HY级抽油杆超音频表面淬火设备的制作方法

本实用新型涉及一种HY级抽油杆超音频表面淬火设备，属于抽油杆制造设备领域。

背景技术：

目前我公司生产HY级抽油杆时，还在使用可控硅、电子管式的高频感应设备进行表面淬火。该型号设备体积庞大，设备沉重，整机生产效率低。另一方面其设备内部生产的高压使它的安全性和可靠性降低，其对电网污染也较大。同时存在谐波问题，由此引起电压不稳定，形成电损较大。因该种设备的设计及结构特性，必然产生能源消耗大，生产效率低下及产品质量不稳定的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种抽油杆表面热处理时，生产效率高，能耗成本低，操作者劳动强度降低，产品质量稳定，处理后的抽油杆性能指标符合抽油杆行业标准要求的HY级抽油杆超音频表面淬火设备。

本实用新型的目的是由以下技术方案实现的；

本实用新型包括上料机构、淬火机构、电气控制装置、下料机构，其中：上料机构由上料架和上料辊道构成，下料机构由下料辊道和下料架构成，其特征是：淬火机构包括淬火支架，淬火支架上从前到后依次设置有第一斜滚压轮机构、第二斜滚压轮机构、第一对心装置、超音频感应加热系统、第二对心装置、第三斜滚压轮机构、第四斜滚压轮机构，各斜滚压轮机构上均设有感应检测开关，各对心装置上均设有行程开关，在超音频感应加热系统上设有淬火水套，淬火机构设在上料机构和下料机构之间，并且淬火支架与上料辊道和下料辊道衔接。

本实用新型的淬火设备能够一次性实现HY级抽油杆的淬火，整套设备由电气控制装置的PLC自动控制，能对工艺参数进行调整，设备运行稳定，保证了产品质量。

本实用新型的优点是:1) 本实用新型中的超音频感应加热系统是采用串联谐振加热变频技术，其具有体积小，耗电省，可靠性高，氧化少，不易损坏的特性。2）本实用新型自动化程度高，产品上料、下料采用自动传输方式，降低了操作者的劳动强度，提高了生产效率。3）本实用新型的串联式超音频感应加热系统与老式的可控硅，及新式的并联式超音频感应加热电源相比较，其对工件加热速度快，氧化层极少，经表面热处理后的产品表面缺陷率极低，且产品性能指标稳定并符合抽油杆行业标准指标范围要求。

总之，本实用新型在抽油杆表面热处理时，生产效率高，能耗成本低，操作者劳动强度降低，产品质量稳定，处理后的抽油杆性能指标符合抽油杆行业标准要求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为淬火机构的结构示意图。

具体实施方式

参照附图，本实用新型包括上料机构1、淬火机构2、电气控制装置3、下料机构4，其中：上料机构由上料架和上料辊道构成，下料机构由下料辊道和下料架构成，淬火机构包括淬火支架5，淬火支架上从前到后依次设置有第一斜滚压轮机构6、第二斜滚压轮机构7、第一对心装置8、超音频感应加热系统9、第二对心装置11、第三斜滚压轮机构12、第四斜滚压轮机构13，斜滚压轮机构由滚轮架和安装滚轮架上的上、下滚轮构成，上、下滚轮的轮轴在垂直方向的投影为相互非垂直交叉，下滚轮为主动轮；对心装置设有圆弧面钳口，在钳口面上设有滚针，所以对心装置夹紧抽油杆时，不影响抽油杆的行进；在各斜滚压轮机构上均设有感应检测开关，各对心装置上均设有行程开关，在超音频感应加热系统上设有淬火水套10，淬火机构设在上料机构和下料机构之间，并且淬火支架与上料辊道和下料辊道衔接。

生产时，首先根据所生产的抽油杆，在电气控制装置上按其对应的工艺调整的工艺参数，开始将抽油杆进行自动上料，并在上料辊道上向前运行，当淬火机构第一斜滚压轮机构的感应检测开关检测到抽油杆前杆头通过后，其斜滚压轮压紧抽油杆、然后第二斜滚压轮机构的斜滚压轮压紧抽油杆，由斜滚压轮机构继续施加推送力，抽油杆前杆头通过第一对心装置，其行程开关控制第一对心装置夹紧抽油杆进行对心调整，使抽油杆能够准确的进入超音频感应加热系统，超音频感应加热系统的光感开关检测到抽油杆前杆头进入后，启动感应器开始加热并淬火，由电磁阀控制淬火水套喷水，当抽油杆前杆头进入第二对心装置后，第二对心装置将夹紧、抽油杆依次通过第三斜滚压轮机构、第四斜滚压轮机构后，前进至下料机构，翻落至下料架。