一种轮毂负压铸造装置的制作方法

本实用新型涉及铸造技术领域，具体而言，涉及一种轮毂负压铸造装置。

背景技术：

铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。现有技术中目前，在真空铸造领域使用的主要设备是间歇式真空感应熔炼炉。真空感应熔炼炉适合浇铸外形结构极复杂、精细、薄壁的、整体的尺寸精度和光洁程度要求较高、力学性能和气密性能等要求较高的多种铸件，它还适合铸造易产生缩孔、疏松的铸件。现有的浇铸过程大都为将金属融液直接或者通过漏斗对准浇铸口浇灌，这种方式对于大型铸件的铸造来说方便简单。但是实际生产中往往会遇到小型铸件的铸造，小型铸件的铸造会用过通道引导金属液进入型腔中。这种浇铸过程往往会混合空气进入型腔中，这样浇铸成的铸件中会含有气泡孔，将会导致铸件的质量不合格。

技术实现要素：

本实用新型主要是解决现有技术所存在的技术问题，从而提供一种轮毂负压铸造装置。

为了达到上述技术目的，本实用新型采用如下技术方案予以实现：

一种轮毂负压铸造装置，包括铸造机和感应熔炼炉，铸造机包括底板和用于框架整体的两根导柱，导柱上设置有驱动机构，底板上固定设置有底模托，底模托内固定设置有底模，底模托外侧设置有一圈密封套，顶板下部固定连接有上模托，上模托内固定设置有上模，顶板上部固定连接有真空泵，顶板、上模托和上模内部固定设置有气孔，气孔通过气管固定连接真空泵，底板、底模托和底模内部固定设置有输液孔，输液孔通过输液管连接感应熔炼炉；感应熔炼炉设置在顶板的右侧，其位置高于合模后顶板的高度，输液管上固定设置有用于开闭输液管的开关装置。

进一步的，所述驱动机构为升降液压缸。

进一步的，所述底板通过螺栓固定连接在导柱上。

进一步的，所述驱动机构通过顶板连接。

进一步的，所述驱动机构通过底板连接。

实施本实用新型的有益效果在于：

采用上述结构后，本实用新型通过设置底模托和上模托实现了准确合模，通过设置真空泵装置实现了合模后型腔内负压的功能，减少了空气和金属液的接触，从而降低了铸件中的气泡孔，提高产品质量和成品率；本装置结构简单，实用性强且安全可靠，值得推广。

附图说明

图1本实用新型结构示意图。

图2本实用新型另一结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的具体方案作进一步详细说明。

如图1和图2所示，一种轮毂负压铸造装置，包括铸造机100和感应熔炼炉200，铸造机100包括底板103和用于框架整体的两根导柱101，导柱101上设置有驱动机构112，底板103上固定设置有底模托121，底模托121内固定设置有底模122，底模托121外侧设置有一圈密封套123，顶板102下部固定连接有上模托111，上模托111内固定设置有上模110，顶板102上部固定连接有真空泵113，顶板102、上模托111和上模110内部固定设置有气孔，气孔通过气管固定连接真空泵113，底板103、底模托121和底模122内部固定设置有输液孔，输液孔通过输液管220连接感应熔炼炉200；感应熔炼炉200设置在顶板102的右侧，其位置高于合模后顶板102的高度，输液管220上固定设置有用于开闭输液管220的开关装置221。

所述驱动机构112为升降液压缸；所述底板103通过螺栓固定连接在导柱101上；所述驱动机构112通过顶板102连接；所述驱动机构112通过底板103连接。

本实用新型实施方式如下：

上述结构中，将待熔化金属合金加入到感应熔炼炉200中，接通电源，将金属合金熔化，打开开关装置221，感应熔炼炉200位置高于合模后顶板102的高度，溶液沿着输液管220进入型腔120，启动驱动机构112带动顶板102、上模托111和上模110向下移动，上模托111的直径小于底模托121，底模托121外侧设置有一圈密封套123，合模后圈密封套123对型腔120内起到密封作用，真空泵113对型腔120抽真空，减小型腔120内部的压力。通过设置底模托和上模托实现了准确合模，通过设置真空泵装置实现了合模后型腔内负压的功能，减少了空气和金属液的接触，从而降低了铸件中的气泡孔，提高了铸件产品质量。

另一结构中，将待熔化金属合金加入到感应熔炼炉200中，接通电源，将金属合金熔化，打开开关装置221，感应熔炼炉200位置高于合模后顶板102的高度，溶液沿着输液管220进入型腔120，启动驱动机构112带动底板103、底模托121和底模122向上移动，上模托111的直径小于底模托121，底模托121外侧设置有一圈密封套123，合模后圈密封套123对型腔120内起到密封作用，真空泵113对型腔120抽真空，减小型腔120内部的压力。通过设置底模托和上模托实现了准确合模，通过设置真空泵装置实现了合模后型腔内负压的功能，减少了空气和金属液的接触，从而降低了铸件中的气泡孔，提高了铸件产品质量。

合模组件还可以根据铸件的形状设置为其他形式。

除说明书所述技术特征外，其余技术特征均为本领域技术人员已知技术。