排气，但是常用的搓衣板型排气槽配合精度低，制作困难，使用飞边飞料比较多，并且与集中排气块连通的现有的支流排气道在转角处采用弧形平滑设置，熔融金属液在通过支流排气道时，阻力较小，流速较快，因此当熔融金属液抵达集中排气道时，压力较大，使得集中排气道容易产生飞料。综上所述，如何提供一种有效防止模具内的气体在进入支流排气道时压力平滑，同时排气口的排气块配合精度好，气体排出后不会产生飞料的情形是目前本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种防飞料模具，它结构简单、排气口相配合的凸块以及凹槽的配合精度高，并且能保证气体在进入支流排气道时得到缓冲排出后不会产生飞料。

为达到上述目的，本实用新型通过以下技术方案来实现。

一种防飞料模具，包括动模、定模，动模内设置有用于浇注的浇注口，浇注口连通有型腔，定模设置有与型腔适配的型芯，该定模设有若干与型芯相通的排气槽，各排气槽分别连通有支流排气道，各支流排气道交汇处连通有集气道，集气道贯穿延伸出定模，浇注口的通道设置为扁平状，该浇注口的竖直通道内壁上铺设有排气筋；型腔的边缘围设置有凸台，定模上端面对应型腔以及凸台位置处设有与凸台的高度适配的凹槽，型芯设于凹槽底端面；集气道贯穿设置有若干集气槽，动模对应集气槽位置处设置有与集气槽适配的集气槽凸块。

作为优选方案，浇注口的竖直通道的横截面宽度为3mm。

作为优选方案，浇注口的竖直通道的长宽比设置为4：1时，凸台的高度设置为8mm。

作为优选方案，浇注口的竖直通道的长宽比设置为3：1时，凸台的高度设置为10mm。

作为优选方案，排气筋为交叉排列于浇注口的竖直通道内壁。

作为优选方案，支流排气道沿凹槽内壁延伸至定模上端面。

作为优选方案，集气道包括有集气道入口以及集气道出口，集气道入口与支流排气道的交汇处连通，集气道出口贯穿延伸出定模；集气道入口的深度深于集气道出口。

作为优选方案，集气道入口的深度设置为1.2mm时，集气道出口的深度设置为0.12mm。

作为优选方案，集气槽为平行排列设置。

本实用新型的有益效果是：

第一、通过将浇注口的通道设置为扁平状，该浇注口的竖直通道内壁上设置有铺设有排气筋；减少进入型腔内的熔融液中的气体；

第二、通过将型腔的边缘围设置有凸台，定模上端面对应型腔以及凸台位置处设置有与凸台的高度适配的凹槽，型芯设于凹槽底端面，使得气体前先由支流排气道沿凹槽内壁延伸向上进入定模上端面，保证气体在进入定模上端面的支流排气道时得到缓冲；

第三、通过将集气道贯穿设置有若干集气槽，动模对应集气槽位置处设置有与集气槽适配的集气槽凸块，使得动、定模两在合模后其结合面配合的精度比较好，压铸时在集气道出口不会出现飞边及飞料的现象。

附图说明

下面利用附图来对本实用新型作进一步的说明，但是附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制。

图1为本实用新型的剖视图。

图2为本实用新型的定模俯视图。

图3为本实用新型的动模俯视图。

图4为本实用新型的定模结构图。

图5为本实用新型的动模结构图。

图中：动模1、定模2、浇注口3、排气筋31、型腔4、型芯41、凸台5、凹槽51、集气槽凸块6、集气槽61、排气槽8、支流排气道81、集气道9、集气道入口91、集气道出口92。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型的技术方案进行说明。

参照图1、图2、图3、图4所示，一种防飞料模具，包括动模1、定模2，动模1内设置有用于浇注的浇注口3，浇注口3连通有型腔4，定模2设置有与型腔4适配的型芯41，该定模2设有若干与型芯41相通的排气槽8，各排气槽8分别连通有支流排气道81，各支流排气道81交汇处连通有集气道9，集气道9贯穿延伸出定模2，浇注口3的通道设置为扁平状，该浇注口3的竖直通道内壁上铺设有排气筋31；型腔4的边缘围设置有凸台5，定模2上端面对应型腔4以及凸台5位置处设有与凸台5的高度适配的凹槽51，型芯41设于凹槽51底端面；集气道9贯穿设置有若干集气槽61，动模1对应集气槽61位置处设置有与集气槽61适配的集气槽凸块6。

该排气筋31为交叉排列于浇注口3的竖直通道内壁。支流排气道81沿凹槽内壁延伸至定模2上端面。集气道9包括有集气道入口91以及集气道出口92，集气道入口91与支流排气道81的交汇处连通，该集气道出口92贯穿延伸出定模2；集气道入口91的深度深于集气道出口92。集气槽61为平行排列设置。上述结构的设置，在动模1往下与定模2合模的时候，动模1的凸台5插入与定模2的凹槽51内，相应的设于凹槽51底端面的型芯41伸入型腔内形成模型空间，同时，因为动模1与定模2的闭合，凸台5与沿凹槽51内壁延伸至定模2上端面的支流排气道81闭合形成垂直方向的支流排气道81，用于保证气体在进入定模2上端面的支流排气道81时得到缓冲，相应的动模1上的集气槽凸块6压入集气槽61内并且留有用于过滤的间隙，因为凸块6与集气槽61的适配留有间隙，凸块6与集气槽61形成过滤道，所以带有熔融金属液的气体，在凸块6的阻挡下，形成用于过滤的通道，闭合后形成的模型空间的模具，在压铸时模具因为支流排气道81的缓冲下以及凸块6与集气槽61形成的过滤道的过滤，使得压铸时在集气道出口92排出的气体不会出现飞边及飞料的现象。

为了提高带有熔融金属液的气体在集气道9中的过滤效果，集气道入口91的深度设置为1.2mm时，集气道出口92的深度设置为0.12mm。

为了提高了浇注熔融液的利用率，降低了动力能源的消耗，满足了生产的需求，浇注口的竖直通道的横截面宽度为3mm，当浇注口3的竖直通道的长宽比设置为4：1时，凸台5的高度设置为8mm。当浇注口3的竖直通道的长宽比设置为3：1时，凸台5的高度设置为10mm。

本实用新型的压铸过程为：

动模1与定模2合模后，浇注的熔融液由浇注口3注入型腔4内，因为浇注口3的通道设置为扁平状，浇铸时，由于浇注通道厚度减小，在不影响浇铸的情况下，减少了熔融液的凝固时间，从而缩短了整个浇铸过程时间，同时又因为交叉排列于浇注口的竖直通道内壁的排气筋31的排气作用，减少了压入型腔4内的熔融液的气体直到熔融液充满整个型腔4，同时型腔4内的气体排入各个排气槽8内，在与排气槽8连接的支流排气道81，因为凸台5与凹槽51的闭合，使得在内壁延伸至定模2上端面的支流排气道81形成垂直方向的支流排气道81，保证了气体在排气槽8压入各条支流排气道81内的气体，在压入定模2上端面的支流排气道81时得到缓冲。当各支流排气道81内的气体交汇压入集气道9时，由于集气道9贯穿的集气槽61与凸块6的适配留有间隙，使得凸块6与集气槽61形成过滤道，所以带有熔融金属液的气体，在凸块6的阻挡下，留入集气槽61内，因为集气道入口91的深度设置为1.2mm时，集气道出口92的深度设置为0.12mm，使得进入集气道入口91的带有熔融液的气体在集气道入口91与集气道出口92之间得到挤压，因为压力的作用下气体将熔融液挤入集气槽61内，避免了排出的气体不会出现飞边及飞料的现象。

上述实施例仅是显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围。