一种高压铸造模具的浇注装置的制作方法

本发明涉及铝合金高压铸造领域，具体涉及一种用于高压铸造模具的浇注系统。

背景技术：

模具是现代工业，特别是汽车、无线电、航空、仪器、日用品等工业必不可少的工艺装备。高压铸造模具的浇注系统是铝液从压射室流到型腔的分流通道。浇道及排气系统的好坏，对压铸件的质量和生产效益都有非常重要的影响。

模具的浇道结构需要根据产品的结构特性来综合布局，需要保证铝液在型腔内的流动平顺性，避免产品内部的气孔缺陷，同时需要降低铝水对模具型芯的冲刷，减轻产品的拉伤缺陷并提高模具寿命，因此合理的浇注系统对于铝合金压铸来说极其重要，既能降低现场工艺调试难度，也能保证产品质量、提高压铸产品的合格率，增加企业效益。

目前，采用的浇道结构(实例2所示)能较好地避免铸件表面的拉伤缺陷、控制产品的气孔缺陷，但是实例2所示两个内浇口(09)均布置在铸件结构的单侧面上，内浇口(09)的可调节面积受产品结构(08)的一定限制，一旦生产中出现气孔缺陷，工艺上实现不了性能改善的情况下，不容易通过优化模具的内浇口结构改善缺陷(难以在充填时间不增加的情况下，通过增大内浇口面积来降低填充速率，改善型腔排气情况)。

技术实现要素：

针对上述铝合金压铸的技术要求，本发明提出了一种高雅铸造模具的浇注系统。它增加了目前模具压铸工艺的可调节范围，进一步改善了产品内部气孔缺陷、提高了铸造成品率。

本发明公开了一种高压铸造产品的浇注装置，其包括料饼(01)、横浇道(02)、内浇口(03)、积渣包(04)。本发明的一种铝合金压铸模具的浇道结构，内浇口设计位置充分避免了铝液对模具大型芯的冲刷，保证了铝液在型腔内部流动的平稳性，降低了产品的拉伤缺陷，产品和模具质量都得到很好地保证。

本发明提供了一种高压铸造模具的浇注装置，所述的用于铝合金高压铸造的模具浇注装置包括料饼(01)、横浇道(02)、内浇口(03)和积渣包(04)，其特征在于：所述的内浇口(03)与铸件(05)表面呈搭接形式连接，并沿铸件表面(05)随形布置；所述的横浇道(02)呈V形结构，包括连接到料饼(01)的输入端和分别与内浇口(03)相连的两个的输出端，分叉角度在100～120°范围内；横浇道(02)朝内浇口(03)方向的横截面面积逐级递减，其中从横浇道分叉位置(06)开始浇道厚度整体减薄3～4mm并倒以圆角保证平滑过渡，横浇道近浇口位置(07)的上表面与下表面面呈30～40°，横截面逐渐减薄至内浇口(03)厚度；所述的浇注系统中料饼的横截面积S1与内浇口的横截面积S2比例在10～15范围内；所述的积渣包(04)布置于铸件的充型末端，铝水交汇处及型芯背面。

本发明用于铝合金高压铸造的模具浇注系统，优点在于：浇注系统设计合理，铝水在型腔内首先充型深腔处不易排气的部位，再流向分型面，充型平稳，明显了降低铸件内部气孔的含量，减轻铸件的拉伤，生产废品率下降，企业经济效益明显提高。

在本发明的一个方面，提供了一种高压铸造模具的浇注装置，包括料饼(01)、横浇道(02)、内浇口(03)，积渣包(04)，其特征在于：所述的内浇口(03)与铸件(05)表面呈搭接形式连接，并沿铸件表面(05)随形布置；所述的横浇道(02)包括连接到料饼(01)的输入端和分别与内浇口(03)相连的两个的输出端；横浇道(02)朝内浇口(03)方向的横截面面积逐级递减，其中从横道道分叉位置(06)开始浇道厚度整体减薄3～4mm并倒以圆角保证平滑过渡，横浇道近浇口位置(07)的上表面与下表面面呈30～40°，横截面逐渐减薄至内浇口(03)厚度；所述的浇注系统中料饼的横截面积S1与内浇口的横截面积比例S2在10～15范围内；所述的积渣包(04)布置于铸件的充型末端，铝水交汇处及型芯背面。

在本发明优选的方面，所述的横浇道(02)呈V型结构，分叉角度在100～120°范围内，并且朝内浇口(03)方向的横截面面积逐级递减。

本发明的一个方面，提供了一种用于高压铸造产品的浇注装置，其包括料饼(01)、横浇道(02)、内浇口(03)，积渣包(04)，其特征在于：所述的内浇口(03)与铸件(05)表面呈搭接形式连接，并沿铸件表面(05)随形布置；所述的横浇道(02)包括连接到料饼(01)的输入端和分别与内浇口(03)相连的两个的输出端；横浇道(02)朝内浇口(03)方向的横截面积逐级递减。

在本发明优选的方面，所述的横浇道(02)呈V型结构，分叉角度在100～120°范围内，并且朝内浇口(03)方向的横截面面积逐级递减。

在本发明优选的方面，所述的横浇道由分叉位置(06)开始浇道厚度整体减薄3～4mm并以圆角过渡，近浇口处横浇道的上表面与下表面面呈30～40°，横截面逐渐减薄至内浇口(03)厚度。

在本发明优选的方面，所述的浇注系统中料饼的横截面积S1与内浇口的横截面积S2比例在10～15范围内。

在本发明优选的方面，所述的积渣包(04)布置于铸件的充型末端，铝水交汇处及型芯背面。

本发明的其它方面，还提供了以下的技术方案：一种铝合金高压铸造模具的浇注系统，包括料饼、直浇道、横浇道、内浇口和积渣包，其创新点在于所述横浇道及内浇口的布置形式。横浇道(02)及内浇口与铸件呈搭接形式连接并与连接表面随行分布，沿型腔内壁切向填充，避开对模具深腔位置的直接冲刷，同时充型过程中铝水充型平稳顺畅。

本发明用于铝合金压铸模具的浇注系统，优点在于：充型过程避免了铝水对模具型芯的冲刷，降低了产品及模具的拉伤缺陷，同时保证了铝液在型腔内流动的平顺性、型腔排气性良好，明显降低了铸件的气孔缺陷，浇道及排气结构设计合理，保证了产品及模具质量，提高了生产效益。

附图说明

以下，结合附图来详细说明本发明的实施方案，其中：

以下，结合附图来详细说明本发明的实例方案，其中，

图1：实例例1所述的用于铝合金高压铸造的模具浇注系统示意图；

图2：实例例1所述的用于铝合金高压铸造的模具浇道侧面示意图。

图3：实施例2所述的用于铝合金高压铸造的模具浇注系统示意图。

图中：01-料饼、02-横浇道、03-内浇口、04-积渣包、05-铸件、06-横浇道分叉位置、07-横浇道近浇口位置、08-铸件、09-内浇口。

具体实施方式

实施例1

下面结合附图来说明本发明。

附图1为本发明所述的一种用于铝合金高压铸造模具的浇注系统，包括料饼(01)、横浇道(02)、内浇口(03)，积渣包(04)，其特征在于：所述的内浇口(03)与铸件(05)表面呈搭接形式连接，并沿铸件表面(05)随形布置；所述的横浇道(02)呈V形结构，包括连接到料饼(01)的输入端和分别与内浇口(03)相连的两个的输出端，分叉角度在100～120°范围内；横浇道(02)朝内浇口(03)方向的横截面面积逐级递减，其中从横道道分叉位置(06)开始浇道厚度整体减薄3～4mm并倒以圆角保证平滑过渡，横浇道近浇口位置(07)的上表面与下表面面呈30～40°，横截面逐渐减薄至内浇口(03)厚度；所述的浇注系统中料饼的横截面积S1与内浇口的横截面积S2比例在10～15范围内；所述的积渣包(04)布置于铸件的充型末端，铝水交汇处及型芯背面。

本实施例压铸模具浇注方式为：当铝水通过定量炉添加进压室后，冲头将铝水慢速充填至横浇道(02)，然后分流成两股横浇道(06)，慢速填充至内浇口后沿铸件表面的切线方向快速充填至模具型腔，避开对模具深腔位置的直接冲刷，降低了产品的拉伤缺陷，同时内浇口位置保证了充型过程中铝水能很好地顺着型腔流动，进行顺序填充、充型平稳顺畅，充型中型腔排气良好，降低了铸件的气孔缺陷，浇道及排气结构设计合理，保证了产品及模具质量，提高了企业效益。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。