一种氧化铝气态悬浮焙烧炉及工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及氧化铝生产【技术领域】，公开一种氧化铝气态悬浮焙烧炉及工艺，所述工艺采用的氧化铝气态悬浮焙烧炉，采用的含粉尘废气过滤系统由一级旋风除尘器P01通过烟道、过滤旋风除尘器P00与电除尘器C相连；所述冷却过滤系统为五级旋风冷却器组成，由初级旋风冷却器C00、一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却；所述返料系统由电除尘器C通过气力提升泵U经管道与二级旋风除尘器P02相连。本发明能够用于新建或对已有焙烧炉的改造，能够大幅提高电除尘器的效率，使进入电除尘器的气流的固体颗粒物的含量与原系统相比降低80%，并且能够保证成品氧化铝的纯净及提高氧化铝的质量。
【专利说明】一种氧化铝气态悬浮焙烧炉及工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及氧化铝生产【技术领域】，尤其涉及一种氧化铝气态悬浮焙烧炉及工艺。【背景技术】
[0002]目前，现有氧化铝气态悬浮焙烧炉的工艺流程:是将氢氧化铝经文丘里烘干后进入一级旋风除尘器POl中分离，废气经烟道进入电除尘器，经电除尘器除尘后的细粉氢氧化铝，经气力提升泵送入C02氧化铝冷却系统(直接混进氧化铝)。一级旋风除尘器POl分离后的氢氧化铝经下料管进入二级旋风除尘器P02，经二级旋风除尘器P02分离后的氢氧化铝经下料管进入P04炉体进行焙烧，焙烧后生成的氧化铝在旋风除尘器P03中分离，分离后的氧化铝经下料管，依次进入一、二、三、四级旋风冷却器C01、C02、C03、C04进行冷却。氧化铝冷却余热气流经管道进入P04炉体焙烧氢氧化铝。冷却后的氧化铝进入最后一道冷却器流化床冷却，既成品氧化铝。氧化铝经COl后，经下料管进入C02继续冷却。而经COl —次过滤的氧化铝，约有10-30%左右的氧化铝经过焙烧炉燃烧站进入P04炉内。造成成品氧化铝含有10-30%左右的高温氧化铝。
[0003]现有的氧化铝气态悬浮焙烧炉存在着系统缺陷，主要表现在:
I)氢氧化铝经文丘里烘干后进入一级旋风除尘器POl分离，废气经烟道进入电除尘器。氢氧化铝经一级旋风除尘器POl —次处理后，处理物由于浓度大，约有10-30%左右的氢氧化铝经烟道进入电除尘器。经电除尘器处理后，物料经气力提升泵送人二级旋风冷却系统C02.最后混入广品氧化招，使广品氧化招内含有过闻的氧氧化招。
[0004]2)经文丘里烘干后的氢氧化铝进入一级旋风除尘器POl分离，由于进入POl的氢氧化铝浓度大，一级旋风除尘器POi的处理`能力随着物料浓度增大，而处理能力下降，约有10-30%左右的氢氧化铝经烟道进入电除尘器。经电除尘器处理的物料浓度大，相应除尘器的处理能力下降，使经烟囱排出的固体颗粒物增多，对环境造成污染。
[0005]3)经炉体Ρ04焙烧后生成的氧化铝经三级旋风除尘器Ρ03处理后经下料管，进入一级旋风冷却器C01。热气流经管道进入Ρ04炉体继续焙烧氢氧化铝。氧化铝经一级旋风冷却器COl后，经下料管进入二级旋风冷却器C02继续冷却。而经COl —次过滤的氧化铝，约有10-30%左右的氧化铝随热气流进入焙烧炉燃烧站进入Ρ04炉内，继续焙烧。造成成品氧化铝含有10-30%左右的高温氧化铝，给电解铝的生产带来危害。
【发明内容】
[0006]为了克服【背景技术】中的不足，本发明提供一种氧化铝气态悬浮焙烧炉及工艺。
[0007]为了实现上述发明目的，本发明采用技术方案如下:
一种氧化铝气态悬浮焙烧炉，包括:氧化铝烘干系统、氧化铝焙烧系统、含粉尘废气过滤系统、冷却过滤系统、返料系统，所述的含粉尘废气过滤系统由一级旋风除尘器POl通过烟道与过滤旋风除尘器POO相连；过滤旋风除尘器POO通过烟道与电除尘器C相连；所述冷却过滤系统为五级旋风冷却器组成，由初级旋风冷却器C00、一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却；所述返料系统由电除尘器C通过气力提升泵U经管道与二级旋风除尘器P02相连。[0008]一种氧化铝气态悬浮焙烧炉的工艺，其步骤如下:
1)、将氢氧化铝经文丘里Y烘干后进入一级旋风除尘器POl中进行分离；
2)、分离后的含粉尘废气进入过滤旋风除尘器P00，经过滤旋风除尘器POO处理过的废气经烟道进入电除尘器C，过滤旋风除尘器POO处理过的废气含粉尘量降低至f 3%，有效的降低对环境污染；
3)、经电除尘器C对含粉尘废气进行再次除尘，除尘后的细粉氢氧化铝，经气力提升泵U送入二级旋风除尘器P02;
4)、经过滤旋风除尘器POO和一级旋风除尘器POl分离后的固体料氢氧化铝经下料管进入二级旋风除尘器P02，经二级旋风除尘器P02分离后的氢氧化铝经下料管进入P04炉体进行焙烧，焙烧后生成的氧化铝在旋风除尘器P03中分离，分离后的氧化铝经下料管，依次进入一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却；
5)、由冷却气经冷却气体进口f至五级旋风冷却器对氧化铝冷却的余热气流经管道进入P04炉体焙烧氢氧化铝；即冷却气体经四级旋风冷却器C04、三级旋风冷却器C03、二级旋风冷却器C02、一级旋风冷却器COl、初级旋风冷却器COO冷却进入P04炉体焙烧氢氧化铝；初级旋风冷却器COO把经一级旋风冷却器COl出来的热气流所含的氧化铝粉尘继续处理，经再次处理的热气流内氧化铝含量降低到广3%，提高氧化铝的品质；
6)、冷却后的氧化铝进入冷却器流化床e冷却，既成品氧化铝。
[0009]一种氧化铝气态悬浮焙烧炉的工艺，其步骤如下:
1)、将氢氧化铝经文丘里Y烘干后进入一级旋风除尘器POl中进行分离；
2)、经电除尘器C对含粉尘废气进行再次除尘，除尘后的细粉氢氧化铝，经气力提升泵U送入二级旋风除尘器P02;
3)、经一级旋风除尘器POl分离后的氢氧化铝经下料管进入二级旋风除尘器P02，经二级旋风除尘器P02分离后的氢氧化铝经下料管进入P04炉体进行焙烧，焙烧后生成的氧化铝在旋风除尘器P03中分离，分离后的氧化铝经下料管，依次进入一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却；
4)、由冷却气经冷却气体进口f至四级旋风冷却器对氧化铝冷却的余热气流经管道进入P04炉体焙烧氢氧化铝；冷却后的氧化铝进入冷却器流化床e冷却，既成品氧化铝。
[0010]一种氧化铝气态悬浮焙烧炉的工艺，其步骤如下:
1)、将氢氧化铝经文丘里Y烘干后进入一级旋风除尘器POl中进行分离；
2)、分离后的含粉尘废气进入过滤旋风除尘器P00，经过滤旋风除尘器POO处理过的废气经烟道进入电除尘器C，过滤旋风除尘器POO处理过的废气含粉尘量降低至f 3%，有效的降低对环境污染；
3)、经电除尘器C对含粉尘废气进行再次除尘，除尘后的细粉氢氧化铝，直接进入炉灰储槽；
4)、经过滤旋风除尘器POO和一级旋风除尘器POl分离后的固体料氢氧化铝经下料管进入二级旋风除尘器P02，经二级旋风除尘器P02分离后的氢氧化铝经下料管进入P04炉体进行焙烧，焙烧后生成的氧化铝在旋风除尘器P03中分离，分离后的氧化铝经下料管，依次进入一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却；
5)、由冷却气经冷却气体进口f至五级旋风冷却器对氧化铝冷却的余热气流经管道进入P04炉体焙烧氢氧化铝；即冷却气体经四级旋风冷却器C04、三级旋风冷却器C03、二级旋风冷却器C02、一级旋风冷却器COl、初级旋风冷却器COO冷却进入P04炉体焙烧氢氧化铝；初级旋风冷却器COO把经一级旋风冷却器COl出来的热气流所含的氧化铝粉尘继续处理，经再次处理的热气流内氧化铝含量降低到广3%，提高氧化铝的品质；
6)、冷却后的氧化铝进入冷却器流化床e冷却，既成品氧化铝。
[0011]由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性:
一种氧化铝气态悬浮焙烧炉及工艺，能够用于新建或对已有焙烧炉的改造或着单独分项实施，其优越性如下:
I)采用改进后的含粉尘废气过滤系统，使经一级旋风除尘器POI —次处理后的废气内含有10-30%的固体物质，经旋风除尘器POO再次进一步处理，旋风除尘后的固体颗粒物含量降低到广3%以下。使进入电除尘器的气流的固体颗粒物的含量大幅降低，进入电除尘器的固体颗粒物氢氧化铝量含量降低，使排放的固体颗粒物减少进入电除尘器降低，经电除尘进一步过滤后的废气内的固体颗粒物含量与原系统相比降低80%以上。使电除尘器的效率的以大幅提闻，
2)采用改进后的返料方式由电除尘器处理后的物料，用气力提升泵直接送入二级旋风除尘器P02，经二级旋风除 尘器P02下料管直接进入焙烧炉P04炉体进行进一步的焙烧，使产品内的氢氧化铝含量由原来的10-30%降低产品内无氢氧化铝，提高了产品的质量品质。保证了成品氧化铝的纯净。
[0012]3)采用改进后的五级旋风冷却器组成的冷却过滤系统，使进入Ρ04炉体高温区的氧化铝含量降低到广3%以下，使产品内的高温氧化铝的含量降低到5%以下，从而使成品氧化铝内的高温氧化铝含量降低至广3%以下，提高了氧化铝的质量。
[0013]【【专利附图】
【附图说明】】
图1是现有氧化铝气焙烧炉工艺流程图；
图2是本发明氧化铝气态悬浮焙烧炉第一工艺流程图 图3是本发明氧化铝气态悬浮焙烧炉第二工艺流程图；
图4是本发明氧化铝气态悬浮焙烧炉第三工艺流程图；
【【具体实施方式】】
下面结合以图例来说明【具体实施方式】，
如图2、3、4所示，一种氧化铝气态悬浮焙烧炉，包括:氧化铝烘干系统、氧化铝焙烧系统、含粉尘废气过滤系统、冷却过滤系统、返料系统，其特征在于:所述的含粉尘废气过滤系统由一级旋风除尘器POl通过烟道与过滤旋风除尘器POO相连；过滤旋风除尘器POO通过烟道与电除尘器C相连；所述冷却过滤系统为五级旋风冷却器组成，由初级旋风冷却器C00、一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却；所述返料系统由电除尘器C通过气力提升泵U经管道与二级旋风除尘器P02相连。[0014]实施例1
一种氧化铝气态悬浮焙烧炉的工艺，其步骤如下:
1)、是将氢氧化铝经文丘里Y烘干干燥后，进入一级旋风除尘器POl中进行分离；
2)、分离后的含粉尘废气进入过滤旋风除尘器P00，使含有10-30%的固体颗粒物的气流，进一步处理，经过滤旋风除尘器POO处理过的废气经烟道进入电除尘器C，使进入电除尘器的气流的固体颗粒物的含量大幅降低，进入电除尘器的固体颗粒物含量降低，使电除尘器的效率的以提高，使排放的固体颗粒物减少。过滤旋风除尘器POO处理过的废气含粉尘量降低至广3%，有效的降低对环境污染；
3)、经电除尘器C对含粉尘废气进行再次除尘，除尘后的细粉氢氧化铝，经气力提升泵U送入二级旋风除尘器Ρ02 ;经焙烧炉Ρ04进一步焙烧，保证了成品氧化铝的纯净。
[0015]4)、经过滤旋风除尘器POO和一级旋风除尘器POl分离后的固体料氢氧化铝经下料管进入二级旋风除尘器Ρ02，经二级旋风除尘器Ρ02分离后的氢氧化铝经下料管进入Ρ04炉体进行焙烧，焙烧后生成的氧化铝在旋风除尘器Ρ03中分离，分离后的氧化铝经下料管，依次进入一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却；
5)、由冷却气经冷却气体进口 f至五级旋风冷却器对氧化铝冷却的余热气流经管道进入P04炉体焙烧氢氧化铝；即冷却气体经四级旋风冷却器C04、三级旋风冷却器C03、二级旋风冷却器C02、一级旋风冷却器C01、初级旋风冷却器COO冷却，再通过燃烧站V08、V19进入P04炉体焙烧氢氧化铝；初级旋风冷却器COO把经一级旋风冷却器COl出来的热气流所含的氧化铝粉尘继续处理，使经过进入P04炉内的氧化铝含量降低至广3%以下，从而使成品氧化铝内的高温氧化铝含量降低至 广3%以下，提高了氧化铝的质量。
[0016]6)、冷却后的氧化铝进入冷却器流化床e冷却，既成品氧化铝。
[0017]实施例2
一种氧化铝气态悬浮焙烧炉的工艺，可以用于现有的氧化铝气态悬浮焙烧炉改造，电除尘器C连接的气力提升泵U通过安装的管道与二级旋风除尘器P02连接；其工艺步骤如下:
1)、将氢氧化铝经文丘里Y烘干后进入一级旋风除尘器POl中进行分离；
2)、经电除尘器C对含粉尘废气进行再次除尘，除尘后的细粉氢氧化铝，经气力提升泵U送入二级旋风除尘器P02 ；
3)、经一级旋风除尘器POl分离后的氢氧化铝经下料管进入二级旋风除尘器P02，经二级旋风除尘器P02分离后的氢氧化铝经下料管进入P04炉体进行焙烧，焙烧后生成的氧化铝在旋风除尘器P03中分离，分离后的氧化铝经下料管，依次进入一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却；
4)、由冷却气经冷却气体进口f至四级旋风冷却器对氧化铝冷却的余热气流经管道进入P04炉体焙烧氢氧化铝；冷却后的氧化铝进入冷却器流化床e冷却，既成品氧化铝。
[0018]实施例3
一种氧化铝气态悬浮焙烧炉的工艺，可以用于现有的氧化铝气态悬浮焙烧炉改造，是在一级旋风除尘器POI上增加一级过滤旋风除尘器P00。经过滤旋风除尘器POO处理过的废气含粉尘量可降低至f 3%以下，可有效的降低排放指标，降低环境污染。并且在一级旋风冷却器上增加初级旋风冷却器(COO)把经一级旋风冷却器出来的热气流所含的氧化铝粉尘继续处理，经再次处理的热气流内氧化铝含量可降低到广3%以下。可有效的提高氧化铝的品质；其工艺步骤如下:
1)、将氢氧化铝经文丘里Y烘干后进入一级旋风除尘器POl中进行分离；
2)、分离后的含粉尘废气进入过滤旋风除尘器P00，经过滤旋风除尘器POO处理过的废气经烟道进入电除尘器C，过滤旋风除尘器POO处理过的废气含粉尘量降低至f 3%，有效的降低对环境污染；
3)、经电除尘器C对含粉尘废气进行再次除尘，除尘后的细粉氢氧化铝，直接进入炉灰储槽O;
4)、经过滤旋风除尘器POO和一级旋风除尘器POl分离后的固体料氢氧化铝经下料管进入二级旋风除尘器P02，经二级旋风除尘器P02分离后的氢氧化铝经下料管进入P04炉体进行焙烧，焙烧后生成的氧化铝在旋风除尘器P03中分离，分离后的氧化铝经下料管，依次进入一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却； 5)、由冷却气经冷却气体进口f至五级旋风冷却器对氧化铝冷却的余热气流经管道进入P04炉体焙烧氢氧化铝；即冷却气体经四级旋风冷却器C04、三级旋风冷却器C03、二级旋风冷却器C02、一级旋风冷却器COl、初级旋风冷却器COO冷却进入P04炉体焙烧氢氧化铝；初级旋风冷却器COO把经一级旋风冷却器COl出来的热气流所含的氧化铝粉尘继续处理，经再次处理的热气流内氧化铝含量降低到广3%，提高氧化铝的品质；
6)、冷却后的氧化铝进入冷却器流化床e冷却，既成品氧化铝。
[0019] 本发明可以新建或对已有焙烧炉的改造或着单独分项实施。
【权利要求】
1.一种氧化铝气态悬浮焙烧炉，包括:氧化铝烘干系统、氧化铝焙烧系统、含粉尘废气过滤系统、冷却过滤系统、返料系统，其特征在于:所述的含粉尘废气过滤系统由一级旋风除尘器POl通过烟道与过滤旋风除尘器POO相连；过滤旋风除尘器POO通过烟道与电除尘器C相连；所述冷却过滤系统为五级旋风冷却器组成，由初级旋风冷却器C00、一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却；所述返料系统由电除尘器C通过气力提升泵U经管道与二级旋风除尘器P02相连。
2.一种氧化铝气态悬浮焙烧炉的工艺，其特征在于:其步骤如下: 1)、是将氢氧化铝经文丘里Y烘干后进入一级旋风除尘器POl中进行分离； 2)、分离后的含粉尘废气进入过滤旋风除尘器P00，经过滤旋风除尘器POO处理过的废气经烟道进入电除尘器C，过滤旋风除尘器POO处理过的废气含粉尘量降低至广3%，有效的降低对环境污染； 3)、经电除尘器C对含粉尘废气进行再次除尘，除尘后的细粉氢氧化铝，经气力提升泵U送入二级旋风除尘器P02; 4)、经过滤旋风除尘器POO和一级旋风除尘器POl分离后的固体料氢氧化铝经下料管进入二级旋风除尘器P02，经二级旋风除尘器P02分离后的氢氧化铝经下料管进入P04炉体进行焙烧，焙烧后生成的氧化铝在旋风除尘器P03中分离，分离后的氧化铝经下料管，依次进入一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却； 5)、由冷却气经冷却气体进口f至五级旋风冷却器对氧化铝冷却的余热气流经管道进入P04炉体焙烧氢氧化铝；即冷却气体经四级旋风冷却器C04、三级旋风冷却器C03、二级旋风冷却器C02、一级旋风冷却器COl、初级旋风冷却器COO冷却进入P04炉体焙烧氢氧化铝；初级旋风冷却器COO把经一级旋风冷却器COl出来的热气流所含的氧化铝粉尘继续处理，经再次处理的热气流内氧化铝含 量降低到广3%，提高氧化铝的品质； 6)、冷却后的氧化铝进入冷却器流化床e冷却，既成品氧化铝。
3.一种氧化铝气态悬浮焙烧炉的工艺，其特征在于:其步骤如下: 1)、将氢氧化铝经文丘里Y烘干后进入一级旋风除尘器POl中进行分离； 2)、经电除尘器C对含粉尘废气进行再次除尘，除尘后的细粉氢氧化铝，经气力提升泵U送入二级旋风除尘器P02; 3)、经一级旋风除尘器POl分离后的氢氧化铝经下料管进入二级旋风除尘器P02，经二级旋风除尘器P02分离后的氢氧化铝经下料管进入P04炉体进行焙烧，焙烧后生成的氧化铝在旋风除尘器P03中分离，分离后的氧化铝经下料管，依次进入一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却； 4)、由冷却气经冷却气体进口f?至四级旋风冷却器对氧化铝冷却的余热气流经管道进A P04炉体焙烧氢氧化铝；冷却后的氧化铝进入冷却器流化床e冷却，既成品氧化铝。
4.一种氧化铝气态悬浮焙烧炉的工艺，其特征在于:其步骤如下: 1)、将氢氧化铝经文丘里Y烘干后进入一级旋风除尘器POl中进行分离； 2)、分离后的含粉尘废气进入过滤旋风除尘器P00，经过滤旋风除尘器POO处理过的废气经烟道进入电除尘器C，过滤旋风除尘器POO处理过的废气含粉尘量降低至f 3%，有效的降低对环境污染；3)、经电除尘器C对含粉尘废气进行再次除尘，除尘后的细粉氢氧化铝，直接进入炉灰储槽O; 4)、经过滤旋风除尘器POO和一级旋风除尘器POl分离后的固体料氢氧化铝经下料管进入二级旋风除尘器P02，经二级旋风除尘器P02分离后的氢氧化铝经下料管进入P04炉体进行焙烧，焙烧后生成的氧化铝在旋风除尘器P03中分离，分离后的氧化铝经下料管，依次进入一级旋风冷却器C01、二级旋风冷却器C02、三级旋风冷却器C03、四级旋风冷却器C04进行冷却； 5)、由冷却气经冷却气体进口f至五级旋风冷却器对氧化铝冷却的余热气流经管道进入P04炉体焙烧氢氧化铝；即冷却气体经四级旋风冷却器C04、三级旋风冷却器C03、二级旋风冷却器C02、一级旋风冷却器COl、初级旋风冷却器COO冷却进入P04炉体焙烧氢氧化铝；初级旋风冷却器COO把经一级旋风冷却器COl出来的热气流所含的氧化铝粉尘继续处理，经再次处理的热气流内氧化铝含量降低到广3%，提高氧化铝的品质； 6)、冷却后的氧化铝进入冷却器流化床e冷却，既成品氧化铝。
【文档编号】C01F7/30GK103496726SQ201310385449
【公开日】2014年1月8日 申请日期:2013年8月30日 优先权日:2013年8月30日
【发明者】鞠复勇 申请人:鞠复勇