>[0031] 对该矿山含铜氯废水中回收铜，依次包括W下几个步骤与条件：
[0032] 第一步活性炭吸附：将矿山含铜氯废水送活性炭吸附系统，采用活性炭吸附废水 中的铜氯络离子，活性炭吸附系统由7级铁制充气揽拌桶组成，吸附时首级装炭高度为桶 高的0. 15倍、第2级装炭高度为桶高的0. 20倍、第3级装炭高度为桶高的0. 25倍、第4级 装炭高度为桶高的0. 30倍、第5级装炭高度为桶高的0. 35倍、第6级装炭高度为桶高的 0. 40倍、第7级装炭高度为桶高的0. 45倍，控制含铜氯废水在各级停留时间为30min且每 隔Ih向各级进行充气揽拌3min，最后级出来的吸附后液作生产回水直接输至金矿氯化浸 出工序回用，提炭时，先提出第一级炭，得到含铜炭，然后将第二级炭提至第一级、第Ξ级 炭提至第二级，第四级炭提至第Ξ级、第五级炭提至第四级、第六级炭提至第五级、第屯级 炭提至第六级，并在第屯级加入新活性炭；
[0033] 第二步解吸反应：将第一步所得的含铜炭送解吸柱中，采用硫酸浓度为30g/L和 双氧水浓度为3g/L的A级解析液对含铜炭进行淋滤解吸lOh，控制每小时所用A级解吸液 的质量为解吸柱中含铜炭的质量的2倍，A级解吸液要比含铜炭面高出20cm，得到解吸炭和 富铜液。解吸炭返回活性炭吸附；
[0034] 第Ξ步置换反应：将第二步解吸反应的富铜液送铁粉置换系统中，向富铜液中按 置换化g铜需要0. 88kg铁粉量的1. 2倍的量加入铁粉，并在机械揽拌条件下反应60min，接 着固液分离得到海绵铜和置换后液，置换后液一部分返回第二步解吸反应回用，剩余部分 送废水处理系统进行达标排放处理。铜回收检测指标见表2。
[0035] 表2实施例1铜回收检测指标
[0036]
[0037] 实施例2
[0038] W吉林浑春某含铜金矿氯化提金过程中产生的含铜氯废水为处理对象，其废水主 要成分分析结果见表3。
[0039] 表3吉林浑春某含铜氯废水主要成分分析结果（％ )
[0040]
[0041] 第一步活性炭吸附：将矿山含铜氯废水送活性炭吸附系统，采用活性炭吸附废水 中的铜氯络离子，活性炭吸附系统由6级铁制充气揽拌桶组成，吸附时首级装炭高度为桶 高的0. 15倍、第2级装炭高度为桶高的0. 20倍、第3级装炭高度为桶高的0. 25倍、第4级 装炭高度为桶高的0. 30倍、第5级装炭高度为桶高的0. 35倍、第6级装炭高度为桶高的 0. 40倍，含铜氯废水在各级停留时间为25min且每隔1. 5小时向各级进行充气揽拌4min， 最后级出来的吸附后液作生产回水直接输至金矿氯化浸出工序回用，提炭时，先提出第一 级炭，得到含铜炭，然后将第二级炭提至第一级、第Ξ级炭提至第二级，第四级炭提至第Ξ 级、第五级炭提至第四级、第六级炭提至第五级，并在第六级加入新活性炭；
[0042] 第二步解吸反应：将第一步所得的含铜炭送解吸柱中，采用硫酸浓度为20g/L和 双氧水浓度为4g/L的A级解吸液对含铜炭进行淋滤解吸化并控制每小时所用解吸液的质 量为解吸柱中含铜炭的质量的2倍，同时控制解吸液比炭面高出约20cm，得到解吸炭和富 铜液，解吸炭返回第一步活性炭吸附回用；
[0043] 第Ξ步置换反应：将第二步解吸反应的富铜液送铁粉置换系统中，向富铜液中按 置换1kg铜需要0. 88kg铁粉量的1. 1倍加入铁粉，在机械揽拌条件下对富铜液进行置换 反应50min，接着固液分离得到海绵铜和置换后液，置换后液一部分返回第二步解吸反应回 用，剩余部分送废水处理系统进行达标排放处理。铜回收检测指标见表4。 W44] 表4实施例2铜回收检测指标
[0045]
[0046] 实施例3
[0047]W贵州某低品位含铜金矿氯化提金过程中产生的含铜氯废水为处理对象，其废水 主要成分分析结果见表5。
[0048] 表5贵州某低品位含铜氯废水主要成分分析结果（％ )
[0049]
[0050] 第一步活性炭吸附：将矿山含铜氯废水送活性炭吸附系统，活性炭吸附系统由5 级铁制充气揽拌桶组成，吸附时首级装炭高度为桶高的0. 20倍、第2级装炭高度为桶高的 0. 25倍、第3级装炭高度为桶高的0. 30倍、第4级装炭高度为桶高的0. 35倍、第5级装炭 高度为桶高的0. 40倍，含铜氯废水在各级停留时间为40min，且每隔1小时向各级进行充气 揽拌3min，最后级出来的吸附后液作生产回水直接返回金矿氯化浸出工序回用，提炭时，先 提出第一级炭，得到含铜炭，然后将第二级炭提至第一级、第Ξ级炭提至第二级、第四级炭 提至第Ξ级、第五级炭提至第四级，并在第五级加入新活性炭炭。
[0051] 第二步解吸反应：将第一步活性炭吸附的含铜炭送解吸柱中，然后采用硫酸浓度 为15g/L和双氧水浓度为5g/L的A级解吸液淋滤解吸化，控制每小时所用解吸液的质量为 解吸柱中含铜炭的质量的1. 5倍，控制解吸液高出炭面10cm，得到解吸炭和富铜液，解吸炭 返回第一步活性炭吸附回用；
[0052] 第Ξ步置换反应：将第二步解吸反应的富铜液送铁粉置换系统中，向富铜液中按 置换1kg铜需要0. 88kg铁粉量的1. 05倍加入铁粉，并在机械揽拌条件下对富铜液进行置 换反应30min，接着固液分离得到海绵铜和置换后液。置换后液一部分返回第二步解吸反应 回用，剩余部分送废水处理系统进行达标排放处理。铜回收检测指标见表6。
[0053] 表6实施例3铜回收检测指标
[0054]
阳化5]由表2、表4、表6所示的实施例1至3结果表明，采用本发明方法，铜的活性炭吸 附率高达94 %~97%，含铜炭解吸时铜的解吸率可达92%~94 %，富铜液采用铁粉置换时 铜的回收率可达94%~97%，铜的总回收率为84%~88%。
[0056]如上所述，便可较好地实现本发明。上述实施例仅为本发明较佳的实施方式，但本 发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他未背离本发明的精神实质与原理下所做的 改变、修饰、替换、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围内。
【主权项】
1. 从矿山含铜氰废水中回收铜的方法，依次按如下顺序工艺步骤和条件进行： 第一步活性炭吸附：将矿山含铜氰废水[1]送活性炭吸附系统进行充气搅拌，吸附废 水中的铜氰络离子，所述的活性炭吸附系统由5~7级充气搅拌桶组成，吸附时首级装炭高 度为桶高的〇. 10~〇. 20倍、此后每级装炭高度上下限分别依次递增0. 05倍，含矿山含铜 氰废水[1]在各级搅拌停留时间各为20~40min且每隔1~2h各级充气搅拌桶搅拌3~ 5min，末级出来的吸附后液[8]直接输至金矿氰化浸出工序回用，提炭时先提出首级充气 搅拌桶的含铜炭[2]，然后逐级将下一级炭提至上一级充气搅拌桶并在末级充气搅拌桶加 入新活性炭； 第二步解吸反应：将第一步活性炭吸附的含铜炭[2]送解吸柱中，加入A级解析液[7] 对含铜炭[2]进行淋滤解吸3~5h，所述的A级解析液[7]是按质量比水：98%硫酸：30% 双氧水=1000 :15~30 :2~5制备的混合液，控制每小时所用A级解析液[7]的质量为解 吸柱中含铜炭[2]的质量1~2倍，同时控制解A级解析液[7]高出炭面10~20cm，得到 富铜液[3]; 第三步置换反应：将第二步解吸反应的富铜液[3]加入铁粉[4]进行置换反应，所述铁 粉[4]用量按置换lkg铜需要0. 88kg铁粉量的1. 05~1. 3倍计并在机械搅拌条件下对富 铜液[3]进行置换反应30~60min，接着固液分离得到海绵铜和置换后液，待置换反应结束 后固液分离得到海绵铜[5]和置换后液[6]。2. 根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的第三步置换反应的置换后液[6] -部 分返回至第二步解吸反应回用。3. 根据权利要求1或2所述的方法，其特征是所述的第三步置换反应的置换后液[6] 剩余部分送废水处理系统进行达标排放处理。4. 根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的第二步解吸反应的解吸炭返回第一步 活性炭吸附回用。
【专利摘要】本发明涉及一种从矿山含铜氰废水中回收铜的方法，它包括活性炭吸附：将矿山含铜氰废水送活性炭吸附系统进行充气搅拌，吸附废水中的铜氰络离子：解吸反应：向解吸柱中含铜炭，加入A级解析液进行淋滤强解吸；置换反应：将解吸的富铜液加入铁粉进行置换反应，接着固液分离得到海绵铜和置换后液，具有设备简约、操作简单、投资少、成本低、适应性强、对环境友好等优点，既缓解了优质铜矿资源供需日趋突出的矛盾，又实现了有害废物的减量化、资源化和无害化的高效处理，适于矿山含铜氰废水处理应用。
【IPC分类】C22B15/00, C22B7/00
【公开号】CN105331820
【申请号】CN201510788379
【发明人】谭希发, 沈贤德, 巫銮东, 邓莉莉, 林小亭, 王竹梅
【申请人】紫金矿业集团股份有限公司
【公开日】2016年2月17日
【申请日】2015年11月17日