本发明涉及汽车轮毂领域，尤其涉及一种汽车轮毂热处理方法。
背景技术：
：汽车工业正朝着轻量、高速、安全、节能、舒适与环境污染轻的方向发展，因此铝合金零部件在汽车中的用量日益增多。轮毂作为汽车行驶系统中的重要部件之一，也是一种要求较高的保安件。传统的汽车轮毂生产时间偏长，表层易发生锈蚀，抗拉、屈服强度等力学性能也已经不能满足高档汽车对安全性能的要求。技术实现要素：本发明正是针对现有技术存在的不足，提供了一种汽车轮毂热处理方法。为解决上述问题，本发明所采取的技术方案如下：一种汽车轮毂热处理方法，包括以下步骤：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为525-535℃，固熔保温时间为0.5-1.0h，固熔处理时间为5.5-6.0h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间不大于15s，轮毂停留时间为5-8min，淬火介质温度为50-60℃；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为5-6h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为130-155℃，时效保温时间为50-65min，时效处理时间为4.5-8.0h。优选地，在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。优选地，淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。优选地，轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为15-30min，轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为10-15min。本发明与现有技术相比较，本发明的实施效果如下：热处理时间较现有技术有了大幅度的降低，缩短了生产周期，降低了能耗，提高了轮毂的加工效率。处理后的轮毂表面光亮，不易氧化，抗拉强度、屈服强度和延伸率等机械性能均有大幅度提升，满足了对轮毂的安全性能要求。附图说明图1是本发明提出的汽车轮毂热处理方法的流程示意图。具体实施方式下面将结合具体的实施例来说明本发明的内容。如图1所示，图1是本发明提出的汽车轮毂热处理方法的流程示意图。本发明提出的汽车轮毂热处理方法，包括以下步骤：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为525-535℃，固熔保温时间为0.5-1.0h，固熔处理时间为5.5-6.0h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间不大于15s，轮毂停留时间为5-8min，淬火介质温度为50-60℃；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为5-6h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为130-155℃，时效保温时间为50-65min，时效处理时间为4.5-8.0h。在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。所述淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。所述轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为15-30min，所述轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为10-15min。与现有技术相比较，本发明的热处理时间较现有技术有了大幅度的降低，缩短了生产周期，降低了能耗，提高了轮毂的加工效率。处理后的轮毂表面光亮，不易氧化，抗拉强度、屈服强度和延伸率等机械性能均有一定程度的提升，满足了对轮毂的安全性能要求。实施例一：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为525℃，固熔保温时间为0.5，固熔处理时间为5.7h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间为15s，轮毂停留时间为5min，淬火介质温度为60℃，所述轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为30min；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为5h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为130℃，时效保温时间为65min，时效处理时间为4.50h，所述轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为10min。在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。所述淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。实施例二：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为525℃，固熔保温时间为1.0，固熔处理时间为5.5h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间为10s，轮毂停留时间为6min，淬火介质温度为50℃，所述轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为20min；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为5.5h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为145℃，时效保温时间为50min，时效处理时间为6.5h，所述轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为15min。在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。所述淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。实施例三：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为535℃，固熔保温时间为0.5，固熔处理时间为6.0h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间为15s，轮毂停留时间为8min，淬火介质温度为55℃，所述轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为10min；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为6h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为155℃，时效保温时间为65min，时效处理时间为8h，所述轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为10min。在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。所述淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。实施例四：将轮毂置于固熔处理炉内进行固熔处理，固熔温度为530℃，固熔保温时间为0.7，固熔处理时间为5.7h；在固熔处理后将轮毂转移至淬火介质内进行淬火处理，转移时间为13s，轮毂停留时间为6.5min，淬火介质温度为55℃，所述轮毂入固熔处理炉并升温到固熔温度的时间为25min；在淬火处理后将轮毂置于室内以进行自然时效处理，停留时间为5.5h；在自然时效处理后将轮毂置于时效处理炉内进行时效处理，时效温度为155℃，时效保温时间为57min，时效处理时间为6.0h，所述轮毂入时效处理炉并升温至时效温度的时间为13min。在时效处理完成后将轮毂取出，并进行空冷。所述淬火介质含有以下质量百分比物质：淬火液为9-11%，除锈剂为2.5-3.5%，光亮剂为1.5-2.5%，余量为去离子水。对采用实施例一、实施例二、实施例三、实施例四的工艺得到的轮毂与国产A356的铝合金轮毂进行机械性能测定，实验数据如表1所示。屈服强度/MPa延伸率/％抗拉强度/MPa实施例一32411.5230实施例二33012.8228实施例三30513.1241实施例四31512.5237对比例29211.5228表1由表1可知，采用本发明的汽车轮毂热处理方法能够大幅度提高轮毂的屈服强度，并对轮毂的延伸率和抗拉强度也有所改善，满足对轮毂的安全性能要求，适合企业的大规模生产。为提高测试的准确性与可靠性，对表1中的实施例一进行了重复性实验，实验数据如表2所示。序号屈服强度/MPa延伸率/％抗拉强度/MPa132211.3224232111.5229332511.7235平均32811.5229表2由表2可知，采用本发明中实施例一的热处理方法，轮毂的屈服强度达到328MPa，延伸率达到11.5％，抗拉强度达到229MPa，较现有技术均有了大幅度提升。以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3