本发明属于有色金属回收领域，具体涉及一种从废弃scr脱硝催化剂中回收钒、钨/钼和钛元素的方法。
背景技术：
随着环保意识的不断提高，除燃煤电厂外，钢铁、水泥、垃圾焚烧等行业烟气污染物排放标准中相继引入了对于nox排放浓度的限制。目前，作为国内主流烟气脱硝技术，scr脱硝技术被广泛应用于不同行业烟气的nox排放控制。scr脱硝催化剂是scr脱硝技术的关键，恶劣的工作环境导致其使用寿命通常仅有2-3年，活性下降且无法通过再生技术恢复的催化剂将最终成为废弃scr脱硝催化剂。废弃scr脱硝催化剂是一种特殊的固体废弃物，具有以下特点：
(1)剧毒性。废弃scr脱硝催化剂不仅自身含有b级无机剧毒物质v2o5和重金属氧化物wo3或moo3，在使用过程中还会吸收烟气中as、hg、pb等剧毒性元素，这些毒性元素进入环境将带来巨大的危害。
(2)产量大。据相关数据估算，2021年仅火电厂每年产生的废弃scr脱硝催化剂就将达到11万m3以上。随着scr脱硝技术应用范围的不断拓展，国内废弃scr脱硝催化剂的产量将会不断增长，大量废弃scr脱硝催化剂的合理处置将是未来一个严峻的挑战。
(3)高附加值成分多。生产scr脱硝催化剂所用原料价格均十分昂贵。偏钨酸铵价格一直在20万元/吨左右，七钼酸铵的价格也在10万元/吨以上，而偏钒酸铵由于货源不足，价格最高时甚至达到了50万元/吨。此外，生产scr脱硝催化剂所用的钛白粉价格也达到了1.5万元/吨以上。
(4)回收较难，高效回收技术缺乏。scr脱硝催化剂除含有v2o5、wo3/moo3和tio2外，在生产过程中使用成型助剂则会引入sio2、al2o3和cao等成分，而使用过程中还会吸收烟气中硫、碱金属、磷、砷、汞、铅等多种元素，复杂的成分无疑对回收高纯度的钒、钨/钼和钛产品增加了一定的难度；此外，废弃scr脱硝催化剂中wo3或moo3含量往往不足5wt％，而v2o5含量甚至在1wt％以下，这对于元素回收率是一个极大的挑战。目前，国内还没有针对废弃钒钛系scr脱硝催化剂钒、钨/钼和钛元素回收的成熟技术和相关单位。
针对以上特点，开发钒、钨/钼和钛几种高附加值元素的高效回收技术方案，在环境保护和资源节约等方面均具有十分重要的意义。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种从废弃scr脱硝催化剂中回收钒、钨/钼和钛元素的方法。本发明针对废弃scr脱硝催化剂中各组分的存在形式和化学特性，通过特定的回收工艺实现了钒、钨/钼和钛元素的高效分离、提纯和回收。
根据本发明提供的方法，该方法包括以下步骤：
(1)废弃scr脱硝催化剂的预处理
①针对平板式废弃scr脱硝催化剂：吹去催化剂表面积灰，通过震荡或敲击等方式使催化剂与金属网板分离；收集并焙烧脱落的催化剂，而后将催化剂充分粉碎至200目以下。
②针对蜂窝式废弃scr脱硝催化剂：吹去催化剂孔道内堵塞的部分松散积灰，而后将催化剂进行焙烧处理；再次吹灰，除去焙烧后剩余变得松散的积灰；最后，将催化剂充分粉碎至200目以下。
(2)钛元素与钒、钨/钼元素的分离
将上述步骤(1)所得废弃催化剂粉末与一定质量的na2co3或naoh混合均匀，而后加入适量的水继续搅拌，进一步加强混合固体的均匀度和接触；干燥后，焙烧混合固体得到烧结块；将烧结块粉碎至200目以下，在加热和搅拌条件下用naoh溶液反复浸取，得到navo3、na2wo4/na2moo4、na2sio3、naalo2等可溶性钠盐，过滤得到富钛渣沉淀和包含钒、钨/钼等元素的溶液。
(3)钛元素的回收
将富钛渣粉碎至200目以下，用浓度为80-95％浓硫酸溶液在140-180℃加热和搅拌条件下溶解富钛渣，得到含钛浆液；停止搅拌，保持加热熟化2-5h；熟化结束后待温度降至100℃以下时，加入5％稀硫酸溶液，而后过滤得到澄清稀钛液；将质量为3-6倍的去离子水与钛液均预热至90-98℃，将钛液在15-30min内缓慢均匀加入至去离子水中，钛液刚加入时出现白色沉淀，而后逐渐变为无色透明溶液；煮沸溶液至出现大量白色沉淀，停止加热和搅拌，静置30min后重新开启搅拌并加热煮沸2-4h，此过程需要补充水分以保持溶液体积相对稳定；最后经过滤、水洗、干燥和焙烧回收得到tio2。
(4)钒、钨/钼元素的分离和提纯
用5％稀硫酸溶液调节上述步骤(2)所得溶液ph值至8-11，加热溶液至60-90℃，搅拌0.5-3h，过滤除去水解沉淀的硅、铝、钙等杂质元素，得到澄清溶液；用萃取剂萃取溶液中钨/钼元素，得到含钨/钼有机相；而后反萃有机相中钨/钼元素，得到含钨/钼溶液。
调节萃取钨/钼后剩余溶液ph值至0.5-2.0，用萃取剂萃取钒元素，得到含钒有机相；而后反萃有机相中钒元素，得到含钒溶液。
(5)钨/钼元素的回收
蒸干上述步骤(4)所得含钨/钼溶液，750℃焙烧除去步骤(4)调节ph值引入的杂质硫元素；在室温搅拌条件下，用氨水溶液溶解焙烧所得固体，而后加热煮沸直至剩余溶液刚刚覆盖容器底部；充分冷却，过滤得到溶液中析出的钨酸铵盐/钼酸铵盐，经乙醇清洗、干燥和焙烧后得到wo3/moo3固体。
(6)钒元素的回收
蒸干上述步骤(4)所得含钒溶液，在室温下，慢慢加入稀盐酸溶液直至固体完全溶解，得到澄清溶液；向溶液中滴加氧化剂溶液，使溶液变为稳定的红棕色；用相同浓度的稀盐酸溶液调节ph值至1.0-3.0，煮沸溶液，出现红色沉淀后继续煮沸1h；冷却后经过滤、水洗、干燥和焙烧得到v2o5固体。
优选的，所述的步骤(1)中，废弃scr脱硝催化剂是工业烟气脱硝淘汰的钒钛系催化剂，载体为tio2，活性成分为v2o5，催化剂助剂为wo3或moo3。
优选的，所述的步骤(1)中，焙烧温度为450-650℃，焙烧时间为2-12h。
优选的，所述的步骤(2)中，所用na2co3或naoh的量按钠元素与钛元素摩尔比进行定量，摩尔比na:ti＝(1.5-3):1。
优选的，所述的步骤(2)中，焙烧温度为650-800℃，焙烧时间为3-10h。
优选的，所述的步骤(2)中，naoh溶液浓度为1-3mol/l，浸取温度为60-90℃，浸取次数为2-4次，每次液固质量比为(4-10):1，浸取时间为2-6h。
优选的，所述的步骤(3)中，含钛浆液中tio2浓度为200-300g/l，澄清稀钛液中tio2浓度为100-150g/l。
优选的，所述的步骤(3)中，干燥温度为60-90℃，干燥时间为2-12h；焙烧温度为450-750℃，焙烧时间为3-6h。
优选的，所述的步骤(4)中，用于萃取钨/钼元素的萃取剂由有效成分、相调节剂和稀释剂组成。其中有效成分为仲碳伯胺(n1923)或三辛烷基叔胺(n235)，体积占5-20％；相调节剂为磷酸三丁酯或异辛醇，体积占5％-20％；稀释剂为磺化煤油，体积占60％-90％；萃取级数为2-5级，每级有机相与含钨/钼溶液体积比为1:(3-5)。
优选的，所述的步骤(4)中，反萃钨/钼元素所用反萃剂为氨水、乙醇胺、氯化铵或碳酸氢氨溶液，浓度为1-5mol/l；反萃级数为2-5级，每级有机相与反萃剂溶液体积比为1:(3-5)。
优选的，所述的步骤(4)中，用于萃取钒元素的萃取剂有效成分为三辛烷基叔胺(n235)或二(2-乙基己基)磷酸酯(p204)，体积占5-20％；相调节剂为仲辛醇或葵醇，体积占5-20％；稀释剂为磺化煤油，体积占60-90％；萃取级数为2-5级，每级有机相与含钒溶液体积比为1:(3-5)。
优选的，所述的步骤(4)中，反萃钒元素所用反萃剂为稀硝酸或双氧水溶液，浓度为0.5-2.0mol/l；反萃级数为2-5级，每级有机相与反萃剂溶液体积比为1:(3-5)。
优选的，所述步骤(5)中，所用氨水溶液浓度为10-30％，液固质量比为(4-8):1。
优选的，所述的步骤(5)中，干燥温度为60-90℃，干燥时间为2-12h；焙烧温度为450-600℃，焙烧时间为3-6h。
优选的，所述的步骤(6)中，所用稀盐酸溶液体积浓度为2-8％。
优选的，所述的步骤(6)中，所用氧化剂为双氧水或稀硝酸溶液，浓度为0.5-2.5mol/l。
优选的，所述的步骤(6)中，干燥温度为60-90℃，干燥时间为2-12h；焙烧温度为450-600℃，焙烧时间为3-6h。
本发明的有益效果：
本发明以废弃scr脱硝催化剂中钒、钨/钼和钛几种高附加值元素为目标，通过特定的回收工艺实现了对目标元素的高效全回收，工艺简单易行，二次污染小，钒、钨/钼和钛元素回收率均超过90％，回收所得v2o5和wo3/moo3纯度达99.5以上，tio2纯度达98.5％以上。主要通过以下几个方面来实现：
(1)在本发明提出的回收方法中涉及诸多化学反应过程，每个过程的效率直接关系到目标元素的回收率。本发明根据目标元素在废弃scr脱硝催化剂中的存在形式和化学特性，优化实验条件，提升各步反应效率，尽可能降低了目标元素在转移过程中的损失。如在混合焙烧废弃催化剂粉末和na2co3或naoh时，通过加水搅拌，优化了混合固体的均匀度和接触，使钒、钨/钼元素高效转为可溶性钠盐；而在浸出步骤使用naoh溶液，不仅可以溶解可溶性的钒、钨/钼钠盐，对于未生成钠盐剩余的v2o5和wo3/moo3也有一定的溶解效果，从而提升了钒、钨/钼元素的浸取率；同时，在提纯钒、钨/钼元素时，通过探索确定了最优的萃取剂、反萃剂以及实验条件，实现了钒、钨/钼元素在溶液、有机相、反萃剂之间的高效转移，损失率低于1％；此外，在钛、钒元素回收步骤中采用了水解法，在钨/钼元素回收步骤中采用了煮沸结晶法，同样具有效率高、损失小等优势，极为符合目标元素的化学特性。
(2)废弃scr脱硝催化剂中除目标元素钒、钨/钼和钛外，还存在硅、铝、钙、钡、镁、硫、氯、汞、铅、砷等多种杂质元素，且回收阶段又会引入更多的杂质元素，高效除去杂质元素是回收产品纯度的保障。本发明回收方法中包含了十分高效的除杂步骤。在提纯钒、钨/钼元素步骤，本发明提出的萃取剂和反萃剂对于目标元素具有极高的选择性，在转移目标元素过程中携带的杂质元素极少，从而实现了杂质元素的高效去除。经过萃取和反萃，所得钒、钨/钼溶液杂质种类少且含量极低，十分利于后续目标元素的回收；同时，本发明提出的元素回收方法也较为适宜，如在水解法回收钛、钒元素中，由于剩余的其他杂质元素在该方法实验条件下不会发生水解，从而回收所得产品纯度极高。而在煮沸结晶法回收钨/钼元素前，高温焙烧的目的是除去硫元素，这是由于在前边过程中引入了大量硫元素，而硫元素不易通过萃取和反萃彻底去除，故通过高温焙烧可使后续冷却析出的固体中不含硫杂质而纯度更高；此外，在废弃催化剂预处理步骤的吹灰、焙烧，以及水解除硅、铝等步骤都有利于提升回收产品的纯度。
(3)本发明所提供的钒、钨/钼和钛回收方法分为预处理、元素分离、元素提纯以及元素回收四个阶段，方法清晰简易，所用试剂及工艺均极易实现工业上的大规模应用，且成本较低，对于烟气脱硝领域最为常见的v2o5-wo3/tio2和v2o5-moo3/tio2催化剂均十分有效。
具体实施方式
本发明提供了一种从废弃scr脱硝催化剂中回收钒、钨/钼和钛元素的方法，下面结合具体实施方式对本发明做进一步说明。
实施例1
实施例1描述了一种从废弃scr脱硝催化剂中回收钒、钨和钛元素的方法，具体的步骤包括：
(1)废弃scr脱硝催化剂的预处理
取某电厂废弃平板式scr脱硝催化剂(v2o5-wo3/tio2)，吹去表面积灰，通过震荡和敲击使催化剂与金属网板分离；收集脱落的催化剂，而后在450℃下焙烧12h；焙烧后将催化剂充分粉碎至200目以下，得到废弃催化剂粉末。
(2)钛元素与钒、钨元素的分离
将废弃催化剂粉末与na2co3混合均匀，其中摩尔比na:ti＝1.5:1，而后加入适量的水继续搅拌；充分干燥后，650℃焙烧10h得到烧结块；将烧结块粉碎至200目以下，在60℃加热和搅拌条件下用浓度为1mol/l的naoh溶液重复浸取4次，每次液固质量比为10:1，浸取时间为2h；过滤得到富钛渣沉淀和同时含钒、钨元素的溶液。
(3)钛元素的回收
将富钛渣粉碎至200目以下，用浓度为80％的浓硫酸溶液在180℃加热和搅拌条件下溶解富钛渣，得到tio2浓度为200g/l的含钛浆液；停止搅拌，保持加热熟化5h；熟化结束后待温度降至100℃以下时，加入5％稀硫酸溶液，过滤得到tio2浓度为100g/l的澄清稀钛液；取3倍质量的去离子水与钛液均预热至90℃，将钛液在15min内缓慢均匀加入至去离子水中，钛液全部加完后得到无色透明溶液；煮沸溶液，当出现大量白色沉淀时，停止加热和搅拌，静置30min后重新开启搅拌并加热煮沸2h，此过程需要补充水分以保持溶液体积相对稳定；过滤得到沉淀物质，充分水洗后于60℃干燥12h，最后经450℃焙烧后得到tio2。
(4)钒、钨元素的分离和提纯
用5％稀硫酸溶液调节上述步骤(2)所得溶液ph值至8.0，加热溶液至60℃，搅拌3h，过滤除去水解沉淀的硅、铝、钙等杂质元素，得到澄清溶液。
用萃取剂萃取钨元素，其中萃取剂由5％仲碳伯胺(n1923)、5％异辛醇和90％磺化煤油组成，萃取级数为5级，每级有机相与水相体积比为1:3；用1mol/l的氨水溶液从有机相中反萃钨元素，得到含钨溶液，反萃级数为2级，每级有机相与反萃剂体积比为1:5。
调节萃取钨后剩余溶液ph值至0.5，用萃取剂萃取钒元素，其中萃取剂由5％三辛烷基叔胺(n235)、5％仲辛醇和90％磺化煤油组成，萃取级数为5级，每级有机相与水相体积比为1:3；用0.5mol/l的双氧水溶液从有机相中反萃钒元素，得到含钒溶液，反萃级数为5级，每级有机相与反萃剂体积比为1:3。
(5)钨元素的回收
蒸干上述步骤(4)所得含钨溶液，750℃焙烧剩余固体；在室温搅拌条件下，用体积浓度为10％的氨水溶液溶解焙烧所得固体，液固质量比为8:1；而后加热煮沸，直至剩余溶液刚刚覆盖容器底部；充分冷却，过滤得到从溶液中析出的钨酸的铵盐，乙醇清洗后于60℃干燥12h，最后经450℃焙烧得到wo3固体。
(6)钒元素的回收
蒸干上述步骤(4)所得含钒溶液，在室温下慢慢加入体积浓度为2％的稀盐酸溶液直至固体完全溶解，得到澄清溶液；向溶液中慢慢滴加0.5mol/l的稀硝酸，使溶液变为稳定的红棕色；用2％稀盐酸溶液调节ph值至1.0，煮沸溶液，出现红色沉淀后继续煮沸1h；冷却后过滤得到水解沉淀，充分水洗后于60℃干燥12h，最后经450℃焙烧得到v2o5固体。
通过实施例1，钒元素回收率可达92％，回收所得v2o5纯度为99.65％；钨元素回收率可达95％，回收所得wo3纯度为99.70％；钛元素回收率可达90％，回收所得tio2纯度为98.90％。
实施例2
实施例2描述了一种从废弃scr脱硝催化剂中回收钒、钼和钛元素的方法，具体的步骤包括：
(1)废弃scr脱硝催化剂的预处理
取某电厂废弃平板式scr脱硝催化剂(v2o5-moo3/tio2)，吹去表面积灰，通过震荡和敲击使催化剂与金属网板分离；收集脱落的催化剂，而后在650℃下焙烧2h；焙烧后将催化剂充分粉碎至200目以下，得到废弃催化剂粉末。
(2)钛元素与钒、钼元素的分离
将废弃催化剂粉末与naoh固体混合均匀，其中摩尔比na:ti＝3:1，而后加入适量的水继续搅拌；充分干燥后，800℃焙烧3h得到烧结块；将烧结块粉碎至200目以下，在90℃加热和搅拌条件下用浓度为3mol/l的naoh溶液重复浸取2次，每次液固质量比为4:1，浸取时间为2h；过滤得到富钛渣沉淀和同时含钒、钼元素的溶液。
(3)钛元素的回收
将富钛渣粉碎至200目以下，用浓度为95％浓硫酸溶液在140℃加热和搅拌条件下溶解富钛渣，得到tio2浓度为300g/l的含钛浆液；停止搅拌，保持加热熟化2h；熟化结束后待温度降至60℃以下时，加入5％稀硫酸溶液，过滤得到tio2浓度为150g/l的澄清稀钛液；取6倍质量的去离子水与钛液均预热至98℃，将钛液在30min内缓慢均匀加入至去离子水中，钛液全部加完后得到无色透明溶液；煮沸溶液，当出现大量白色沉淀时，停止加热和搅拌，静置30min后重新开启搅拌并加热煮沸4h，此过程需要补充水分以保持溶液体积相对稳定；过滤得到沉淀物质，充分水洗后于90℃干燥2h，最后经750℃焙烧后得到tio2。
(4)钒、钼元素的分离和提纯
用5％稀硫酸溶液调节上述步骤(2)所得溶液ph值至11，加热溶液至90℃，搅拌0.5h，过滤除去水解沉淀的硅、铝、钙等杂质元素，得到澄清溶液。
用萃取剂萃取钼元素，其中萃取剂由20％三辛烷基叔胺(n235)、20％磷酸三丁酯和60％磺化煤油组成，萃取级数为2级，每级有机相与水相体积比为1:5；用5mol/l的氨水溶液从有机相中反萃钼元素，得到含钼溶液，反萃级数为2级，每级有机相与反萃剂体积比为1:3。
调节萃取钼后剩余溶液ph值至2.0，用萃取剂萃取钒元素，其中萃取剂由20％二(2-乙基己基)磷酸酯(p204)、20％仲辛醇和60％磺化煤油组成，萃取级数为2级，每级有机相与水相体积比为1:5；用2mol/l的稀硝酸溶液从有机相中反萃钒元素，得到含钒溶液，反萃级数为2级，每级有机相与反萃剂体积比为1:5。
(5)钼元素的回收
蒸干上述步骤(4)所得含钼溶液，750℃焙烧剩余固体；在室温搅拌条件下，用体积浓度为30％的氨水溶液溶解焙烧所得固体，液固质量比为4:1；而后加热煮沸，直至剩余溶液刚刚覆盖容器底部；充分冷却，过滤得到从溶液中析出的钼酸的铵盐，乙醇清洗后于90℃干燥2h，最后经600℃焙烧得到moo3固体。
(6)钒元素的回收
蒸干上述步骤(4)所得含钒溶液，在室温下慢慢加入体积浓度为8％的稀盐酸溶液直至固体完全溶解，得到澄清溶液；向溶液中慢慢滴加2.5mol/l的双氧水溶液，使溶液变为稳定的红棕色；用8％稀盐酸溶液调节ph值至3.0，煮沸溶液，出现红色沉淀后继续煮沸1h；冷却后过滤得到水解沉淀，充分水洗后于90℃干燥2h，最后经600℃焙烧得到v2o5固体。
通过实施例2，钒元素回收率可达93％，回收所得v2o5纯度为99.85％；钼元素回收率可达94％，回收所得moo3纯度为99.80％；钛元素回收率可达91％，回收所得tio2纯度为98.95％。
实施例3
实施例3描述了另一种从废弃scr脱硝催化剂中回收钒、钨和钛元素的方法，具体的步骤包括：
(1)废弃scr脱硝催化剂的预处理
取某电厂废弃蜂窝式scr脱硝催化剂(v2o5-wo3/tio2)，吹灰处理后，将催化剂于600℃下焙烧8h；再次吹灰，而后将催化剂充分粉碎至200目以下，得到废弃催化剂粉末。
(2)钛元素与钒、钨元素的分离
将废弃催化剂粉末与na2co3混合均匀，其中摩尔比na:ti＝2.5:1，而后加入适量的水继续搅拌；充分干燥后，800℃焙烧6h得到烧结块；将烧结块粉碎至200目以下，在90℃加热和搅拌条件下用浓度为1mol/l的naoh溶液重复浸取4次，每次液固质量比为5:1，浸取时间为2h；过滤得到富钛渣沉淀和同时含钒、钨元素的溶液。
(3)钛元素的回收
将富钛渣粉碎至200目以下，用浓度为95％浓硫酸溶液在150℃加热和搅拌条件下溶解富钛渣，得到tio2浓度为240g/l的含钛浆液；停止搅拌，保持加热熟化4h；熟化结束后待温度降至90℃以下时，加入5％稀硫酸溶液，过滤得到tio2浓度为120g/l的澄清稀钛液；取4倍质量的去离子水与钛液均预热至98℃，将钛液在30min内缓慢均匀加入至去离子水中，钛液全部加完后得到无色透明溶液；煮沸溶液，当出现大量白色沉淀时，停止加热和搅拌，静置30min后重新开启搅拌并加热煮沸3h，此过程需要补充水分以保持溶液体积相对稳定；过滤得到沉淀物质，充分水洗后于100℃干燥8h，最后经600℃焙烧后得到tio2。
(4)钒、钨元素的分离和提纯
用5％稀硫酸溶液调节上述步骤(2)所得溶液ph值至11，加热溶液至70℃，搅拌1h，过滤除去水解沉淀的硅、铝、钙等杂质元素，得到澄清溶液。
用萃取剂萃取钨元素，其中萃取剂由20％仲碳伯胺(n1923)、10％异辛醇和70％磺化煤油组成，萃取级数为2级，每级有机相与水相体积比为1:3；用2mol/l的乙醇胺溶液从有机相中反萃钨元素，得到含钨溶液，反萃级数为2级，每级有机相与反萃剂体积比为1:3。
调节萃取钨后剩余溶液ph值至1.0，用萃取剂萃取钒元素，其中萃取剂由15％二(2-乙基己基)磷酸酯(p204)、15％仲辛醇和70％磺化煤油组成，萃取级数为3级，每级有机相与水相体积比为1:3；用1.5mol/l的稀硝酸溶液从有机相中反萃钒元素，得到含钒溶液，反萃级数为3级，每级有机相与反萃剂体积比为1:3。
(5)钨元素的回收
蒸干上述步骤(4)所得含钨溶液，750℃焙烧剩余固体；在室温搅拌条件下，用体积浓度为30％的氨水溶液溶解焙烧所得固体，液固质量比为8:1；而后加热煮沸，直至剩余溶液刚刚覆盖容器底部；充分冷却，过滤得到从溶液中析出的钨酸的铵盐，乙醇清洗后于60℃干燥8h，最后经550℃焙烧得到wo3固体。
(6)钒元素的回收
蒸干上述步骤(4)所得含钒溶液，在室温下慢慢加入体积浓度为3％的稀盐酸溶液直至固体完全溶解，得到澄清溶液；向溶液中慢慢滴加1.5mol/l的双氧水溶液，使溶液变为稳定的红棕色；用3％稀盐酸溶液调节ph值至1.5，煮沸溶液，出现红色沉淀后继续煮沸1h；冷却后过滤得到水解沉淀，充分水洗后于70℃干燥9h，最后经550℃焙烧得到v2o5固体。
通过实施例3，钒元素回收率可达95％，回收所得v2o5纯度为99.95％；钨元素回收率可达93％，回收所得wo3纯度为99.79％；钛元素回收率可达90％，回收所得tio2纯度为98.83％。
实施例4
实施例4描述了又一种从废弃scr脱硝催化剂中回收钒、钼和钛元素的方法，具体的步骤包括：
(1)废弃scr脱硝催化剂的预处理
取某电厂废弃蜂窝式scr脱硝催化剂(v2o5-moo3/tio2)，吹灰处理后，将催化剂于650℃下焙烧6h；再次吹灰，而后将催化剂充分粉碎至200目以下，得到废弃催化剂粉末。
(2)钛元素与钒、钼元素的分离
将废弃催化剂粉末与naoh固体混合均匀，其中摩尔比na:ti＝3:1，而后加入适量的水继续搅拌；充分干燥后，800℃焙烧3h得到烧结块；将烧结块粉碎至200目以下，在60℃加热和搅拌条件下用浓度为2mol/l的naoh溶液重复浸取2次，每次液固质量比为6:1，浸取时间为3h；过滤得到富钛渣沉淀和同时含钒、钼元素的溶液。
(3)钛元素的回收
将富钛渣粉碎至200目以下，用浓度为85％浓硫酸溶液在160℃加热和搅拌条件下溶解富钛渣，得到tio2浓度为300g/l的含钛浆液；停止搅拌，保持加热熟化3h；熟化结束后待温度降至80℃以下时，加入5％稀硫酸溶液，过滤得到tio2浓度为150g/l的澄清稀钛液；取6倍质量的去离子水与钛液均预热至95℃，将钛液在25min内缓慢均匀加入至去离子水中，钛液全部加完后得到无色透明溶液；煮沸溶液，当出现大量白色沉淀时，停止加热和搅拌，静置30min后重新开启搅拌并加热煮沸3h，此过程需要补充水分以保持溶液体积相对稳定；过滤得到沉淀物质，充分水洗后于80℃干燥9h，最后经550℃焙烧后得到tio2。
(4)钒、钼元素的分离和提纯
用5％稀硫酸溶液调节上述步骤(2)所得溶液ph值至10，加热溶液至80℃，搅拌3h，过滤除去水解沉淀的硅、铝、钙等杂质元素，得到澄清溶液。
用萃取剂萃取钼元素，其中萃取剂由20％仲碳伯胺(n1923)、10％磷酸三丁酯和70％磺化煤油组成，萃取级数为3级，每级有机相与水相体积比为1:4；用2mol/l的氨水溶液从有机相中反萃钼元素，得到含钼溶液，反萃级数为3级，每级有机相与反萃剂体积比为1:4。
调节萃取钼后剩余溶液ph值至1.0，用萃取剂萃取钒元素，其中萃取剂由20％三辛烷基叔胺(n235)、10％仲辛醇和70％磺化煤油组成，萃取级数为3级，每级有机相与水相体积比为1:3；用2mol/l的双氧水溶液从有机相中反萃钒元素，得到含钒溶液，反萃级数为3级，每级有机相与反萃剂体积比为1:3。
(5)钼元素的回收
蒸干上述步骤(4)所得含钼溶液，750℃焙烧剩余固体；在室温搅拌条件下，用体积浓度为30％的氨水溶液溶解焙烧所得固体，液固质量比为4:1；而后加热煮沸，直至剩余溶液刚刚覆盖容器底部；充分冷却，过滤得到从溶液中析出的钼酸的铵盐，乙醇清洗后于80℃干燥6h，最后经500℃焙烧得到moo3固体。
(6)钒元素的回收
蒸干上述步骤(4)所得含钒溶液，在室温下慢慢加入体积浓度为4％的稀盐酸溶液直至固体完全溶解，得到澄清溶液；向溶液中慢慢滴加1mol/l的稀硝酸溶液，使溶液变为稳定的红棕色；用4％稀盐酸溶液调节ph值至1.5，煮沸溶液，出现红色沉淀后继续煮沸1h；冷却后过滤得到水解沉淀，充分水洗后于70℃干燥8h，最后经500℃焙烧得到v2o5固体。
通过实施例4，钒元素回收率可达92％，回收所得v2o5纯度为99.86％；钼元素回收率可达92％，回收所得moo3纯度为99.89％；钛元素回收率可达91％，回收所得tio2纯度为98.93％。
应理解，上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于供本领域技术人员了解本发明的内容并据以实施，并非具体实施方式的穷举，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明权利要求范围中。