一种砂型铸造用砂芯的制作方法

本实用新型涉及了砂型铸造技术领域，具体的是一种砂型铸造用砂芯。

背景技术：

在砂型铸造技术中，需要将多个砂芯按照一定规律进行组装，以构成铸件产品的内部腔体。如，将左侧砂芯、中间砂芯和右侧砂芯依次连接，传统的组装方法一般是，在中间砂芯面向右侧砂芯的端面设置芯头，芯头嵌入右侧砂芯中，中间砂芯的另一端面与左侧砂芯连接。这种组装方式，为了避免中间砂芯和左侧砂芯的过盈配合而导致的摩擦落砂，通常使中间砂芯和左侧砂芯相连接的端面之间存在间隙，而铁水会流入此间隙形成批锋。这种连接方式形成的批锋会封堵产品由中间砂芯所成型的腔体的端面，还需要进行后加工，将此端面打通并不断研磨，其后加工的难度大，并且耗费大量时间。

因此有必要对传统的砂芯进行结构上的改进，以解决上述问题。

技术实现要素：

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种砂型铸造用砂芯，其不需要繁琐的批锋去除步骤和打磨工艺步骤，提高了加工效率，并且铸件产品外形整体美观。

本实用新型公开了一种砂型铸造用砂芯，包括：

第一砂芯，其侧壁设有至少一个第一定位槽；

第二砂芯，其侧壁设有至少一个第二定位槽；以及

第三砂芯，其包括本体和连接于所述本体两端的第一芯头和第二芯头，

其中，至少一个所述第一定位槽面向其中一个所述第二定位槽设置；

其中，所述第一芯头设于与其对应的第一定位槽中，所述第二芯头设于与其对应的第二定位槽中，以将所述第三砂芯支撑于所述第一砂芯和所述第二砂芯之间。

作为优选，所述第一芯头的至少一个外侧壁和与其对应的所述第一定位槽的内侧壁之间设有第一预设间隙。

进一步优选，所述第一预设间隙为1-2mm。

作为优选，所述第二芯头的至少一个外侧壁和与其对应的所述第二定位槽的内侧壁之间设有第二预设间隙。

作为优选，所述第三砂芯的本体包括相对的第一端面和第二端面，所述第一芯头包括相对的第一安装端和第一嵌入端，所述第二芯头包括相对的第二安装端和第二嵌入端，所述第一端面和所述第一安装端连接且所述第一端面的外边缘不超过所述第一安装端的外边缘，所述第二端面和所述第二安装端连接且所述第二端面的外边缘不超过所述第二安装端的外边缘。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型砂型铸造用砂芯通过在第三砂芯本体的两端设置第一芯头和第二芯头，从而第三砂芯所对应的铸件产品第三腔体的两端均不会被批锋封堵，由此不需要繁琐的批锋去除步骤和打磨工艺步骤，提高了加工效率，并且铸件产品外形整体美观。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中第三砂芯的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中砂型铸造用砂芯的结构示意图；

图3是现有技术中第三砂芯的结构示意图；

图4是现有技术中的砂型铸造用砂芯的结构示意图；

以上附图的附图标记：1-第一砂芯；2-第二砂芯；3-第三砂芯；4-第一芯头；5-第二芯头。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实施例公开了一种砂型铸造用砂芯，包括：

第一砂芯1，其侧壁设有至少一个第一定位槽；

第二砂芯2，其侧壁设有至少一个第二定位槽；以及

第三砂芯3，其包括本体和连接于所述本体两端的第一芯头4和第二芯头5，

其中，至少一个所述第一定位槽面向其中一个所述第二定位槽设置；

其中，所述第一芯头4设于与其对应的第一定位槽中，所述第二芯头5设于与其对应的第二定位槽中，以将所述第三砂芯3支撑于所述第一砂芯1和所述第二砂芯2之间。

铸件产品一般包括具有特定结构的外表面和内部腔体，其外表面是由砂型成型而成，其内部腔体是由砂芯成型而成。本实施例提供了一种砂型铸造用砂芯，其设于由砂型构成的型腔中，以形成铸件产品的内部腔体。

参考附图1-2，本实施例砂芯包括第一砂芯1、第二砂芯2以及第三砂芯3，第三砂芯3设于第一砂芯1和第二砂芯2之间。第一砂芯1对应于铸件产品的第一腔体，第二砂芯2对应于铸件产品的第二腔体，第三砂芯3对应于铸件产品的第三腔体。由于第一砂芯1、第三砂芯3和第二砂芯2依次连接，因此第一腔体、第三腔体和第二腔体依次连通。

参考附图3-4，对于传统的砂芯，其在第一砂芯1面向第二砂芯2的侧壁上开设有第一定位槽，第三砂芯3面向第一砂芯1设有第一芯头4，传统的砂芯不设有第二定位槽和第二芯头5。其将第一芯头4安装于第一安装槽中，第三砂芯3面向第二砂芯2的端面与第二砂芯2连接，为了避免过盈配合，导致第二砂芯2和第三砂芯3端面之间摩擦落砂，通常第二砂芯2和第三砂芯3之间会预设1-2mm的间隙。而在注入铁水时，铁水会流进这个间隙中，导致铸件产品第三腔体的对应端面被产生的批锋封堵，取出铸件后还需要进行进一步后加工以打通第三腔体，打通第三腔体后还需要多次打磨，耗费大量时间，影响加工效率。

参考附图1-2，本实施例中，在第一砂芯1面向第二砂芯2的侧壁上开设有第一定位槽。第二砂芯2面向第一砂芯1的侧壁开设有第二定位槽。第三砂芯3包括本体和连接于本体两端的第一芯头4和第二芯头5，第一芯头4和第二芯头5用于支撑第三砂芯3。第一定位槽和第一芯头4的结构相匹配，第一芯头4设于第一定位槽中。第二定位槽和第二芯头5的结构相匹配，第二芯头5设于第二定位槽中。

由于第一芯头4和第三砂芯3本体间不设间隙，第二芯头5和第三砂芯3本体间也不设间隙，从而第三砂芯3所对应的第三腔体的两端均不会被批锋封堵，由此由此不需要繁琐的批锋去除步骤和打磨工艺步骤，提高了加工效率，并且铸件产品外形整体美观。

本实施例第三砂芯3包括相对的第一端面和第二端面。第一芯头4包括相对的第一安装端和第一嵌入端。第二芯头5包括相对的第二安装端和第二嵌入端。第三砂芯3的第一端面和第一芯头4的第一安装端连接，且第一端面的外边缘不超过第一安装端的外边缘，第三砂芯3的第二端面和第二芯头5的第二安装端连接，且第二端面的外边缘不超过第二安装端的外边缘。从而，第三砂芯3所对应的第三腔体的两端均完全不会被封堵。

在对砂芯进行组装时，要避免砂芯间发生摩擦而落砂，落砂会影响产品的精确度。本实施例中第一砂芯1、第三砂芯3和第二砂芯2沿水平方向依次连接。第一芯头4设于第一定位槽中后，第一芯头4的底部抵靠于第一定位槽内侧壁，第一芯头4的其他侧壁和与其对应的第一定位槽内侧壁之间设有第一预设间隙，第一预设间隙为1-2mm，第一预设间隙的设置，可以避免安装时第一芯头4和第一定位槽的内侧壁之间摩擦落砂。第二芯头5设于第二定位槽中后，第二芯头5的底部抵靠于第二定位槽内侧壁，第二芯头5的其他侧壁和与其对应的第二定位槽内侧壁之间设有第二预设间隙，第二预设间隙为1-2mm，第二预设间隙的设置，可以避免安装时第二芯头5和第二定位槽的内侧壁之间摩擦落砂。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。