一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法与流程

本发明涉及铝箔生产，特别是一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法。

背景技术：

铝质防盗瓶盖是目前国内外市场普遍流行的新型包装材料，与传统的塑料瓶盖或马口铁瓶盖相比，以其密封性能好、耐高压、耐腐蚀、美观、环保等特点备受消费者青睐。其制造材料除了要具有良好的深冲成型性能、较低的异向性之外，同时还要求经多次套色印刷固化后，具有一定的烘烤强度。目前市场上所用来生产防盗盖的铝合金一般为1100、8011等合金。由于用户在加工瓶盖料过程中要进行烘烤、涂漆、上光等五道受热工序，最高温度可达230℃，每道工序的时间约为12分钟，共计1小时，这就要求瓶盖料必须具有较高的力学性能稳定性。

现有铝合金材料及轧制方法获得的铝箔难以达到较高的要求，存在着生产效率和成品率低、轧制性能差、破裂强度较低的缺陷，同时，由于铝箔的瓶盖加工多是在高温情况下进行，铝箔的两侧容易产生氧化，不仅降低了铝箔的食品级，同时也对涂漆和上光效果产生影响。

技术实现要素：

本发明针对上述问题，公开了一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法。

具体的技术方案如下：

一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其特征在于，所述的瓶盖用专用铝箔材料中的合金组成成份及重量百分比为：Fe、Si混合物0.75～1.45％、Cu 0.03～0.05％、Mn 0.01～0.05％、Mg 0.03～0.07％、Zn 0.01～0.05％、Ti 0.045～0.065％、余量为Al。

其制造方法，包括以下具体步骤：

a:熔炼、铸轧：按合金组成成份及重量百分比选择特定铝合金铸锭，并将铝合金铸锭加入到大容量蓄热式熔炼炉里，并分别在735～755℃和725～730℃下，进行熔炼和精炼，待精炼完成，得到铝熔体，铝熔体经流槽进入铸轧机前箱，通过铸轧机进行铸轧，铸轧后的铝箔坯料的厚度在6.0±0.4mm；

b:中间轧制及均匀化退火：将步骤a中所得铝箔坯料通过2道次冷轧，轧制成厚度为3～4mm的铝箔坯料，随后进行均匀化退火，均匀化退火工艺步骤为：将厚度为3～4mm的铝箔坯料放入退火炉中，在480～520℃下，保温24～26小时，随后打开炉门，空冷至常温，进行3道次的中间轧制，冷轧成厚度为0.40～0.50mm的铝箔坯料，随后再次送入退火炉中，240～280℃下，保温22～28小时；

c:箔轧：将步骤b中得到的厚度为0.40～0.50mm的铝箔坯料，经1道次冷轧，冷轧成厚度为0.16-0.21mm的铝箔半成品；

d:拉矫：对步骤c中得到的铝箔半成品，进行拉弯矫直，矫直板型，随后纵剪切边整理后，进行清洗，最后收卷成铝箔卷，送入辊涂机中，进行单面涂覆，涂覆耐高温防腐涂层。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述的Fe、Si混合物由Fe和Si混合而成，所述Fe和Si的重量比为2～3:1。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述铝熔体流经流槽时，在线添加晶粒细化剂，形成连续均匀的细化效果，晶粒细化剂为Al-5Ti-1B合金丝，其重量为铝合金铸锭质量的0.2～0.4％。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述辊涂机为防漏涂辊涂机，所述的防漏涂辊涂机包括送料辊、一级规整辊、二级规整辊、支持辊、涂覆辊和取料辊，所述送料辊、一级规整辊、支持辊、涂覆辊和取料辊为固定式，所述二级规整辊为活动式；送料辊、一级规整辊、二级规整辊、支持辊、涂覆辊和取料辊的半径分别为R1、R2、R3、R4、R5和R6，所述R1＞R4＞R5＞R2＝R3≥R6；

所述取料辊固定设置于料槽上方，其下端面浸于料槽的涂料内，所述涂覆辊位于取料辊的左侧上方，其轴心与取料辊轴心的连线为I1，所述I1＞R5+R6，且≤R5+R6+1mm，所述支持辊位于涂覆辊的右侧上方，其轴心与涂覆辊轴心的连线为I2，所述I2＞R4+R5，且≤R4+R5+2mm，所述一级规整辊位于支持辊的上方，所述送料辊位于一级规整辊的右侧；

所述二级规整辊位于支持辊的左侧上方、一级规整辊的左侧下方，二级规整辊上连接有水平伸缩的运动气缸，所述运动气缸固定设置于立柱的托台上；所述二级规整辊与一级规整辊之间的切线为I3，二级规整辊与支持辊之间的切线为I4，所述切线I3与水平方向所呈的夹角为α，所述α为60°～85°，所述切线I4与水平方向所呈的夹角为β，所述β为60°～85°。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述托台的下端固定设有支撑的三角支撑架。

本发明的有益效果为：

本发明公开的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，合金组成成份及重量百分比为：Fe、Si混合物0.99％、Cu 0.04％、Mn 0.04％、Mg 0.03％、Zn0.03％、Ti 0.055％、余量为Al，通过熔炼及铸轧、中间轧制及均匀化退火、箔轧和修边、裁切及涂覆步骤制得，与现有的瓶盖用铝箔材料制造方法相比，通过调整Fe、Si的重量比，以及Fe、Si两者的质量比，控制Al-Fe-Si相的α相和β相生成，提高合金程度，促进成品可塑性的提高，提升力学性能，降低加工破裂率；同时，为降低铝箔在进行瓶盖加工时的表层氧化腐蚀，特别是瓶盖内侧面的氧化腐蚀，进行了单面的耐高温防腐涂层的涂覆，耐烘烤性能出众，有助提升瓶盖成品的表面质量和涂漆质量，为此也对现有辊涂机进行了防漏涂的技术改进。

附图说明

图1辊涂机示意图。

图2辊涂机线性关系图。

具体实施方式

为使本发明的技术方案更加清晰明确，下面对本发明进行进一步描述，任何对本发明技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本发明保护范围。

实施例一

一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其特征在于，所述的瓶盖用专用铝箔材料中的合金组成成份及重量百分比为：Fe、Si混合物0.99％、Cu 0.04％、Mn 0.04％、Mg 0.03％、Zn 0.03％、Ti 0.055％、余量为Al。

其制造方法，包括以下具体步骤：

a:熔炼、铸轧：按合金组成成份及重量百分比选择特定铝合金铸锭，并将铝合金铸锭加入到大容量蓄热式熔炼炉里，并分别在735℃和725℃下，进行熔炼和精炼，待精炼完成，得到铝熔体，铝熔体经流槽进入铸轧机前箱，通过铸轧机进行铸轧，铸轧后的铝箔坯料的厚度在6.0±0.4mm；

b:中间轧制及均匀化退火：将步骤a中所得铝箔坯料通过2道次冷轧，轧制成厚度为3～4mm的铝箔坯料，随后进行均匀化退火，均匀化退火工艺步骤为：将厚度为3～4mm的铝箔坯料放入退火炉中，在490℃下，保温24.5小时，随后打开炉门，空冷至常温，进行3道次的中间轧制，冷轧成厚度为0.40～0.50mm的铝箔坯料，随后再次送入退火炉中，255℃下，保温25小时；

c:箔轧：将步骤b中得到的厚度为0.40～0.50mm的铝箔坯料，经1道次冷轧，冷轧成厚度为0.16-0.21mm的铝箔半成品；

d:拉矫：对步骤c中得到的铝箔半成品，进行拉弯矫直，矫直板型，随后纵剪切边整理后，进行清洗，最后收卷成铝箔卷，送入辊涂机中，进行单面涂覆，涂覆耐高温防腐涂层。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述的Fe、Si混合物由Fe和Si混合而成，所述Fe和Si的重量比为2.3:1。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述铝熔体流经流槽时，在线添加晶粒细化剂，形成连续均匀的细化效果，晶粒细化剂为Al-5Ti-1B合金丝，其重量为铝合金铸锭质量的0.3％。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述辊涂机为防漏涂辊涂机，所述的防漏涂辊涂机包括送料辊1、一级规整辊2、二级规整辊3、支持辊4、涂覆辊5和取料辊6，所述送料辊1、一级规整辊2、支持辊4、涂覆辊5和取料辊6为固定式，所述二级规整辊3为活动式；送料辊1、一级规整辊2、二级规整辊3、支持辊4、涂覆辊5和取料辊6的半径分别为R1、R2、R3、R4、R5和R6，所述R1＞R4＞R5＞R2＝R3≥R6；

所述取料辊6固定设置于料槽7上方，其下端面浸于料槽7的涂料内，所述涂覆辊5位于取料辊6的左侧上方，其轴心与取料辊6轴心的连线为I1，所述I1＞R5+R6，且≤R5+R6+1mm，所述支持辊4位于涂覆辊5的右侧上方，其轴心与涂覆辊5轴心的连线为I2，所述I2＞R4+R5，且≤R4+R5+2mm，所述一级规整辊2位于支持辊4的上方，所述送料辊1位于一级规整辊2的右侧；

所述二级规整辊3位于支持辊4的左侧上方、一级规整辊2的左侧下方，二级规整辊3上连接有水平伸缩的运动气缸8，所述运动气缸8固定设置于立柱9的托台10上；

所述二级规整辊3与一级规整辊2之间的切线为I3，二级规整辊3与支持辊4之间的切线为I4，所述切线I3与水平方向所呈的夹角为α，所述α为60°～85°，所述切线I4与水平方向所呈的夹角为β，所述β为60°～85°。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述托台10的下端固定设有支撑的三角支撑架11。

本实施例与现有的瓶盖用铝箔材料制造方法相比，通过调整Fe、Si的重量比，以及Fe、Si两者的质量比，控制Al-Fe-Si相的α相和β相生成，提高合金程度，促进成品可塑性的提高，提升力学性能，降低加工破裂率；同时，为降低铝箔在进行瓶盖加工时的表层氧化腐蚀，特别是瓶盖内侧面的氧化腐蚀，进行了单面的耐高温防腐涂层的涂覆，有助提升瓶盖成品的表面质量和涂漆质量，耐烘烤性能出众，为此也对现有辊涂机进行了防漏涂的技术改进。

实施例二

本实施例与实施例一的不同之处在于，一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其特征在于，所述的瓶盖用专用铝箔材料中的合金组成成份及重量百分比为：Fe、Si混合物1.22％、Cu 0.03％、Mn 0.02％、Mg 0.06％、Zn 0.04％、Ti 0.065％、余量为Al。

其制造方法，包括以下具体步骤：

a:熔炼、铸轧：按合金组成成份及重量百分比选择特定铝合金铸锭，并将铝合金铸锭加入到大容量蓄热式熔炼炉里，并分别在745℃和730℃下，进行熔炼和精炼，待精炼完成，得到铝熔体，铝熔体经流槽进入铸轧机前箱，通过铸轧机进行铸轧，铸轧后的铝箔坯料的厚度在6.0±0.4mm；

b:中间轧制及均匀化退火：将步骤a中所得铝箔坯料通过2道次冷轧，轧制成厚度为3～4mm的铝箔坯料，随后进行均匀化退火，均匀化退火工艺步骤为：将厚度为3～4mm的铝箔坯料放入退火炉中，在510℃下，保温24小时，随后打开炉门，空冷至常温，进行3道次的中间轧制，冷轧成厚度为0.40～0.50mm的铝箔坯料，随后再次送入退火炉中，270℃下，保温24小时；

c:箔轧：将步骤b中得到的厚度为0.40～0.50mm的铝箔坯料，经1道次冷轧，冷轧成厚度为0.16-0.21mm的铝箔半成品；

d:拉矫：对步骤c中得到的铝箔半成品，进行拉弯矫直，矫直板型，随后纵剪切边整理后，进行清洗，最后收卷成铝箔卷，送入辊涂机中，进行单面涂覆，涂覆耐高温防腐涂层。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述的Fe、Si混合物由Fe和Si混合而成，所述Fe和Si的重量比为3:1。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述铝熔体流经流槽时，在线添加晶粒细化剂，形成连续均匀的细化效果，晶粒细化剂为Al-5Ti-1B合金丝，其重量为铝合金铸锭质量的0.4％。

实施例三

本实施例与实施例一、二的不同之处在于，一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其特征在于，所述的瓶盖用专用铝箔材料中的合金组成成份及重量百分比为：Fe、Si混合物1.45％、Cu 0.03％、Mn 0.01％、Mg 0.03％、Zn 0.03％、Ti 0.065％、余量为Al。

其制造方法，包括以下具体步骤：

a:熔炼、铸轧：按合金组成成份及重量百分比选择特定铝合金铸锭，并将铝合金铸锭加入到大容量蓄热式熔炼炉里，并分别在750℃和730℃下，进行熔炼和精炼，待精炼完成，得到铝熔体，铝熔体经流槽进入铸轧机前箱，通过铸轧机进行铸轧，铸轧后的铝箔坯料的厚度在6.0±0.4mm；

b:中间轧制及均匀化退火：将步骤a中所得铝箔坯料通过2道次冷轧，轧制成厚度为3～4mm的铝箔坯料，随后进行均匀化退火，均匀化退火工艺步骤为：将厚度为3～4mm的铝箔坯料放入退火炉中，在20℃下，保温24小时，随后打开炉门，空冷至常温，进行3道次的中间轧制，冷轧成厚度为0.40～0.50mm的铝箔坯料，随后再次送入退火炉中，265℃下，保温22小时；

c:箔轧：将步骤b中得到的厚度为0.40～0.50mm的铝箔坯料，经1道次冷轧，冷轧成厚度为0.16-0.21mm的铝箔半成品；

d:拉矫：对步骤c中得到的铝箔半成品，进行拉弯矫直，矫直板型，随后纵剪切边整理后，进行清洗，最后收卷成铝箔卷，送入辊涂机中，进行单面涂覆，涂覆耐高温防腐涂层。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述的Fe、Si混合物由Fe和Si混合而成，所述Fe和Si的重量比为3:1。

上述的一种瓶盖用专用铝箔材料制造方法，其中，所述铝熔体流经流槽时，在线添加晶粒细化剂，形成连续均匀的细化效果，晶粒细化剂为Al-5Ti-1B合金丝，其重量为铝合金铸锭质量的0.35％。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。