本实用新型涉及铸造领域，尤其涉及一种铸造模具冷却结构。
背景技术：
很多汽车零部件需要采用铸造工艺进行制造，例如汽车轮毂。铸造时，将金属液体注入铸造模具内，待金属液体在铸造模具内冷却成型后，得到固化的零部件毛坯，将毛坯取出精加工后即可得到汽车零部件成品。为了将固化的零部件毛坯从模具中取出，通常需要等待模具和毛坯冷却至一定温度后，才能进行脱模操作。如等待模具和毛坯自然冷却，将耗费非常长的时间，导致生产效率低下。
技术实现要素：
本实用新型的目的是克服现有技术的上述问题，提供一种铸造模具冷却结构。
本实用新型的目的主要通过以下技术方案实现：
铸造模具冷却结构，包括上模、下模、进水环管、进水直管、进水管、回水环管、回水直管和回水管；
所述上模的底面开设有上模腔；所述下模的顶面开设有与所述上模腔相匹配的下模腔；
多个所述进水直管从上至下贯穿所述上模，并围绕所述上模腔布置；所述进水直管的下端位于所述上模底面的下方；所述进水直管的下端为从上至下直径逐渐减小的锥形；所述进水直管的上端位于所述上模顶面的上方，并与所述上模顶面上方的进水环管连接；所述进水管与所述进水环管连接；
多个所述回水直管从下至上贯穿所述下模，并围绕所述下模腔布置；回水直管的上端端面与所述下模的顶面平齐；所述回水直管的上端为从上至下直径逐渐减小，且与所述进水直管下端匹配的锥形；所述回水直管的下端位于所述下模底面的下方，并与所述下模底面下方的回水环管连接；所述回水管与所述回水环管连接；
所述上模与所述下模相互扣合，所述上模的底面紧贴所述下模的顶面；所述进水直管下端的外周面紧贴所述回水直管上端的内周面。
本实用新型的工作原理如下：
将冷却水通过进水管送入进水环管，进水环管中的冷却水流入进水直管。冷却水通过进水直管贯穿上模，从而对上模进行冷却。进水直管中的冷却水进入回水直管。冷却水通过回水直管贯穿下模，从而对下模进行冷却。从回水直管流出的冷却水进入回水环管，然后通过回水管流出。本实用新型能够实现对上模、下模和其中毛坯的快速冷却，大大提高了工作效率。进水直管和回水直管之间的连接通过其端部的锥形配合实现，在上模和下模合模时即可自动完成进水直管和回水直管之间的连接，无需其他操作，方便快捷，不会增加合模时的工作量。同时锥形配合能够保证较好的密封性，且冷却水从上至下流动，能够进一步避免冷却水泄露。
进一步的，所述上模底面开设有环形槽；所述环形槽围绕所述上模腔布置；所述环形槽位于所述上模腔与所述进水直管之间；
所述下模的顶面设置有环形凸起；所述环形凸起围绕所述下模腔布置；所述环形凸起位于所述下模腔与所述回水直管之间；
所述环形凸起嵌入所述环形槽内。
设置环形凸起和环形槽。在冷却水在进水直管和回水直管的连接位置泄露时，环形凸起和环形槽的配合能够避免冷却水进入上模腔和下模腔，确保上模腔和下模腔中的铸造件不受损坏。
进一步的，所述下模的顶面开设有从所述下模顶面的边缘延伸至所述回水直管上端的导水槽。
设置导水槽。在冷却水在进水直管和回水直管的连接位置泄露时，冷却水能够通过导水槽导出，避免冷却水进入上模腔和下模腔，确保上模腔和下模腔中的铸造件不受损坏。
进一步的，在所述下模顶面的边缘指向所述回水直管上端的方向上；所述导水槽的深度逐渐减小。
导水槽的底面倾斜，在冷却水在进水直管和回水直管的连接位置泄露时，能够使冷却水快速排出，避免冷却水聚集，进而降低冷却水进入上模腔和下模腔的概率。
本实用新型具有以下有益效果：
1．将冷却水通过进水管送入进水环管，进水环管中的冷却水流入进水直管。冷却水通过进水直管贯穿上模，从而对上模进行冷却。进水直管中的冷却水进入回水直管。冷却水通过回水直管贯穿下模，从而对下模进行冷却。从回水直管流出的冷却水进入回水环管，然后通过回水管流出。本实用新型能够实现对上模、下模和其中毛坯的快速冷却，大大提高了工作效率。进水直管和回水直管之间的连接通过其端部的锥形配合实现，在上模和下模合模时即可自动完成进水直管和回水直管之间的连接，无需其他操作，方便快捷，不会增加合模时的工作量。同时锥形配合能够保证较好的密封性，且冷却水从上至下流动，能够进一步避免冷却水泄露。
2．设置环形凸起和环形槽。在冷却水在进水直管和回水直管的连接位置泄露时，环形凸起和环形槽的配合能够避免冷却水进入上模腔和下模腔，确保上模腔和下模腔中的铸造件不受损坏。
3．设置导水槽。在冷却水在进水直管和回水直管的连接位置泄露时，冷却水能够通过导水槽导出，避免冷却水进入上模腔和下模腔，确保上模腔和下模腔中的铸造件不受损坏。
4．导水槽的底面倾斜，在冷却水在进水直管和回水直管的连接位置泄露时，能够使冷却水快速排出，避免冷却水聚集，进而降低冷却水进入上模腔和下模腔的概率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型的实施例，下面将对描述本实用新型实施例中所需要用到的附图作简单的说明。显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域的技术人员而言，在不付出创造性劳动的情况下，还可以根据下面的附图，得到其它附图。
图1为本实用新型的结构示意图。
其中：10-上模，11-上模腔，12-环形槽，20-下模，21-下模腔，22-环形凸起，23-导水槽，30-进水环管，31-进水直管，32-进水管，40-回水环管，41-回水直管，42-回水管。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型，下面将结合本实用新型实施例中的附图对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显而易见的，下面所述的实施例仅仅是本实用新型实施例中的一部分，而不是全部。基于本实用新型记载的实施例，本领域技术人员在不付出创造性劳动的情况下得到的其它所有实施例，均在本实用新型保护的范围内。
实施例1
如图1所示，铸造模具冷却结构，包括上模10、下模20、进水环管30、进水直管31、进水管32、回水环管40、回水直管41和回水管42；
所述上模10的底面开设有上模腔11；所述下模20的顶面开设有与所述上模腔11相匹配的下模腔21；
多个所述进水直管31从上至下贯穿所述上模10，并围绕所述上模腔11布置；所述进水直管31的下端位于所述上模10底面的下方；所述进水直管31的下端为从上至下直径逐渐减小的锥形；所述进水直管31的上端位于所述上模10顶面的上方，并与所述上模10顶面上方的进水环管30连接；所述进水管32与所述进水环管30连接；
多个所述回水直管41从下至上贯穿所述下模20，并围绕所述下模腔21布置；回水直管41的上端端面与所述下模20的顶面平齐；所述回水直管41的上端为从上至下直径逐渐减小，且与所述进水直管31下端匹配的锥形；所述回水直管41的下端位于所述下模20底面的下方，并与所述下模20底面下方的回水环管40连接；所述回水管42与所述回水环管40连接；
所述上模10与所述下模20相互扣合，所述上模10的底面紧贴所述下模20的顶面；所述进水直管31下端的外周面紧贴所述回水直管41上端的内周面。
本实用新型的工作原理如下：
将冷却水通过进水管32送入进水环管30，进水环管30中的冷却水流入进水直管31。冷却水通过进水直管31贯穿上模10，从而对上模10进行冷却。进水直管31中的冷却水进入回水直管41。冷却水通过回水直管41贯穿下模20，从而对下模20进行冷却。从回水直管41流出的冷却水进入回水环管40，然后通过回水管42流出。本实用新型能够实现对上模10、下模20和其中毛坯的快速冷却，大大提高了工作效率。进水直管31和回水直管41之间的连接通过其端部的锥形配合实现，在上模10和下模20合模时即可自动完成进水直管31和回水直管41之间的连接，无需其他操作，方便快捷，不会增加合模时的工作量。同时锥形配合能够保证较好的密封性，且冷却水从上至下流动，能够进一步避免冷却水泄露。
进一步的，如图1所示，在其中一种实施方式中，所述上模10底面开设有环形槽12；所述环形槽12围绕所述上模腔11布置；所述环形槽12位于所述上模腔11与所述进水直管31之间；
所述下模20的顶面设置有环形凸起22；所述环形凸起22围绕所述下模腔21布置；所述环形凸起22位于所述下模腔21与所述回水直管41之间；
所述环形凸起22嵌入所述环形槽12内。
设置环形凸起22和环形槽12。在冷却水在进水直管31和回水直管41的连接位置泄露时，环形凸起22和环形槽12的配合能够避免冷却水进入上模腔11和下模腔21，确保上模腔11和下模腔21中的铸造件不受损坏。
进一步的，如图1所示，在其中一种实施方式中，所述下模20的顶面开设有从所述下模20顶面的边缘延伸至所述回水直管41上端的导水槽23。
设置导水槽23。在冷却水在进水直管31和回水直管41的连接位置泄露时，冷却水能够通过导水槽23导出，避免冷却水进入上模腔11和下模腔21，确保上模腔11和下模腔21中的铸造件不受损坏。
进一步的，如图1所示，在其中一种实施方式中，在所述下模20顶面的边缘指向所述回水直管41上端的方向上；所述导水槽23的深度逐渐减小。
导水槽23的底面倾斜，在冷却水在进水直管31和回水直管41的连接位置泄露时，能够使冷却水快速排出，避免冷却水聚集，进而降低冷却水进入上模腔11和下模腔21的概率。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。