本发明涉及废旧物品处理工艺技术领域，具体是一种废旧金属颗粒热压成型工艺方法。
背景技术：
利用废旧金属作为钢铁冶炼的再生原材料一直是社会和谐发展应该倡导的发展方向，但废旧金属不能直接投放到炼钢炉中进行冶炼，首先，需要将各种不规则形状废旧金属加工成一定尺寸的金属颗粒，废旧金属经过筛选、加工成为金属颗粒的技术已经比较完善，但在进入冶炼炉前，一定规格的废旧金属颗粒还需被加工成一定密度、一定成分配比和一定规格形状的废旧金属定型钢块，目前，如何将废旧金属颗粒热压加工成合格的废旧金属定型钢块是目前亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明旨在解决上述问题，从而提供一种将废旧金属颗粒加工成合格的废旧金属定型钢块的废旧金属颗粒热压成型工艺方法。
本发明解决所述问题，采用的技术方案是：
一种废旧金属颗粒热压成型工艺方法，包括如下步骤：
s1：配料，检测回收废旧金属颗粒化学成分，按钢铁冶炼需求，进行回收废旧金属颗粒料的配比；
s2：储料，存储废旧金属颗粒，保证废旧金属颗粒持续供给，方便废旧金属颗粒的地面配料和送入；
s3：一级计量输送，利用皮带秤进行废旧金属颗粒的一级输送和计量；
s4：二级提升输送，通过斗式提升装置实现废旧金属颗粒的提升，进入到回转热加工处理装置的入口位置；
s5：三级溜槽输送，通过溜槽结构将废旧金属颗粒导入回转热加工处理装置入口；
s6：集尘，收集在废旧金属颗粒输送和加热过程中产生的粉尘，并通过烟尘排放口将粉尘传输到集尘处理设备进行除尘处理；
s7：混料、除杂质，通过回转热加工处理装置，消除废旧金属颗粒中所含的油漆、硫、碳冶炼超标成分，并使废旧金属颗粒充分混合；
s8：出料收集、储料，设置尾部储料仓，收集、存储加热后的废旧金属颗粒，保证加热后的废旧金属颗粒连续、均匀分配地到不同液压成型机中；
s9：四级溜槽输送，利用溜槽结构对废旧金属颗粒进行分配，分别输送到不同的液压成型机的入料口；
s10：压力成形，利用液压成型机将废旧金属颗粒成型为定型钢块；
s11：成品输送，利用输送机，将定型钢块输送至地面。
采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，其突出的特点是：
①本发明的工艺步骤是建立在s7混料、除杂质和s10压力成形两个主工序的基础上，通过合理的送料传递线路和传递方式组合，以及在适合的工序环节设立储料装置，保证冷、热废旧金属颗粒连续、无堆积的传输工作过程。
②本发明s7混料、除杂质步骤中回转热加工处理装置的采用更加充分地利用了热能，以减少能耗。
③本发明通过对相对通用设备的合理工艺组合和流程，实现废旧金属颗粒的热成形，具有设备方便制造和维修成本低的优点。
作为优选，本发明更进一步的技术方案是：
尾部储料仓设置在回转热加工处理装置的出口处。
液压成型机采用低位式布置，四级溜槽的出口设置在液压成型机上方，将压力成形设备布置在回转热加工处理装置出口的下方，整个工艺设备的最低位置，使加热后的废旧金属颗粒可以更快捷地进入压力成形步骤，减少加热后废旧金属颗粒的热量损失。
附图说明
图1是本发明实施例工艺流程；
图中：储料斗1；皮带秤2；斗式提升装置3；溜槽结构4；集尘处理设备5；回转热加工处理装置6；尾部储料仓7；液压成型机8；输送机9。
具体实施方式：
下面结合实施例对本发明作进一步说明，目的仅在于更好地理解本发明内容，因此，所举之例并不限制本发明的保护范围。
参见图1，一种废旧金属颗粒热压成型工艺方法，包括如下步骤：
s1：配料，检测回收废旧金属颗粒化学成分，按钢铁冶炼需求，进行回收废旧金属颗粒料的配比。
s2：储料，采用储料斗1存储废旧金属颗粒，保证废旧金属颗粒持续供给，方便废旧金属颗粒的地面配料和送入。
s3：一级计量输送，利用皮带秤2进行废旧金属颗粒的一级输送和计量。
s4：二级提升输送，通过斗式提升装置3实现废旧金属颗粒的提升，进入到回转热加工处理装置6的入口位置。
s5：三级溜槽输送，通过溜槽结构4将废旧金属颗粒导入回转热加工处理装置6入口。
s6：集尘，收集在废旧金属颗粒输送和加热过程中产生的粉尘，并通过烟尘排放口将粉尘传输到集尘处理设备5进行除尘处理。
s7：混料、除杂质，通过回转热加工处理装置6，消除废旧金属颗粒中所含的油漆、硫、碳冶炼超标成分，并使废旧金属颗粒充分混合。
s8：出料收集、储料，设置尾部储料仓7，收集、存储加热后的废旧金属颗粒，保证加热后的废旧金属颗粒连续、均匀分配地到不同液压成型机8中。
s9：四级溜槽输送，利用溜槽结构4对废旧金属颗粒进行分配，分别输送到不同的液压成型机8的入料口。
s10：压力成形，利用液压成型机8将废旧金属颗粒成型为定型钢块。
s11：成品输送，利用输送机9，将定型钢块输送至地面。
尾部储料仓7设置在回转热加工处理装置6的出口处。
液压成型机8采用低位式布置，保证供料畅通而且行程最短，四级溜槽的出口设置在液压成型机8上方，将压力成形设备布置在回转热加工处理装置6出口的下方，整个工艺设备的最低位置，使加热后的废旧金属颗粒可以更快捷地进入压力成形步骤，减少加热后废旧金属颗粒的热量损失。
本发明的工艺步骤是建立在s7混料、除杂质和s10压力成形两个主工序的基础上，通过合理的送料传递线路和传递方式组合，以及在适合的工序环节设立储料装置，保证冷、热废旧金属颗粒连续、无堆积的传输工作过程，s7混料、除杂质步骤中回转热加工处理装置6的采用更加充分地利用了热能，以减少能耗，通过对相对通用设备的合理工艺组合和流程，实现废旧金属颗粒的热成形，具有设备方便制造和维修成本低的优点。
以上所述仅为本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本发明的权利范围，凡运用本发明说明书及其附图内容所作的等效变化，均包含于本发明的权利范围之内。