本实用新型涉及轮毂铸造技术领域，更具体地说涉及一种减少铝合金轮毂辐条根部内部气孔的顶模机构。
背景技术：
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现有的轮毂在设置制造时为了提高其产品的轻量化，在产品设计时经常通过对辐条根部随型挖凹槽以进一步减轻产品重量，此方法能在减轻产品重量的同时优化产品的抗冲击性能，但由于铸造工艺充型需要，产品辐条与轮辋交接处设计较厚，此设计导致此部位热量集中，冷却过程容易内部组织疏松产生缩孔(气孔)，轻量化设计产品根部凹槽的设计加大了机加工余量，机加工后100％产品会在加工处的壁面存在暴露的缩孔，需要专门人员进行补胶并再次打磨，对产品质量和人工成本产生极大的影响。
技术实现要素：
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本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种减少铝合金轮毂辐条根部内部气孔的顶模机构，它通过在顶模块体的侧壁处设置导热柱，导热柱与铝液直接接触，从而提高散热效果，并通过连接部通接气管，实现通气散热，从而提高冷却效果，将而保证产品的辐条与轮辋交接触的厚部位能够减少热量集中，从而不会产生缩孔现象，保证加工的效果，无需后续再次打磨加工，大大提高其生产效率，提高轮毂的质量。
本实用新型解决所述技术问题的方案是：
一种减少铝合金轮毂辐条根部内部气孔的顶模机构，包括顶模块体，其特征在于：所述顶模块体的侧壁部中具有多个连接通孔，导热柱设置在连接通孔中，导热柱的内端成型连接部，连接部的端部成型有连接螺孔。
所述连接通孔的中部至内端的内侧壁上具有内螺纹，导热柱螺接在内螺纹中。
所述连接通孔的外端具有小直径孔段，小直径孔段的直径小于连接通孔的中部直径，导热柱的外端导热部处于小直径孔段中，外端导热部的端面与顶模块体的外侧壁相平。
所述顶模块体的连接通孔的位置与待铸造的铝合金轮毂辐条的位置相对应。
所述连接部的直径大于导热柱的直径，连接部的中部具有纵向贯穿通孔，纵向贯穿通孔与连接螺孔之间成型有中部连接通孔。
本实用新型的突出效果是：
与现有技术相比，它通过在顶模块体的侧壁处设置导热柱，导热柱与铝液直接接触，从而提高散热效果，并通过连接部通接气管，实现通气散热，从而提高冷却效果，将而保证产品的辐条与轮辋交接触的厚部位能够减少热量集中，从而不会产生缩孔现象，保证加工的效果，无需后续再次打磨加工，大大提高其生产效率，提高轮毂的质量。
附图说明：
图1是本实用新型的局部结构示意图；
图2是本实用新型安装在整个加工模具中的结构示意图；
图3是采用图2的机构制作成的轮毂的结构示意图。
具体实施方式：
实施例，见如图1所示，一种减少铝合金轮毂辐条根部内部气孔的顶模机构，包括顶模块体10，所述顶模块体10的侧壁部中具有多个连接通孔11，导热柱20设置在连接通孔11中，导热柱20的内端成型连接部21，连接部21的端部成型有连接螺孔22。
进一步的说，所述连接通孔11的中部至内端的内侧壁上具有内螺纹，导热柱20螺接在内螺纹中。
进一步的说，所述连接通孔11的外端具有小直径孔段111，小直径孔段111的直径小于连接通孔11的中部直径，导热柱20的外端导热部23处于小直径孔段111中，外端导热部23的端面与顶模块体10的外侧壁相平。
进一步的说，所述顶模块体10的连接通孔11的位置与待铸造的铝合金轮毂辐条的位置相对应。
进一步的说，所述连接部21的直径大于导热柱20的直径，连接部21的中部具有纵向贯穿通孔24，纵向贯穿通孔24与连接螺孔22之间成型有中部连接通孔25。
本实施例使用时，通过连接螺孔22连接气管，实现通气，而导热柱20将铝液的热量传导，通过通入的气进行快速散热，其效果好，使得保证产品的辐条与轮辋交接触的厚部位能够减少热量集中，从而不会产生缩孔现象。
本实施例中，导热柱20为铍青铜，硬度36-40HRC,其导热性好。
图2为总的模具机构，其包括顶模块体10、四个侧模块体30和底模40组成。
图3为轮毂的结构，其中，下部的外部的虚线为图2模具铸造呈的铸造体的轮廓线。