本发明涉及氯化提金方法领域，特别涉及一种提高氯化钙利用率的氯化提金方法。
背景技术：
提高氯化钙利用率的氯化提金方法，早在1851年，普拉特内提出利用氯气使金转变成氯化金，然后再用水提取氯化金。这一方法后来在西里亚被采用。艾伦首先认识到氯化金的挥发作用。氯化金的挥发问题曾引发一系列研究,1964年由谢弗以及很多苏联学者提出有价值的研究，并以1970年底黑格和希尔在科罗拉多矿业学院所作的研究工作达到高潮。美国矿务局最近根据艾斯尔、海南和费希尔等人所做的金矿石氯化的实验，在约翰·黑格的论文基础上提出了金的各种氯化物、它们的稳定区及生成这些氯化物的最新的热力学数据。
目前的氯化钙利用率的氯化提金方法，存在氯化钙利用率低，大量的钙离子浪费，管道结晶，而影响生产，设备腐蚀和增加生产成本的问题。
技术实现要素：
本发明提供一种提高氯化钙利用率的氯化提金方法，可以解决现有技术中，目前的氯化钙利用率的氯化提金方法，存在氯化钙利用率低，大量的钙离子浪费，管道结晶，而影响生产，设备腐蚀和增加生产成本的问题。
本发明提供了一种提高氯化钙利用率的氯化提金方法，包括以下步骤：
(1)破碎后的矿石以及空气氧气给入流态化焙烧炉中，并且焙烧炉中的温度维持在600℃，其中产生的so2被送往硫酸车间；
(2)经过焙烧炉焙烧后的矿石经过冷却器进行冷却处理，其中的冷却器内的温度保持在370℃，然后进入第一段氯化器和第二段氯化器中，并往第一段氯化器和第二段氯化器中分别通入循环使用的氯气；
(3)从第一段氯化器和第二段氯化器放出的气体进入冷凝室组成的冷凝系统，在冷凝系统与氯化钙浓缩设备里浓缩的氯化钙接触和反应，生成caaucl4与cafecl4熔体，再进一步处理，最终回收金；
(4)冷凝系统中产生的氯气及失效了的物质经洗涤器冷却以及用硫酸洗涤后送到循环氯压缩机中再加压，最后通过氯蒸馏设备从返回的气流中取出一部分进行液化，通过蒸馏压缩机以便使氯气可以蒸馏并除去失效的物质。
较佳地，所述第一段氯化器和所述第二段氯化器中的温度分别为350℃。
较佳地，所述氯蒸馏设备中的温度为-80℃。
较佳地，所述冷凝系统中的温度为80℃。
较佳地，所述焙烧炉中的温度保持在600℃。
本发明实施例中，提供一种提高氯化钙利用率的氯化提金方法，可以在铁的含量为5％时，焙烧过程中不需要再补充碳，就能产生足够的热量实现矿石的焙烧，通过设置有氯化器，可以防止它在器壁处积聚金的络合物；由于这些反应的条件比较适度，所以不会出现耐火材料的腐蚀问题，热量和质量的平衡问题，也可以为使固体物料能达到很好的搅动的最低的流态化速度和最低的稳定态气流；氯气的脉动式流动也是可以利用的，它能减少流进反应器和整个冷凝阶段的氯气量；通过设置有氯化器和冷凝系统，增加氯化钙浓缩工艺，对系统循环液中的氯化钙进行回收利用，降低氯化钙的使用量，减少氯离子对设备的腐蚀,降低生产成本，优化生产工艺。
本发明的方法，可提高氯化钙利用率，钙离子不浪费，管道不会发生结晶，从而提高生产效率，解决了设备腐蚀和增加生产成本的问题
附图说明
图1为一种提高氯化钙利用率的氯化提金方法流程图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
实施例1：
一种提高氯化钙利用率的氯化提金方法，包括以下步骤：
(1)破碎后的矿石以及空气氧气给入流态化焙烧炉中，并且焙烧炉中的温度维持在600℃，其中产生的so2被送往硫酸车间；
(2)经过焙烧炉焙烧后的矿石经过冷却器进行冷却处理，其中的冷却器内的温度保持在370℃，然后进入第一段氯化器和第二段氯化器中，并往第一段氯化器和第二段氯化器中分别通入循环使用的氯气；
(3)从第一段氯化器和第二段氯化器放出的气体进入冷凝室组成的冷凝系统，在冷凝系统与氯化钙浓缩设备里浓缩的氯化钙接触和反应，生成caaucl4与cafecl4熔体，再进一步处理，最终回收金；
(4)冷凝系统中产生的氯气及失效了的物质经洗涤器冷却以及用硫酸洗涤后送到循环氯压缩机中再加压，最后通过氯蒸馏设备从返回的气流中取出一部分进行液化，通过蒸馏压缩机以便使氯气可以蒸馏并除去失效的物质。
所述第一段氯化器和所述第二段氯化器中的温度分别为350℃。
所述氯蒸馏设备中的温度为-80℃。
所述冷凝系统中的温度为80℃。
所述焙烧炉中的温度保持在600℃。
本发明实施例中，提供一种提高氯化钙利用率的氯化提金方法，通过设置有焙烧炉，可以在铁的含量为5％时，焙烧过程中不需要再补充碳，就能产生足够的热量实现矿石的焙烧，通过设置有氯化器，可以防止它在器壁处积聚金的络合物；由于这些反应的条件比较适度，所以不会出现耐火材料的腐蚀问题，热量和质量的平衡问题，也可以为使固体物料能达到很好的搅动的最低的流态化速度和最低的稳定态气流；氯气的脉动式流动也是可以利用的，它能减少流进反应器和整个冷凝阶段的氯气量；通过设置有氯化器和冷凝系统，增加氯化钙浓缩工艺，对系统循环液中的氯化钙进行回收利用，降低氯化钙的使用量，减少氯离子对设备的腐蚀,降低生产成本，优化生产工艺。
实施例2：
一种提高氯化钙利用率的氯化提金方法，包括以下步骤：
(1)破碎后的矿石以及空气氧气给入流态化焙烧炉中，并且焙烧炉中的温度维持在600℃，其中产生的so2被送往硫酸车间；
(2)经过焙烧炉焙烧后的矿石经过冷却器进行冷却处理，其中的冷却器内的温度保持在370℃，然后进入第一段氯化器和第二段氯化器中，并往第一段氯化器和第二段氯化器中分别通入循环使用的氯气；
(3)从第一段氯化器和第二段氯化器放出的气体进入冷凝室组成的冷凝系统，在冷凝系统与氯化钙浓缩设备里浓缩的氯化钙接触和反应，生成caaucl4与cafecl4熔体，再进一步处理，最终回收金；
(4)冷凝系统中产生的氯气及失效了的物质经洗涤器冷却以及用硫酸洗涤后送到循环氯压缩机中再加压，最后通过氯蒸馏设备从返回的气流中取出一部分进行液化，通过蒸馏压缩机以便使氯气可以蒸馏并除去失效的物质
实施例3：
一种提高氯化钙利用率的氯化提金方法，包括以下步骤：
(1)破碎后的矿石以及空气氧气给入流态化焙烧炉中，并且焙烧炉中的温度维持在600℃，其中产生的so2被送往硫酸车间；
(2)经过焙烧炉焙烧后的矿石经过冷却器进行冷却处理，其中的冷却器内的温度保持在370℃，然后进入第一段氯化器和第二段氯化器中，并往第一段氯化器和第二段氯化器中分别通入循环使用的氯气；
(3)从第一段氯化器和第二段氯化器放出的气体进入冷凝室组成的冷凝系统，在冷凝系统与氯化钙浓缩设备里浓缩的氯化钙接触和反应，生成caaucl4与cafecl4熔体，再进一步处理，最终回收金；
(4)冷凝系统中产生的氯气及失效了的物质经洗涤器冷却以及用硫酸洗涤后送到循环氯压缩机中再加压，最后通过氯蒸馏设备从返回的气流中取出一部分进行液化，通过蒸馏压缩机以便使氯气可以蒸馏并除去失效的物质；
所述第一段氯化器和所述第二段氯化器中的温度分别为350℃。
实施例4：
一种提高氯化钙利用率的氯化提金方法，包括以下步骤：
(1)破碎后的矿石以及空气氧气给入流态化焙烧炉中，并且焙烧炉中的温度维持在600℃，其中产生的so2被送往硫酸车间；
(2)经过焙烧炉焙烧后的矿石经过冷却器进行冷却处理，其中的冷却器内的温度保持在370℃，然后进入第一段氯化器和第二段氯化器中，并往第一段氯化器和第二段氯化器中分别通入循环使用的氯气；
(3)从第一段氯化器和第二段氯化器放出的气体进入冷凝室组成的冷凝系统，在冷凝系统与氯化钙浓缩设备里浓缩的氯化钙接触和反应，生成caaucl4与cafecl4熔体，再进一步处理，最终回收金；
(4)冷凝系统中产生的氯气及失效了的物质经洗涤器冷却以及用硫酸洗涤后送到循环氯压缩机中再加压，最后通过氯蒸馏设备从返回的气流中取出一部分进行液化，通过蒸馏压缩机以便使氯气可以蒸馏并除去失效的物质；
所述第一段氯化器和所述第二段氯化器中的温度分别为350℃；
所述氯蒸馏设备中的温度为-80℃。
实施例5：
一种提高氯化钙利用率的氯化提金方法，包括以下步骤：
(1)破碎后的矿石以及空气氧气给入流态化焙烧炉中，并且焙烧炉中的温度维持在600℃，其中产生的so2被送往硫酸车间；
(2)经过焙烧炉焙烧后的矿石经过冷却器进行冷却处理，其中的冷却器内的温度保持在370℃，然后进入第一段氯化器和第二段氯化器中，并往第一段氯化器和第二段氯化器中分别通入循环使用的氯气；
(3)从第一段氯化器和第二段氯化器放出的气体进入冷凝室组成的冷凝系统，在冷凝系统与氯化钙浓缩设备里浓缩的氯化钙接触和反应，生成caaucl4与cafecl4熔体，再进一步处理，最终回收金；
(4)冷凝系统中产生的氯气及失效了的物质经洗涤器冷却以及用硫酸洗涤后送到循环氯压缩机中再加压，最后通过氯蒸馏设备从返回的气流中取出一部分进行液化，通过蒸馏压缩机以便使氯气可以蒸馏并除去失效的物质；
所述第一段氯化器和所述第二段氯化器中的温度分别为350℃；
所述氯蒸馏设备中的温度为-80℃；所述冷凝系统中的温度为80℃。