砂型造型装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及铸造领域，尤其涉及一种砂型造型装置。
【背景技术】
[0002]金属型铸造采用水平分型，可将浇注系统设在铸件的中心部位，使得金属液在型腔中的流程短，温度分布均匀，铸件整体质量稳定。但由于浇冒口系统贯穿上半型，通常使用型砂形成浇冒口系统，便于铸件出型。现有浇冒口系统的砂型造型方式分:手工造型、机械造型。
[0003]其中，手工造型采用的是一体式模板，砂型分多次手工捣实，大批量造型时，工人工作强度大，工作效率低，因此手工造型不适于大批连生产;分型面砂型较紧实，铸件夹砂缺陷较少;浇冒口处砂型紧实度适中，排气性能好。
[0004]其中，机械造型采用的也是一体式模板，造型时，模具的分型面朝下，与一体式模板贴合，在非分型面端进行加砂和机械压实，工作效率高，工人工作强度低，可实现自动化批量生产。但是，非分型面砂型直接受压，过于紧实，排气性能较差。而分型面砂型未直接受压，紧实度较低，易产生夹砂缺陷。
[0005]CN101961769A公开了一种压杆与压板两次加压造型方法，其中，采用一体式模板与模具形成型腔，在型腔内加砂后，先使用压杆对型腔低凹区域的型砂进行紧实，再使用压板对非分型面砂型进行紧实。该方法由于压杆作用区域有限，无法保证分型面砂型足够紧实；且压杆对非分型面砂型进行压实，会造成分型面砂型不够紧实或因非分型面砂型过于紧实而引起透气性差，无法同时保证分型面砂型足够紧实且非分型面砂型紧实适中、透气性好。
【实用新型内容】
[0006](一)要解决的技术问题
[0007]本实用新型要解决的技术问题是提供一种使砂型下部紧实度和均匀性好、同时使砂型上部透气性好的砂型造型装置。
[0008](二)技术方案
[0009]为了解决上述技术问题，本实用新型一方面提供一种砂型造型装置，包括:上下叠置的模具和定模板，模具具有第一内腔，定模板具有与第一内腔连通的第二内腔;动模板，动模板可移动地且形状配合地从下方插设在定模板的第二内腔中，模具的第一内腔的内腔面、定模板的第二内腔的内腔面和动模板的顶面共同围合形成仅顶部敞开的空腔，空腔用于容纳砂型；以及压杆机构，可上下移动地设置在模具上方;其中，动模板用于向砂型的分型面施加向上的压力，压杆机构用于向砂型的非分型面施加向下的大小可控的压力。
[0010]根据本实用新型，压杆机构包括压杆，压杆具有用于施加大小可控的压力的弹性压杆头。
[0011 ]根据本实用新型，弹性压杆头包括:间隔设置的上压板和下压板;设置在上压板和下压板之间的弹性件；以及将弹性件预紧在二者之间的预紧件。
[0012]根据本实用新型，弹性件为弹簧，预紧件包括螺栓和螺母;其中，螺栓和螺母将上压板和下压板连接在一起，弹簧套设在螺栓上。
[0013]根据本实用新型，压杆机构包括压杆以及最大压力值可调的液压缸，液压缸驱动压杆上下移动并控制压杆施加大小可控的压力。
[0014]根据本实用新型，动模板上设有导砂杆;压杆中设有用于容纳导砂杆的孔。
[0015]根据本实用新型，动模板能够在形成空腔的初始位置和动模板的顶面与定模板的顶面形成连续的表面的上限位置之间移动，在上限位置，动模板的顶面与模具的第一内腔的内腔面共同围合形成型腔。
[0016]根据本实用新型，还包括:定位动模板的上限位置的定位件;定位件连接在动模板的下端，具有在与定模板的底面接触时构成对上限位置的定位的定位面。
[0017]根据本实用新型，砂型为用于铸造磨球的砂型，动模板的外形轮廓和定模板的第二内腔的轮廓均为型腔和动模板中的球窝型腔的交线在分型面上的投影。
[0018]根据本实用新型，砂型为用于铸造磨球的砂型。
[0019](三)有益效果
[0020]本实用新型的上述技术方案具有如下优点:
[0021]本实用新型的砂型造型装置，包括上下叠置的模具和定模板，模具具有第一内腔，定模板具有与第一内腔连通的第二内腔;动模板，动模板可移动地且形状配合地从下方插设在定模板的第二内腔中，模具的第一内腔的内腔面、定模板的第二内腔的内腔面和动模板的顶面共同围合形成仅顶部敞开的空腔，空腔用于容纳砂型；以及压杆机构，可上下移动地设置在模具上方;其中，动模板用于向砂型的分型面施加向上的压力，压杆机构用于向砂型的非分型面施加向下的大小可控的压力。由此，一方面，直接向分型面所在的下部砂型施加压力，下部砂型紧实度和均匀性好;另一方面，对非分型面所在的上部砂型施加大小可控的压力，使得上部砂型的紧实度可控，确保上部砂型的紧实度适中，透气性好，有利于砂型干透，且不易掉落型砂。采用该砂型造型装置制造的砂型质量高，使用该砂型铸造获得的铸件合格率高。
【附图说明】
[0022]图1是本实用新型的砂型造型装置的实施例一的结构示意图；
[0023]图2是本实用新型的砂型造型装置的实施例二的结构示意图；
[0024]图3是本实用新型的砂型造型装置的实施例三的结构示意图；
[0025]图4是图1中示出的砂型造型装置中的定模板的俯视示意图；
[0026]图5是沿图4中的截面线A-A截取的截面图；
[0027]图6是图1中示出的砂型造型装置中的动模板的俯视示意图；
[0028]图7是图6中的动模板的剖视图；
[0029]I:第一驱动机构;2:定位件;3:动模板;4:定模板;5:模具;6:砂型;7:机架;8:第二驱动机构;9:压杆；10:螺母;11:上压板;12:螺检;13:弹貪；14:下压板;15:导砂杆;16:定丰旲板的第二内腔的轮廓；17:动模板的外形轮廓。
【具体实施方式】
[0030]为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。其中，本实用新型中涉及的术语“上”、“下”均以图1至图3、图
5、图7进行定向。
[0031]砂型造型装置的实施例一
[0032]参照图1，本实施例的砂型造型装置，包括模具5、定模板4、动模板3和压杆机构。模具5和定模板4上下叠置，且模具5设置在定模板4上。模具5具有第一内腔，定模板4具有第二内腔，第一内腔与第二内腔连通。动模板3可移动地且形状配合地从下方插设在定模板4的第二内腔中，即，动模板3可在第二内腔中滑动，并且在滑动的过程中，动模板3的初始位置低于定模板4和模具5的分型面一定高度，并且动模板3的侧壁与第二内腔的内腔面始终接触，以使模具5的第一内腔的内腔面、定模板4的第二内腔的内腔面和动模板3的顶面共同围合形成仅顶部敞开的空腔，该空腔用于容纳砂型6。砂型6的顶面构成非分型面，砂型6的底面构成分型面。压杆机构可上下移动地设置在模具5上方。动模板3用于向砂型6的分型面施加向上的压力，压杆机构用于向砂型6的非分型面施加向下的大小可控的压力。
[0033]由此，一方面，直接向分型面所在的下部砂型6施加压力，下部砂型6紧实度和均匀性好;另一方面，对非分型面所在的上部砂型6施加大小可控的压力，使得上部砂型6的紧实度可控，确保上部砂型6的紧实度适中，透气性好，有利于砂型6干透，且不易掉落型砂。采用该砂型造型装置制造的砂型6质量高，使用该砂型6铸造获得的铸件合格率高。
[0034]在本实施例中，砂型6为用于铸造金属型磨球的砂型。定模板4安装在机架7上，模具5安装在定模板4上。
[0035]进一步，动模板3能够在形成空腔的初始位置和动模板3的顶面与定模板4的顶面形成连续的表面的上限位置之间移动。即，动模板3在向上移动过程中，动模板3的上限位置(即停止向上移动的位置)为使动模板3的顶面与定模板4的顶面形成连续的表面的位置，SP确保造型后砂型6分型面与模具5分型面在同一平面上的位置。在上限位置，动模板3的顶面与模具5的第一内腔的内腔面共同围合形成型腔。可理解，动模板3从初始位置向上限位置移动的过程中，模具5的第一内腔的内腔面、定模板4的第二内腔的