本发明涉及压铸装置，尤其涉及一种熔融金属进入模腔时所产生的气体可以有效地排出外部的压铸用冷却通风口。
背景技术：
一般情况下，在进行压铸铸造时，残留于模具内部的空气或者脱模剂等所产生的高温、高压气体被卷入熔融金属内部的话，将会产生针孔等缺陷，所述铸造品失去气密性而发生渗漏的同时，对所述铸造品进行加工时，其切削面也容易产生针孔等。为了解决所述些缺点，现有技术通常会使用冷却通风口。所述冷却通风口与模具的模腔连通，成形时通过所述冷却通风口将模腔内的空气或气体排出模具的外部，同时流入模腔内的铝等的熔融金属流出模具外部之前，在所述冷却通风口的内部使铝等的熔融金属被固化。通过这样，所述空气或气体基本上被抽走，可以获得不产生针孔等的较为优良的成型品。
此外，市面上售卖的现有的冷却通风口，其由固定模和可动模所构成的冷却块的对向面上设置有连续的波纹状的排气路径。一般情况下，所述排气路径之间的间隙不满0.6mm。
但是，即使使用安装了冷却通风口的模具来铸造，如图5所示，现有的冷却通风口远离模腔的同时，靠模具的外侧被设置，因此冷却通风口的温度比模腔的温度更低，热膨胀量上产生差别。从而，冷却通风口侧会产生间隙，发生熔融金属从冷却通风口向外部泄露的情况。
在先专利文献
【专利文献1】发明专利申请第2000-301313号公报
技术实现要素：
针对现有技术所存在的问题，本发明的目的在于提供一种压铸用冷却通风口，所述压铸用冷却通风口可以防止铸造过程中模腔的温度与冷却通风口的温度之间产生差异，从而由于热膨胀量的差别而造成冷却通风口的功能降低。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案。
一种压铸用冷却通风口，其固定冷却块和可动冷却块的相对面上设有连续的波纹状的排气路径，其中一侧的冷却块被分离成基台和滑动块，所述基台上设置有使所述滑动块向另一侧的冷却块施加按压力的按压手段；所述按压手段通过在所述滑动块与所述基台之间安装碟形弹簧或者同时使用碟形弹簧和螺旋弹簧而构成。
如权利要求1所述，一种压铸用冷却通风口，其固定冷却块(1)和可动冷却块(2)的对向面上形成有相对位卡合的连续波纹状的排气路径(3)，所述固定冷却块(1)被分离成基台(11)和滑动块(12)，所述基台(1)上设有使所述滑动块(12)向所述可动冷却块(2)侧施加按压力的按压手段(4)。通过该种结构，固定冷却块(1)的滑动块(12)朝可动冷却块(2)的接触面持续施加适当的按压力从而与所述可动冷却块(2)的接触面紧密接触，从而将冷却通风口的间隙保持在一定的程度，可以防止铸造中所产生的冷却通风口的功能降低，进而实现高生产率的压铸作业。
如权利要求2所述，本发明在所述滑动块(12)与所述基台(11)之间安装碟形弹簧(41)，从而形成一按压手段(4)。由于按压手段(4)的结构简单，因此可以抑制生产成本，同时保证了稳定的排气量，进而可以获得没有瑕疵的品质较佳的产品。
如权利要求3所述，本发明在所述滑动块(12)与所述基台(11)之间同时安装碟形弹簧(41)和螺旋弹簧(42)，从而形成一按压手段(4)。通过这样，即使冷却通风口和模腔(9)的周边的温度较大，固定冷却块(1)和可动冷却块(2)被打开到所需程度以上时，由于螺旋弹簧(42)的收缩幅度较大，可以将冷却通风口的间隙保持在一定的程度，实现更为可靠的高生产率的压铸作业。
如权利要求4所述，本发明将可动冷却块(2)分离成基台(21)和滑动块(22)，并设置一用于使所述滑动块(22)向所述固定冷却块(1)侧施加按压力的按压手段(4)，所述按压手段(4)是通过安装碟形弹簧(41)或者联合使用碟形弹簧(41)和螺旋弹簧(42)而构成；由于可动冷却块(2)的滑动块(22)向其与固定冷却块(1)的接触面持续施加适当的按压力，从而与所述接触面密切接触，因此可以经常将冷却通风口的间隙保持在固定的状态，防止铸造过程中冷却通风口的功能降低，实现生产率较高的压铸作业。
附图说明
图1是本发明实施方式的主要部分的说明图。
图2是本发明实施方式的主要元件的斜视示意图。
图3是本发明的功能原理的说明图。
图4是本发明的第二实施方式的主要部分的说明图。
图5是本发明的使用状态的说明图。
主要元件符号说明
固定冷却块1
基台11
滑动块12
可动冷却块2
基台21
滑动块22
排气路径3
按压手段4
导向销钉5
安装螺钉6
固定模具7
可动模具8
模腔9
蝶形弹簧41
螺旋弹簧42
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作更加详细的描述。
图1是本发明第一实施方式的示意图。其中(1)为用工具钢制成的用于压铸的固定冷却块，所述固定冷却块(1)包括长方形的基台(11)和与所述基台(11)的大小大致相同的滑动块(12)。所述基台(11)上穿设有多个带有座位把手的安装孔(111)、多个插入孔(112)以及多个有底的安装孔(113)。安装孔(111)与安装螺钉相配合，用以安装滑动块(12)。插入孔(112)与导向销钉相配合。安装孔(113)用于安装螺旋弹簧。另外，所述基台(11)的端部还形成有阶梯部(114)。
如图2所示，所述滑动块(12)的背面侧(冷却通风口的具有连续波纹状的面的相反侧)穿设有多个安装螺钉用的有底的螺丝孔(121)以及多个螺旋弹簧用的有底的安装孔(122)，并且形成有多个用于安装蝶形弹簧(41)的凹部(123)。此外，所述滑动块(12)的端部形成有与所述台阶部(114)相卡合的台阶部(124)。
图中(2)为用工具钢制成的可动冷却块。(3)为设置在固定冷却块(1)和可动冷却块(2)的对向面的连续波纹状的排气路径。所述排气路径(3)与后述模腔(9)相连通。
(4)为用于使所述滑动块(12)向所述可动冷却块(2)侧施加按压力的按压手段。作为按压手段(4)，可以通过在所述滑动块(12)与所述基台(11)之间安装多枚蝶形弹簧(41)而构成，也可以安装与所述蝶形弹簧(41)同时使用的螺旋弹簧(42)而构成。并且，为了实现稳定的弹性按压功能，优选将所述蝶形弹簧(41)安装在两个部位以上的位置。此外，由于将所述蝶形弹簧(41)制作较厚的话，其作动力(弯曲强度)随之变大，因此如果将多枚蝶形弹簧(41)重叠使用，就可以获得作动力不会过大的规定伸缩量。并且，所述蝶形弹簧(41)的枚数不限定为多枚。
另一方面，作为与蝶形弹簧(41)联合使用的螺旋弹簧(42)，和所述蝶形弹簧(41)一样，其在所述滑动块(12)和所述基台(11)之间被设置有多根。仅安装使用所述蝶形弹簧(41)的话，由于伸缩量较小，存在不能应对热膨胀所产生的间隙的可能，因此优选并用蝶形弹簧(41)和螺旋弹簧(42)的方式。此外，所述按压手段(4)不限于使用所述蝶形弹簧(41)和所述螺旋弹簧(42)。例如，也可以使用其他的弹性元件或者油压·空气压汽缸等的驱动装置。
部件(5)为安装于所述滑动块(12)的同时，被插入在插入孔(112)内的导向销钉。部件(6)为从安装孔(111)的下方插入，与螺丝孔(121)相螺合的安装螺钉。所述安装螺钉(6)的顶端刻有螺纹，其顶端与螺丝孔(121)的底面相抵接的同时，当螺紧安装螺钉(6)时，所述安装螺钉(6)的长度可以被调节，以便所述滑动块(12)和所述基台(11)之间可以产生一定的间隙。所述一定的间隙是根据所述蝶形弹簧(41)的种类来决定的。如图5所示，部件(7)为固定侧的模具。部件(8)为可动侧的模具。部件(9)为模腔。
图4是本发明第二实施方式的示意图。第二实施方式与上述第一实施方式相比，其区别在于按压手段(4)被设置在可动冷却块(2)这一侧。也就是说，固定冷却块(1)是一个完整的整体，没有被分离，而可动冷却块(2)被分离为长方形的基台(21)和与所述基台(21)的大小大致相同的滑动块(22)。所述基台(21)上穿设有多个带有座位把手的安装孔(211)、多个插入孔(212)以及多个有底的安装孔(213)。所述安装孔(211)与安装螺钉相配合，用以安装滑动块(22)。所述插入孔(212)用于安装导向销钉。所述安装孔(213)用于安装螺旋弹簧。此外，所述基台(21)的端部还形成有阶梯部(214)。并且，如图2所示，所述滑动块(22)的背面侧(冷却通风口的具有连续波纹状的面的相反侧)穿设有多个有底的螺丝孔(221)和多个有底的安装孔(222)。所述螺丝孔(221)与安装螺钉相配合。所述安装孔(222)与螺旋弹簧相配合。并且，所述滑动块(22)的背面侧形成有用于安装后述多枚蝶形弹簧(41)的多个凹部(223)。此外，如图2所示，所述滑动块(22)的端部还形成有与所述阶梯部(214)相卡合的阶梯部(224)。
接下来，基于图3对本发明的功能原理进行详细说明。首先，开始进行铸造后，所述模腔(9)与冷却通风口侧之间产生温度差，根据由其温度差所产生的热膨胀量的不同，冷却通风口侧的间隙逐渐扩大，熔融金属的固化位置从所述冷却通风口的前侧向后方移动。但是，根据情况的不同，熔融金属也会发生从冷却通风口向外部渗漏的问题。如此，冷却通风口侧的排气路径(3)的间隙相较于预定间隙变大，所述固定冷却块(1)和所述可动冷却块(2)的接触面上产生间隙，排气路径(3)从图3(a)的状态向图3(b)的状态扩张。
通常来说，其结果是所述可动冷却块(2)从所述固定冷却块(1)上浮起来，造成冷却通风口的功能降低。但是，本发明的技术方案中，将固定冷却块(1)分离为基台(11)和滑动块(12)两部分，并使滑动块(12)向可动冷却块(2)侧始终保持施加一按压力。因此，伴随着所述可动冷却块(2)的上浮，所述滑动块(12)也如图3(c)一样上浮。从而，确保了所述滑动块(12)和所述可动冷却块(2)始终处于紧密接触的状态。此时，由于所述滑动块(12)上浮，所述基台(11)和所述滑动块(12)之间产生如图所示的间隙。
另外，将按压手段(4)设置在可动冷却块(2)侧的第二实施方式的情况下，将可动冷却块(2)分离为基台(21)和滑动块(22)。由于所述滑动块(22)向固定冷却块(1)侧持续施加按压力，因此虽然可动冷却块(2)上浮，滑动块(22)按压固定冷却块(1)，从而可动冷却块(2)始终保持与固定冷却块(1)的紧密接触状态，发挥与上述第一实施方式的构造相同的作用。
如上所述，本发明可以确保排气路径(3)的设定间隙，熔融金属基本上不会发生停留在排气路径(3)的途中，出现起泡(flash)的可能。并且，按照现有的方法，使用本发明的技术方案生产了10000个压铸品，未发现起泡现象(flash)。尤其是真空条件下，热水不会进入真空装置的内部，并且可以不中断真空装置继续使用。因此，本发明的技术方案可以提高生产率。
以上所述只是本发明较佳的实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的技术范围内所做的修改、等同替换或者改进等，均应包含在本发明所保护的范围内。