本发明涉及铸件制造技术领域，具体涉及一种支架铸件混合型浇注装置以及支架铸件铸造工艺。
背景技术：
支架零件是一种非常常见的产品，其外形尺寸及重量较小，在产品工艺设计时一模八腔，加之采用disa垂直线生产，效率高。此产品的生产效率高达2500件/小时。但是目前大多数厂家采用的垂直线浇注系统较为简单，其挡渣能力较差，出品率较低，除此之外，浇注时不能保证多个型腔同时充满，这样同一模产品温度差异较大，产品性能差异较大，一致性差，很难满足单件毛坯硬度不均匀量小于35hbw的要求；另外球墨铸铁产品收缩率大需要冒口进行补缩，对于外形尺寸及重量较小的支架产品出品率较低。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题中的不足，本发明的目的在于：提供一种支架铸件混合型浇注装置，浇道避渣效果好，铸件合格率高。
本发明为解决其技术问题所采用的技术方案为：
所述支架铸件混合型浇注装置，包括型板，型板的上部设置浇口杯，型板上设置多个支架模样，型板与支架模样通过横浇道相连通，横浇道分为水平横浇道和垂直横浇道，支架模样外接冒口，冒口与支架模样通过冒口颈相连通，冒口外接水平横浇道，冒口与水平横浇道通过搭接件相连通。
进一步优选，型板的中部位置设置垂直横浇道，垂直横浇道的两侧设置水平横浇道，水平横浇道的端部均通过搭接件连接着冒口。
进一步优选，垂直横浇道通过搭接件与下部的水平横浇道相连接。
进一步优选，每两个支架模样共用一个冒口，不仅保证产品的补缩需求，还提高了产品的出品率。
进一步优选，水平横浇道为高梯形截面，垂直横浇道为标准梯形截面。
进一步优选，型板四角上设置防撞销，不仅可以防止操作者误操作造成型板损坏的情况，还起到拔模导向的作用。
采用支架铸件混合型浇注装置的支架铸件铸造工艺，包括以下步骤：
a、模具制造：模具制作包括型板制作，型板由正压板和反压板组成，将浇道及支架模样作垂直分型处理后，分别布置在正、反两块型板上；
b、金属熔炼：将生铁、废钢、回炉料按照35％、25％、40％的比例加入中频感应电炉进行铁水熔炼，得到合格的铁水；
c、造型：将制作好的模具安装在disa造型机上，采用垂直分型无箱射压造型方式，通过射砂、压实、起模、合型工艺过程，制作好砂型模样，将制作好的砂型运至浇注机处，等待浇注；
d、浇注凝固：浇注过程采用浇注机自动浇注铁水，浇注温度控制在1360℃-1410℃，浇注速度3-5kg/s，熔炼合格的铁水通过充满浇口杯、浇道和冒口颈后，进入支架模样，当铁水浇满支架模样之后完成浇注。
进一步优选，金属熔炼时，碳含量为3.8％，硅含量为2.5％，锰含量为0.45％，铜含量为0.35％
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)布置在不同位置的铸件同时充满型腔，铸件的金相组织及机械性能一致性好；
(2)浇道避渣效果好，铸件合格率高；
(3)充型平稳、流畅，减少了冲砂缺陷，提高了铸件的合格率；
(4)浇道简单短小，两件产品共用一冒口，金属液消耗少，提高了产品的出品率；
(5)浇注快速，提高了生产效率；
(6)产品出品率与普通浇道系统相比，其产品出品率可提高5％～10％。
附图说明
图1本发明结构示意图。
图中：1、型板；2、浇口杯；3、水平横浇道；4、冒口；5、冒口颈；6、支架模样；7、防撞销；8、搭接件；9、垂直横浇道。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例做进一步描述：
实施例1
如图1所示，本发明所述支架铸件混合型浇注装置，包括型板1，型板1的上部设置浇口杯2，型板1上设置多个支架模样6，型板1与支架模样6通过横浇道相连通，横浇道分为水平横浇道3和垂直横浇道9，水平横浇道3为高梯形截面，具有很好的避渣作用，减少产品渣眼，提高了产品的合格率，垂直横浇道9为标准梯形截面，具有很好的传输能力，提高了铁水的充型能力，可以采用较低的温度进行浇注，支架模样6外接冒口4，冒口4与支架模样6通过冒口颈5相连通，冒口颈5可以兼做内浇口，冒口4外接水平横浇道3，冒口4与水平横浇道3通过搭接件8相连通，具体的，型板1的中部位置设置垂直横浇道9，垂直横浇道9的两侧设置水平横浇道3，水平横浇道3的端部均通过搭接件8连接着冒口4，垂直横浇道9通过搭接件8与下部的水平横浇道3相连接，避免直接向下浇注到垂直横浇道9，改变金属液流速的动态压力，有效控制铁水的充型速度。
不同的浇道通过简单的搭接方式起到很好的避渣作用外，还能够控制铁水的充型速度，保证铁水同时充满八个型腔。
其中，每两个支架模样6共用一个冒口4，不仅保证产品的补缩需求，还提高了产品的出品率；型板1四角上设置防撞销7，不仅可以防止操作者误操作造成型板1损坏的情况，还起到拔模导向的作用。
采用支架铸件混合型浇注装置的支架铸件铸造工艺，包括以下步骤：
a、模具制造：模具制作包括型板1制作，型板1由正压板和反压板组成，将浇道及支架模样6作垂直分型处理后，分别布置在正、反两块型板1上；
b、金属熔炼：将生铁、废钢、回炉料按照35％、25％、40％的比例加入中频感应电炉进行铁水熔炼，得到合格的铁水，在金属熔炼时，高碳当量可以提高球墨铸铁的流动性，碳当量在4.8％左右时，缩松倾向最小，将碳含量控制在3.8％，硅含量控制在2.5％，充分利用石墨收缩膨胀对支架铸件的自补缩效果，将锰含量控制在0.45％，铜含量控制在0.35％，来保证产品qt500-7材质要求的的硬度、抗拉强度、延伸率；
c、造型：将制作好的模具安装在disa造型机上，采用垂直分型无箱射压造型方式，通过射砂、压实、起模、合型工艺过程，制作好砂型模样，将制作好的砂型运至浇注机处，等待浇注；
d、浇注凝固及落砂清理：浇注过程采用浇注机自动浇注铁水，浇注温度控制在1360℃-1410℃，浇注速度3-5kg/s，熔炼合格的铁水通过充满浇口杯2、浇道和冒口颈5后，进入支架模样6，当铁水浇满支架模样6之后完成浇注；浇注过程满杯、连续，使铁水同时充满不同位置的八个型腔，同时使铁水中的砂/渣充分上浮，减少砂/渣眼缺陷，由于支架铸件外形尺寸较小，开箱后落砂采用滚筒抛丸，保证铸件产品外观无粘砂，满足顾客对产品外观质量要求。