型板模具结构的制作方法

本实用新型涉及砂型铸造领域，特别地，涉及一种型板模具结构。

背景技术：

航空发动机的分流机匣铸件一般为圆锥体，其外圆锥壁上具有多块凸台，模具设计时，外圆锥壁上的每一个凸台，都要按各自的方向出模，如出模时遇到微小障碍，就需要分型，这将增加型板模具设计的难度，同时分型越多，尺寸精度就越低。

某型号的分流机匣型板模具上有多达27个凸出部位，且出模方向不全相同，故需以活动块、内抽芯的方法出模。而每个活动块都要求有保证其位置精度的定位锁紧机构，且相邻活块还要求取件有序、互锁，从而使得模具结构异常复杂，给模具设计、制造及造型操作带来困难。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种型板模具结构，以解决现有的型板模具结构复杂、模具设计、制造及造型操作困难的技术问题。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种型板模具结构，包括：安装底板，安装底板上连接有多块活块，多块活块沿安装底板的周向依次间隔布设，且各活块沿自身的出模方向滑动设置，安装底板上设有用于与多块活块的外侧壁顶抵以对活块的滑移进行限位的限位环面；还包括设置于由多块活块围设而成的圈内的锁紧筒，锁紧筒用于与多块活块相连以将多块活块箍成一体，且锁紧筒与限位环面配合以将多块活块定位、锁紧于限位环面和锁紧筒之间。

进一步地，锁紧筒的外筒壁上设有箍槽，箍槽呈环形且朝锁紧筒的顶端内凹；各活块的顶端设有与箍槽匹配的外凸，多块活块通过对应设置的外凸插入箍槽后，在箍槽的作用下箍成一体；各活块底端的外侧壁顶抵限位环面，以在限位环面和箍槽的配合作用下，多块活块被定位、锁紧于限位环面和锁紧筒之间。

进一步地，锁紧筒包括空心筒状的轴筒，轴筒顶端的外筒壁上设有向外凸出且呈环形的箍紧凸边；轴筒位于由多块活块围设而成的圈内，且轴筒的底端支承于多块活块上；箍槽由箍紧凸边的下表面内凹形成。

进一步地，箍紧凸边的下表面上设有向外凸出且呈环形的凸环，凸环与轴筒之间的间隙构成箍槽，且凸环与箍槽构成台阶槽；活块的顶端设有与台阶槽匹配的台阶，台阶的竖直段构成外凸。

进一步地，轴筒的外筒面呈锥形，呈锥形的轴筒的外筒面的扩口端朝上；活块上用于与轴筒的外筒面贴合的贴合面呈与外筒面匹配的锥面。

进一步地，安装底板的上表面上加工有内凹的安装圆槽，安装圆槽呈圆形且与安装底板同轴设置；安装圆槽的槽壁构成限位环面；安装圆槽与安装底板的交接处构成圆形的圆形止口，各活块的外侧壁上设有与圆形止口匹配的止口槽。

进一步地，安装圆槽的槽底面上对应各活块处可拆卸地连接有导向键；活块的底面设有与对应设置的导向键匹配的导向槽，各活块通过导向槽与对应设置的导向键的配合滑动连接于安装底板上。

进一步地，安装底板的上表面上设有向外凸出且呈环形的限位环，限位环与安装底板同轴设置；限位环的内环面构成限位环面；安装底板的上表面、限位环的内环面及限位环的顶面构成圆形的圆形止口，各活块的外侧壁上设有与圆形止口匹配的止口槽。

进一步地，安装底板的上表面上对应各活块处可拆卸地连接有导向键；活块的底面设有与对应设置的导向键匹配的导向槽，各活块通过导向槽与对应设置的导向键的配合滑动连接于安装底板上。

进一步地，各活块由出模方向相同的多块基础活块构建形成，且各活块的出模方向不同。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的型板模具结构中，首先通过锁紧筒将多块出模方向不同的活块箍成一体，然后再通过与限位环面的配合，将多块活块定位、锁紧于限位环面和锁紧筒之间，从而完成多块活块在安装底板上同时定位、锁紧，即本实用新型的型板模具结构中，仅通过锁紧筒和限位环面两者的配合，即可将多个出模方向不同的活块同时定位、锁紧于安装底板上，从而不仅可极大简化现有型板模具中定位锁紧机构的结构，使型板模具结构、设计、制造及造型简单，还可有效减少活块单独定位锁紧所产生的累计公差，进而提高型板模具的成型精度，最终提高砂型铸件的精度。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是本实用新型优选实施例的型板模具结构的俯视结构示意图；

图2是图1的剖视主视结构示意图；

图3是图2中A处的局部放大结构示意图；

图4是图2中B处的局部放大结构示意图。

图例说明

10、安装底板；101、限位环面；102、安装圆槽；20、活块；201、外凸；30、锁紧筒；301、箍槽；31、轴筒；32、箍紧凸边；40、导向键。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

参照图1和图2，本实用新型的优选实施例提供了一种型板模具结构，包括：安装底板10，安装底板10上连接有多块活块20，多块活块20沿安装底板10的周向依次间隔布设，且各活块20沿自身的出模方向滑动设置，安装底板10上设有用于与多块活块20的外侧壁顶抵以对活块20的滑移进行限位的限位环面101。型板模具结构还包括设置于由多块活块20围设而成的圈内的锁紧筒30，锁紧筒30用于与多块活块20相连以将多块活块20箍成一体，且锁紧筒30与限位环面101配合以将多块活块20定位、锁紧于限位环面101和锁紧筒30之间。

本实用新型的型板模具结构中，首先通过锁紧筒30将多块出模方向不同的活块20箍成一体，然后再通过与限位环面101的配合，将多块活块20定位、锁紧于限位环面101和锁紧筒30之间，从而完成多块活块20在安装底板10上同时定位、锁紧，即本实用新型的型板模具结构中，仅通过锁紧筒30和限位环面101两者的配合，即可将多个出模方向不同的活块20同时定位、锁紧于安装底板10上，从而不仅可极大简化现有型板模具中定位锁紧机构的结构，使型板模具结构、设计、制造及造型简单，还可有效减少活块单独定位锁紧所产生的累计公差，进而提高型板模具的成型精度，最终提高砂型铸件的精度。

可选地，如图2和图3所示，锁紧筒30的外筒壁上设有箍槽301，箍槽301呈环形且朝锁紧筒30的顶端内凹。各活块20的顶端设有与箍槽301匹配的外凸201，多块活块20通过对应设置的外凸201插入箍槽301后，在箍槽301的作用下箍成一体。各活块20底端的外侧壁顶抵限位环面101，以在限位环面101和箍槽301的配合作用下，多块活块20被定位、锁紧于限位环面101和锁紧筒30之间。如图2所示，活块20被定位、锁定时，活块20的上端通过外凸201插入箍槽301中，从而多块活块20在箍槽301的作用下箍成一体，同时，活块20底端的外侧壁顶抵限位环面101，从而活块20被定位、锁紧于限位环面101和锁紧筒30之间。

如图2所示，造型后取模时，首先向上取出锁紧筒30，然后每块活块20以综合选定的出模方向，如图1所示，按顺序分别沿其各组设定的出模方向作内抽芯依次取出多块活块20，即可完成取模。造型后取模时很容易消除各活块20之间的支撑力，从而使活块容易出模，出模操作简单。

可选地，如图2所示，锁紧筒30包括空心筒状的轴筒31，轴筒31顶端的外筒壁上设有向外凸出且呈环形的箍紧凸边32。轴筒31位于由多块活块20围设而成的圈内，且轴筒31的底端支承于多块活块20上。箍槽301由箍紧凸边32的下表面内凹形成。进一步地，再结合图3所示，箍紧凸边32的下表面上设有向外凸出且呈环形的凸环，凸环与轴筒31之间的间隙构成箍槽301，且凸环与箍槽301构成台阶槽。活块20的顶端设有与台阶槽匹配的台阶，台阶的竖直段构成外凸201。

优选地，如图2和图3所示，轴筒31的外筒面呈锥形，呈锥形的轴筒31的外筒面的扩口端朝上。活块20上用于与轴筒31的外筒面贴合的贴合面呈与外筒面匹配的锥面。轴筒31的外筒面呈锥形，且活块20上的贴合面呈与外筒面匹配的锥面，从而多块活块20被锁紧成整体时，还受到轴筒31的外筒面施加的向外的张力，以进一步使活块20被稳定的锁紧于限位环面101和轴筒31之间。

可选地，本实用新型的第一实施例，如图2和图4所示，安装底板10的上表面上加工有内凹的安装圆槽102，安装圆槽102呈圆形且与安装底板10同轴设置。安装圆槽102的槽壁构成限位环面101。安装圆槽102与安装底板10的交接处构成圆形的圆形止口，各活块20的外侧壁上设有与圆形止口匹配的止口槽。

进一步地，安装圆槽102的槽底面上对应各活块20处可拆卸地连接有导向键40。活块20的底面设有与对应设置的导向键40匹配的导向槽，各活块20通过其导向槽与对应设置的导向键40的配合滑动连接于安装底板10上。活块20通过其导向槽与对应设置的导向键40的配合，不仅实现活块20与安装底板10的连接，且对活块20沿出模方向的滑移进行导向，及对活块20在安装底板10上的位置沿出模方向定位。

可选地，本实用新型的第二实施例，图未示，安装底板10的上表面上设有向外凸出且呈环形的限位环，限位环与安装底板10同轴设置。限位环的内环面构成限位环面101。安装底板10的上表面、限位环的内环面及限位环的顶面构成圆形的圆形止口，各活块20的外侧壁上设有与圆形止口匹配的止口槽。

进一步地，安装底板10的上表面上对应各活块20处可拆卸地连接有导向键。活块20的底面设有与对应设置的导向键匹配的导向槽，各活块20通过其导向槽与对应设置的导向键的配合滑动连接于安装底板10上。活块20通过其导向槽与对应设置的导向键的配合，不仅实现活块20与安装底板10的连接，且对活块20沿出模方向的滑移进行导向，及对活块20在安装底板10上的位置沿出模方向定位。

可选地，各活块20由出模方向相同的多块基础活块构建形成，且各活块20的出模方向不同。各活块20由出模方向相同的多块基础活块构建形成，即在设计时，将现有技术的型板模具中出模方向基本相同的多块基础活块设计成一块整体结构的活块20，从而极大地减少活块的数量，简化定位锁紧机构的结构，使型板模具结构简单、容易制作和成型，并提高型板模具的成型精度，最终提高成型铸件的精度。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。