承压装置的制作方法

本实用新型涉及一种承压装置。

背景技术：

目前，企业中在进行超硬磨料磨具烧结液体加压压制的生产工艺中，大多为单模生产，抽真空装置一次只能抽空一个热压模具，即，一次加压生产中只能完成一个热压模具，生产效率低下，由于磨具的制成工艺复杂，每烧结一次磨具需耗费大量能源、材料和人力，所以至使磨具的制造成本高、效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是，针对现有技术中，一个抽真空装置只能抽空一个热压模具，致使一次加压生产只能完成一个模具的加压操作，生产效率低下，制造成本高的不足，提供一种承压装置。

本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的：

一种承压装置，包括抽真空管，集气罐以及至少两个热压模具，热压模具的内腔分别通过管路与集气罐相通，集气罐通过抽真空管与抽真空装置相通；

在所述抽真空管与集气罐的连接端端部设置外加强套管，外加强套管环套在抽真空管外圆周上，其内径与抽真空管的外径相适应，外加强套管的一端密封连接在集气罐上，另一端与抽真空管的外壁密封连接；

在所述抽真空管的进气口端的内腔中设置内加强套管，内加强套管外径与抽真空管的内径相适应；

在所述热压模具的下方设置支撑装置，支撑装置包括支撑座和支撑柱，支撑柱一端设置在支撑座上，另一端与热压模具下端连接；

还包括吊梁，热压模具通过吊梁悬挂在施压装置中；

所述热压模具包括设置有上盖和下底的包套，上盖上设置有轴向通孔，通孔与管路连接；包套的内腔上端设置上压板，内腔下端设置垫块，上压板和垫块之间设置至少一个隔垫，上压板、垫块、隔垫的直径与包套内径相适应，隔垫将包套的内腔分割成至少两个用于容纳磨具生坯的空间，空间的高度与磨具生坯的厚度相同；

所述热压模具还包括芯柱，芯柱设置在上压板和垫块之间，芯柱上端面与上压板接触，芯柱下端面与垫块接触，隔垫环套在芯柱圆周上隔垫内孔与芯柱圆周为间隙配合。

采用本实用新型提供的承压装置，由于设置了集气罐，集气罐至少与两个热压模具相通，集气罐同时又与抽真空装置连通，所以，抽真空装置可以通过集气罐同时完成多个热压模具的抽真空操作，这样，生产时，可以一次加压多个热压模具，成倍地提高了工作效率，大大节约了加工成本。

附图说明

图1是本实用新型一种承压装置的立体图示意图；

图2是本实用新型中热压模具的主视图的剖视图示意图。

附图标记说明

1-抽真空管； 2-吊梁； 3-外加强套管； 4-内加强套管； 5-管路；

6-集气罐； 7-热压模具；71-垫块；72-芯柱；73-隔垫；74-磨具生坯；75-包套；76-上压板；77-下底；78-上盖；79-通孔；8-支撑装置；81-支撑柱；82-支撑环。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型做进一步地描述：

如图1所示，本实用新型提供一种承压装置，该承压装置包括抽真空管1、集气罐6以及两个或者多个热压模具7。热压模具7上设置管路5，管路5的一端与热压模具7的内腔相通。集气罐6中心处设置上端开口的腔体，圆周上设置与腔体相通的径向进气孔。抽真空管路1的出气端与腔体开口连接，管路5的另一端连接在集气罐6圆周上的进气孔上，管路5通过进气孔与集气罐6的腔体连通。集气罐6将多个热压模具7上的管路5集合呈统一的一个进气通道，当进行抽真空操作时，通过集气罐6的腔体可以同时抽空连接在集气罐6上的所有热压模具7的内腔。集气罐6可以由圆钢钻削而成，集气罐6的直径越大，可以连接的热压模具7就越多。

当热压模具7浸入到施压装置内后，需要承受较大的压力，而抽真空管1与集气罐6的连接处抗压能力较为薄弱，为防止此连接处断裂，在此处设置了加强装置。加强装置包括外加强套管3和内加强套管4。二者可以择一使用，最好是同时使用。外加强套管3环套在抽真空管1的管外圆周上，外加强套管3的内径等于或略大于抽真空管1的管外径，以使外加强套管3抽真空管1之间没有或者仅有较小的间隙，这样才可以起到很好的加强作用。外加强套管3的一端可以直接密封连接在集气罐6的上表面，另一端与抽真空管1的管外壁密封连接，之所以采用密封连接，是为了防止加压时液体渗入。内加强套管4设置在抽真空管1的内腔中，同样，为了起到很好的加强作用，内加强套管4的外径等于或略小于抽真空管1的进气口端的内径。内加强套管4与抽真空管1之间没有或者仅有较小的间隙。内加强套管4与抽真空管1的进气口密封连接。

为使多个热压模具7形成一个整体，保持较强的抗压能力，以及保证各热压模具7浸入液压装置时呈竖直状态，在热压模具7的下方设置支撑装置8，支撑装置8包括支撑柱81和支撑座82。支撑柱81一端设置在支撑座82上，另一端连接在热压模具7的底部。支撑装置8增加了该承压装置的重量，使该承压装置整体更加稳定。支撑座82最好呈圆环状，圆环可以减少支撑座82下沉时液体的阻力。承压装置进入到施压装置内后需要进行吊挂、固定，可以在抽真空管1进入施压装置内的部分设置吊梁2，吊梁2可以设置呈倾斜状，两端分别连接在抽真空管1和管路5上。吊梁2最好是相对于抽真空管1对称设置成两个，然后在施压装置内设置与吊梁2相对应的吊钩等吊挂装置，以使承压装置整体平稳。

进一步的，热压模具7的结构如图2所示，包括包套75，包套75呈密封的圆柱体，上、下端分别设置上盖78和下底77。上盖78上设置轴向的通孔79，通孔79与包套75的内腔相通。通孔79上设置管路5，管路5一端与包套75的内腔相通，另一端与集气罐6圆周上的进气口相通。

包套75的内腔中，最上端设置有上压板76，最下端设置有垫块71，上压板76和垫块71之间可以设置一个或多个隔垫73。隔垫73将包套75的内腔分割呈两个或者多个空间。需要压制的磨具生坯可以设置在被隔垫73分割成的空间内。最上层的隔垫73与上压板76之间的空间高度、最下层的隔垫73与垫块71之间的空间高度，以及相邻隔垫73之间的空间高度与磨具生坯74的厚度相同。每两个磨具生坯74之间设置一个隔垫73。隔垫73、上压板76、垫块71的直径最好与磨具生坯74的直径相同，并且，略小于包套75的内径。

当磨具生坯74需要设置呈环形时，隔垫73同样需要设置呈环形。隔垫73内孔直径与磨具生坯74的内孔直径相同。另外，还需要设置芯柱72，芯柱72设置在上压板76和垫块71之间，芯柱72上端面与上压板76的下端面接触，芯柱72下端面与垫块71的上端面接触。芯柱72的直径与磨具生坯74的内径相同，芯柱72的圆周与隔垫73的内孔间隙配合。

在进行压制前，上述存在于包套75内腔中各间隙中的空气，被抽真空装置抽出，压制时，包套75内腔处于真空状态。