本发明涉及铸造工艺技术领域，具体为一种大型箱体类部件覆膜砂铸造工艺。
背景技术：
覆膜砂铸造工艺，也称“壳型铸造工艺”或“加热硬化工艺”。它的特点是：首先采用覆膜砂作为材料，使用金属热芯盒模具制造壳型；壳型内设的型腔，形状与铸件相同，尺寸为铸件尺寸根据材质收缩比率设计缩放尺寸余量；然后将铁水等高温液态材料注入型腔内，冷却凝固后获得铸。
一般的覆膜砂铸造工艺在浇筑的过程中，产生的废气直接通过废气处理装置进行处理，但是一般的废气当中具有一定的热量，造成热量的浪费，在铸造的过程中，无法精准控制压实度的具体数值，使得铸造的箱体质量低下，为了克服以上问题所以现在需要一种大型箱体类部件覆膜砂铸造工艺
技术实现要素：
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种大型箱体类部件覆膜砂铸造工艺，解决了铸造成本高与废气利用的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种大型箱体类部件覆膜砂铸造工艺，包括以下步骤：
s1：原料准备
将10-20kg覆膜砂倒入加热箱内部，通过加热箱内部的搅拌装置将覆膜砂快速搅拌，控制搅拌速度为50-60r/min，使得加热箱内部的温度控制在160-180摄氏度，搅拌时间控制在10-15分钟，然后静置；
s2：制壳
将第一步当中处理之后的覆膜砂倒入壳体当中，在倒入壳体的时候，使得覆膜砂的温度不低于130摄氏度，然后通过液压装置将覆膜砂进行夹紧，控制压力为20-30mpa，在压紧的过程中压力到达一定的范围的时候，然后使得压紧时间控制在10-20分钟，控制壳体的厚度为10-12毫米；
s3：冷却
将制作之后的壳体放入到冷却箱内部，然后控制冷却箱的内部散热叶片，使得叶片的旋转速度为200-300r/min，当壳体的温度降低到10-15摄氏度的时候，取出壳体；
s4：组装
通过图纸上面的组装工艺，将上壳体与下壳体进行组装；
s5：装箱
在壳体的外部，填入铁砂，压实，采用塑料薄膜进行封箱，在壳体10-15cm范围内填入细铁砂，在壳体15cm以外填入粗铁砂，并且控制细铁砂与粗铁砂的压实度，使得每一层细铁砂与粗铁砂的压实度均匀一致；
s6：浇筑
将熔融铁液浇入壳型内腔，浇注后冷却，铸件成型，使得浇筑时间控制在1-2min，在浇筑的过程中，使得产生的废气通过出气管导入到废气处理装置当中，并且使得废气当中的余热通过热量回收利用装置，使得热量回收利用装置设置在壳体与废气处理装置之间；
s7：拆箱
当浇筑之后的箱体的温度降低到30摄氏度以下的时候，通过专门的拆卸工具进行拆箱，然后将拆卸之后的壳体表面通过砂纸进行打磨，将表面杂质除去，就可以得到需要的壳体。
优选的，所述壳体在组装的之后缝隙使用粘性材料粘连连接，以防止高温的液态材料渗漏。
优选的，所述壳体由上模和下模两个模型合模而成。
优选的，所述装箱使用的塑料薄膜材料为高强度聚乙烯，厚度为3-5mm。
优选的，所述细铁砂的粒径为0.5-0.8mm。
优选的，所述粗铁砂的粒径为1.2-1.5mm。
优选的，所述热量回收处理装置中可以通过加热循环，使得废气热量得到利用。
优选的，所述壳体竖直放置在箱子的内部。
(三)有益效果
本发明提供了一种大型箱体类部件覆膜砂铸造工艺。具备以下有益效果：
1、本发明中，通过控制加热箱内部的温度为160-180摄氏度，搅拌时间控制在10-15分钟与控制搅拌装置的搅拌速度为50-60r/min，可以使得覆膜砂的强度与刚度。
2、本发明中，通过在倒入壳体的时候，使得覆膜砂的温度不低于130摄氏度，然后通过液压装置将覆膜砂进行夹紧，控制压力为20-30mpa，在压紧的过程中压力到达一定的范围的时候，然后使得压紧时间控制在10-20分钟，控制壳体的厚度为10-12毫米，可以使得壳体的质量更高，制得的壳体的使用寿命更加长久。
3、本发明中，通过当壳体的温度降低到10-15摄氏度的时候，取出壳体，可以使得壳体内部的结构达到一定程度，使得壳体的整体性更加稳定。
4、本发明中，通过在壳体10-15cm范围内填入细铁砂，在壳体15cm以外填入粗铁砂，并且控制细铁砂与粗铁砂的压实度，使得每一层细铁砂与粗铁砂的压实度均匀一致，可以使得在浇筑的过程中，产生的热量快速散发到细铁砂与粗铁砂里面，可以快速降低壳体的内部温度，使得壳体具有更完善的结构特性。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
本发明实施例提供一种大型箱体类部件覆膜砂铸造工艺，包括以下步骤：
s1：原料准备
将10kg覆膜砂倒入加热箱内部，通过加热箱内部的搅拌装置将覆膜砂快速搅拌，控制搅拌速度为50r/min，使得加热箱内部的温度控制在160摄氏度，搅拌时间控制在10分钟，然后静置；
s2：制壳
将第一步当中处理之后的覆膜砂倒入壳体当中，在倒入壳体的时候，使得覆膜砂的温度不低于130摄氏度，然后通过液压装置将覆膜砂进行夹紧，控制压力为20-30mpa，在压紧的过程中压力到达一定的范围的时候，然后使得压紧时间控制在10-20分钟，控制壳体的厚度为10毫米；
s3：冷却
将制作之后的壳体放入到冷却箱内部，然后控制冷却箱的内部散热叶片，使得叶片的旋转速度为200-300r/min，当壳体的温度降低到10-15摄氏度的时候，取出壳体；
s4：组装
通过图纸上面的组装工艺，将上壳体与下壳体进行组装；
s5：装箱
在壳体的外部，填入铁砂，压实，采用塑料薄膜进行封箱，在壳体10-15cm范围内填入细铁砂，在壳体15cm以外填入粗铁砂，并且控制细铁砂与粗铁砂的压实度，使得每一层细铁砂与粗铁砂的压实度均匀一致；
s6：浇筑
将熔融铁液浇入壳型内腔，浇注后冷却，铸件成型，使得浇筑时间控制在1-2min，在浇筑的过程中，使得产生的废气通过出气管导入到废气处理装置当中，并且使得废气当中的余热通过热量回收利用装置，使得热量回收利用装置设置在壳体与废气处理装置之间；
s7：拆箱
当浇筑之后的箱体的温度降低到30摄氏度以下的时候，通过专门的拆卸工具进行拆箱，然后将拆卸之后的壳体表面通过砂纸进行打磨，将表面杂质除去，就可以得到需要的壳体。
壳体在组装的之后缝隙使用粘性材料粘连连接，以防止高温的液态材料渗漏。
壳体由上模和下模两个模型合模而成。
装箱使用的塑料薄膜材料为高强度聚乙烯，厚度为3-5mm。
细铁砂的粒径为0.5-0.8mm。
粗铁砂的粒径为1.2-1.5mm。
热量回收处理装置中可以通过加热循环，使得废气热量得到利用。
壳体竖直放置在箱子的内部。
实施例二：
本发明实施例提供一种大型箱体类部件覆膜砂铸造工艺，包括以下步骤：
s1：原料准备
将20kg覆膜砂倒入加热箱内部，通过加热箱内部的搅拌装置将覆膜砂快速搅拌，控制搅拌速度为60r/min使得加热箱内部的温度控制在180摄氏度，搅拌时间控制在15分钟，然后静置；
s2：制壳
将第一步当中处理之后的覆膜砂倒入壳体当中，在倒入壳体的时候，使得覆膜砂的温度不低于130摄氏度，然后通过液压装置将覆膜砂进行夹紧，控制压力为20-30mpa，在压紧的过程中压力到达一定的范围的时候，然后使得压紧时间控制在10-20分钟，控制壳体的厚度为12毫米；
s3：冷却
将制作之后的壳体放入到冷却箱内部，然后控制冷却箱的内部散热叶片，使得叶片的旋转速度为200-300r/min，当壳体的温度降低到10-15摄氏度的时候，取出壳体；
s4：组装
通过图纸上面的组装工艺，将上壳体与下壳体进行组装；
s5：装箱
在壳体的外部，填入铁砂，压实，采用塑料薄膜进行封箱，在壳体10-15cm范围内填入细铁砂，在壳体15cm以外填入粗铁砂，并且控制细铁砂与粗铁砂的压实度，使得每一层细铁砂与粗铁砂的压实度均匀一致；
s6：浇筑
将熔融铁液浇入壳型内腔，浇注后冷却，铸件成型，使得浇筑时间控制在1-2min，在浇筑的过程中，使得产生的废气通过出气管导入到废气处理装置当中，并且使得废气当中的余热通过热量回收利用装置，使得热量回收利用装置设置在壳体与废气处理装置之间；
s7：拆箱
当浇筑之后的箱体的温度降低到30摄氏度以下的时候，通过专门的拆卸工具进行拆箱，然后将拆卸之后的壳体表面通过砂纸进行打磨，将表面杂质除去，就可以得到需要的壳体。
壳体在组装的之后缝隙使用粘性材料粘连连接，以防止高温的液态材料渗漏。
壳体由上模和下模两个模型合模而成。
装箱使用的塑料薄膜材料为高强度聚乙烯，厚度为3-5mm。
细铁砂的粒径为0.5-0.8mm。
粗铁砂的粒径为1.2-1.5mm。
热量回收处理装置中可以通过加热循环，使得废气热量得到利用。
壳体竖直放置在箱子的内部。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。