一种阀体低压铸造模具的制作方法

本实用新型属于低压铸造领域，特别涉及一种阀体低压铸造模具。

背景技术：

阀体是阀门中的一个主要零部件，现有一种阀体，如图1所示，阀体9上开设有一内腔91，阀体9包括一体设置且同轴的上凸环92、第一筒体93、第二筒体94、第三筒体95、第四筒体96和下凸环97，其中第二筒体94和第四筒体96为锥形筒体，第二筒体94直径较小的一端与第四筒体96直径较小的一端呈相对设置，上凸环92的一侧边缘设置有第一缺口921，对应于下凸环97相对的一侧边缘设有第二缺口971。

由于第三筒体95的直径较小且位于阀体9的中间位置，用于成型阀体9的低压铸造模具需要通过相对设置且相互抵接的两个抽芯机构成型阀体9上的内腔91；现有生产上述阀体9的低压铸造模具中，相对设置的两个抽芯机构通过设置于低压铸造机两侧且分别连接于两个抽芯机构的驱动机构驱动，使两个抽芯机构可以在模具合模时相互抵接，在模具开模时相互分离，以实现阀体9的内腔91的成型和脱模；现有模具中两个抽芯机构在通过驱动装置合模时，两个抽芯机构对接的位置会出现偏移，导致成型出来的阀体9的内腔91对应于两个抽芯机构连接处出现错位的条纹，使得生产的阀体9精度较低，成品率低，因此，改善阀体低压铸造模具是尤为重要的。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种阀体低压铸造模具，可以提高阀体的精度，从而实现阀体良率的提升。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种阀体低压铸造模具，包括动模板和定模板，所述动模板和定模板相互抵接以形成供产品成型的成型腔以及供第一抽芯机构与第二抽芯机构穿设的第一穿设孔与第二穿设孔，所述第一抽芯机构包括第一侧模板以及连接于第一侧模板上的第一成型柱，所述第二抽芯机构包括第二侧模板以及连接于第二侧模板上的第二成型柱；所述第一成型柱远离第一侧模板的端面设置有定位凹槽，所述第二成型柱远离第二侧模板的端面上设置有插接于定位凹槽内的定位凸起，所述第一成型柱的端面与第二成型柱的端面相互抵接。

采用上述技术方案，通过模具两侧分别连接于第一抽芯机构与第二抽芯机构的驱动装置的驱动作用下，控制两个抽芯机构分离或者扣合，以成型阀体上的内腔；通过在第一成型柱远离第一侧模板的端部设置定位凹槽，在第二成型柱远离第二侧模板的端面上设置插接于定位凹槽内的定位凸起，使两个抽芯机构在相向运动抵接时，通过定位凸起和定位凹槽的对应卡接，使得两个抽芯机构可以精准对接，以保证成型出的阀体精度，从而实现阀体良率的提升。

作为优选，所述定位凸起呈圆台状设置，所述定位凸起的下底面与第二成型柱连接，所述定位凸起的上底面朝向于第一成型柱。

采用上述技术方案，通过将定位凸起设置为圆台状，在第一抽芯机构与第二抽芯机构对接时，定位凸起的侧面可以起到一定的导向作用。

作为优选，所述定位凸起远离第二成型柱的一端设置有圆弧倒角。

采用上述技术方案，通过在定位凸起远离第二侧模板的一端设置圆弧倒角，圆弧倒角起到导向的作用，使定位凸起更容易插装在定位凹槽内。

作为优选，所述第一成型柱包括一体设置的第一圆柱、第一圆台和第二圆柱，所述第一圆柱与第一侧模板一体设置，所述第二成型柱包括与第二侧模板一体设置的第二圆台，所述第一圆台与第二圆台的上底面呈相对设置，所述第一成型柱的外侧壁与成型腔的内壁之间等间距设置，所述第二成型柱的外侧壁与成型腔的内壁之间等间距设置。

采用上述技术方案，通过将第一成型柱设置为一体成型的第一圆柱、第一圆台和第二圆柱，且第一圆柱与第一侧模板一体设置，第二成型柱设置为与第二侧模板一体设置的第二圆台，第一成型柱与第二成型柱相互对接与成型腔的内壁配合形成阀体，且第一成型柱的外侧壁与成型腔的内壁之间等间距设置，使成型的阀体的第一筒体、第二筒体、第三筒体的壁厚一致，第二成型柱的外侧壁与成型腔的内壁之间等间距设置，使成型的阀体的第四筒体的壁厚均匀一致。

作为优选，所述动模板和定模板靠近第一侧模板的端面上分别开设有第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽与第二凹槽相互连通形成第一定位槽，所述第一侧模板上设置有插接在第一定位槽内的第一定位块；所述动模板和定模板靠近第二侧模板的端面上分别开设有第三凹槽和第四凹槽，第三凹槽与第四凹槽相互连通形成第二定位槽，所述第二侧模板上设置有插接在第二定位槽内的第二定位块。

采用上述技术方案，在动模板与定模板靠近第一侧模板的端面上分别开设第一凹槽与第二凹槽，通过相互连通的第一凹槽与第二凹槽形成第一定位槽，在第一侧模板上设置插接在第一定位槽内的第一定位块接，合模时，第一侧模板上的第一定位块对应插装在第一定位槽内，从而进一步实现第一抽芯机构的对位安装；在动模板和定模板靠近第二侧模板的端面上分别开设有第三凹槽和第四凹槽，第三凹槽于第四凹槽相互连通形成第二定位槽，在第二侧模板上设置插接在第二定位槽内的第二定位块，合模时，第二侧模板上的第二定位块对应插装在第二定位槽内，从而进一步实现第二抽芯机构的对位安装；通过第一定位槽与第一定位块的卡合、第二定位块与第二定位槽的卡合，在限定第一抽芯机构与第二抽芯机构的同时，可以限定动模板与定模板的相对位置。

作为优选，所述第一抽芯机构与动模板、定模板相互配合以形成供上凸环成型的上凸环成型腔，定义上凸环成型腔对应于上凸环的第一缺口位置为第一缺口处，所述第一定位块设置于上凸环成型腔的第一缺口处，且第一定位块上设置有成型第一缺口的第一成型面；所述第二抽芯机构与动模板、定模板相互配合以形成供下凸环成型的下凸环成型腔，定义下凸环成型腔对应于下凸环的第二缺口位置为第二缺口处，所述第二定位块设置于下凸环成型腔的第二缺口处，且第二定位块上设置有成型第二缺口的第二成型面。

采用上述技术方案，将第一定位块设置于上凸环成型腔的第一缺口处，且第一定位块上设置有成型第一缺口的第一成型面，在第一定位块起到定位作用的同时，可以与上凸环成型腔配合形成阀体上凸环上的第一缺口；将第二定位块设置于下凸环成型腔的第二缺口处，且第二定位块上设置有成型第二缺口的第二成型面，在第二定位块起到定位作用的同时，可以与下凸环成型腔配合形成阀体下凸环上的第二缺口。

作为优选，所述定模板和动模板之间设有若干用于限定动模板与定模板相对位置的限位组件，所述限位组件包括设置于定模板上的限位孔以及设置于动模板上对应插接于限位孔内的限位柱。

采用上述技术方案，通过在动模板与定模板之间设置若干限位组件，可以进一步限定动模板与定模板的相对位置；在定模板上设置限位孔，在动模板上设置插接于限位孔内的限位柱，合模时，通过限位柱插装在限位孔内以实现限定动模板与定模板的相对位置。

作为优选，所述限位组件设置有两组，两组限位组件分别位于成型腔的两侧且呈错位设置。

采用上述技术方案，通过将限位组件设置为两组，且两组限位组件分别设置在成型腔的两侧且呈错位设置，合模时，通过两组限位组件可以避免动模板和定模板之间的错位，通过设置在成型腔两侧且错位的两个限位组件进行限定，每组限位组件承受的扭力较为平均，限定效果较好。

作为优选，所述限位柱远离动模板的一端设置有导向面。

采用上述技术方案，通过在限位柱远离动模板的一端设置导向面，在动模板和定模板合模时，导向面可以起到导向的作用，从而使导向柱更加容易插装在导向孔内。

作为优选，所述限位柱包括一体设置的第一限位柱和第二限位柱，所述第一限位柱与第二限位柱之间形成有限位台阶。

采用上述技术方案，通过将限位柱设置为一体成型的第一限位柱和第二限位柱，且第一限位柱与第二限位柱之间形成限位台阶，使得限位柱与动模板连接处的接触面积较大，增加限位柱与动模板之间的连接强度，从而延长了限位柱的使用寿命。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

通过在第一成型柱远离第一侧模板的端部设置定位凹槽，在第二成型柱远离第二侧模板的端面上设置插接于定位凹槽内的定位凸起，使两个抽芯机构在相向运动抵接时，通过定位凸起和定位凹槽的对应卡接，使得两个抽芯机构可以精准对接，以保证成型出的阀体精度，从而实现阀体良率的提升。

附图说明

图1为现有技术中阀体的结构示意图；

图2为本实施例中阀体低压铸造模具的爆炸示意图；

图3为本实施例中定模板和动模板的安装示意图；

图4为本实施例中定模板和动模板的安装示意图

图5为本实施例中定模板的结构示意图；

图6为本实施例中阀体低压铸造模具的爆炸示意图；

图7为本实施例中低压铸造模具除去动模板的结构示意图。

图中：1、动模板；11、第一凹槽；12、第三凹槽；2、定模板；21、浇口；22、第二凹槽；23、第四凹槽；3、成型腔；31、第一穿设孔；32、第二穿设孔；33、上凸环成型腔；34、下凸环成型腔；4、第一抽芯机构；41、第一侧模板；411、第一定位块；412、第一成型面；42、第一成型柱；421、第一圆柱；422、第一圆台；423、第二圆柱；424、定位凹槽；5、第二抽芯机构；51、第二侧模板；511、第二定位块；512、第二成型面；52、第二成型柱；522、定位凸起；523、圆弧倒角；6、限位组件；61、限位孔；62、限位柱；621、第一限位柱；622、第二限位柱；623、导向面；7、第一定位槽；8、第二定位槽；9、阀体；91、内腔；92、上凸环；921、第一缺口；93、第一筒体；94、第二筒体；95、第三筒体；96、第四筒体；97、下凸环；971、第二缺口。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

本实施例公开了一种阀体低压铸造模具，结合图1-3所示，包括动模板1和定模板2，动模板1和定模板2相互抵接以形成供产品成型的成型腔3以及供第一抽芯机构4与第二抽芯机构5穿设的第一穿设孔31与第二穿设孔32，在定模板2上并于成型腔3的一侧设置有用于进料的浇口21，第一抽芯机构4包括第一侧模板41以及连接于第一侧模板41上的第一成型柱42，第一成型柱42包括一体设置的第一圆柱421、第一圆台422和第二圆柱423，其中第一圆柱421与第一侧模板41一体设置。

结合图1和图2所示，第二抽芯机构5包括第二侧模板51以及连接于第二侧模板51上的第二成型柱52，第二成型柱52包括与第二侧模板51一体设置的第二圆台；第一圆台422与第二圆台的上底面呈相对设置，且第一成型柱42的端面与第二成型柱52的端面相互抵接，第一成型柱42的外侧壁与成型腔3的内壁之间等间距设置，第二成型柱52的外侧壁与成型腔3的内壁之间等间距设置，通过第一抽芯机构4与第二抽芯机构5相抵接并与成型腔3内壁相配合以成型阀体9的第一筒体93、第二筒体94、第三筒体95和第四筒体96。

结合图2和图5所示，第一成型柱42远离第一侧模板41的端面设置有定位凹槽424，第二成型柱52远离第二侧模板51的端面上设置有插接于定位凹槽424内的定位凸起522，定位凸起522呈圆台状设置，且定位凸起522的下底面与第二成型柱52连接，定位凸起522远离第二成型柱52的一端设置有圆弧倒角523。

结合图2和图3所示，动模板1和定模板2靠近第一侧模板41的端面上分别开设有第一凹槽11和第二凹槽22，第一凹槽11与第二凹槽22相互连通扣合形成第一定位槽7。

结合图3和图5所示，第一侧模板41上设置有插接在第一定位槽7内的第一定位块411，第一定位块411优选为长方体结构设置。

结合图2和图4所示，动模板1和定模板2靠近第二侧模板51的端面上分别开设有第三凹槽12和第四凹槽23，第三凹槽12与第四凹槽23相互连通扣合形成第二定位槽8，第二侧模板51上设置有插接在第二定位槽8内的第二定位块511，第二定位块511优选为长方体结构设置。

结合图1和图6所示，第一抽芯机构4与动模板1、定模板2相互配合以形成供上凸环95成型的上凸环成型腔33，定义上凸环成型腔33对应于上凸环92的第一缺口921位置为第一缺口处，第一定位块411设置于上凸环成型腔33的第一缺口处，且第一定位块411上设置有成型第一缺口921的第一成型面412。

结合图1、图6和图7所示，第二抽芯机构5与动模板1、定模板2相互配合以形成供下凸环97成型的下凸环成型腔34，定义下凸环成型腔34对应于下凸环97的第二缺口971位置为第二缺口处，第二定位块511设置于下凸环成型腔34的第二缺口处，且第二定位块511上设置有成型第二缺口971的第二成型面512。

结合图2和图6所示，定模板2和动模板1之间设有若干用于限定动模板1与定模板2相对位置的限位组件6，限位组件6优选为两组，每组限位组件6包括设置于定模板2上的限位孔61以及设置于动模板1上对应插接于限位孔61内的限位柱62，限位柱62包括一体设置的第一限位柱621和第二限位柱622，第一限位柱621与第二限位柱622之间形成有限位台阶，限位柱62远离动模板1的一端设置有导向面623，两组限位组件6分别设置于成型腔3的两侧且呈错位设置。

开模时，动模板1由低压铸造机上的驱动机构驱动向上运动，此时，限位柱62从限位孔61内脱离，第一抽芯机构4和第二抽芯机构5在低压铸造机两侧的驱动机构驱动作用下沿着阀体9的轴向分别向远离阀体9的方向移动，此时定位凸起522向着与定位凹槽424相反的方向运动后脱离，第一定位块411向着与第一定位槽7相反的方向运动后脱离，第二定位块511向着与第二定位槽8相反的方向运动后脱离，第一抽芯机构4与第二抽芯机构5继续向远离阀体9的方向运动直至从阀体9内脱离，此时将阀体9从定模板2上取出即可。

合模时，第一抽芯机构4与第二抽芯机构5在驱动装置的驱动作用下相向运动，直至定位凸起522插装在定位凹槽424内，此时第一定位块411部分插接在第一凹槽11内，第二定位块511部分插接在第三凹槽12内，动模板1由驱动装置驱动向下运动，使限位柱62插装在限位孔61内，以完成模具的合模，此时可加压将合金液压入模具成型腔3内继续生产。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。