具有横向曲率的玻璃板的三阶段成形的制作方法

本发明涉及用于成形具有横向曲率的热玻璃板的三阶段成形站和方法，所述热玻璃板具有改进的光学部件。

背景技术：

美国专利4,661,141(Nitschke等)公开了一种玻璃板压弯系统，用于通过以下方法使热玻璃板弯曲：将热玻璃板传送至上模的下方，上模向下移动以接收热玻璃板并通过从滚动传送装置的传送平面下方供给的向上的喷气流以及在上模处抽吸的真空提供对热玻璃板的支承，然后将上模和沿玻璃板的长度与面朝下的表面的三分之二或更多接触而被支承在上模上的玻璃板向上移动。当成形的玻璃板具有横向曲率(即在彼此交叉的方向上的曲率，而无任何直线元素)时，玻璃板的周边具有过多的玻璃，该过多的玻璃可在模与玻璃板的中心处的玻璃板之间造成过高的压力，从而形成玻璃的中心视区的反射和透射均不希望的光学部件。

关于前述美国专利4,661,141公开的系统的类型，也参见美国专利5,900,034(Mumford等)；5,906,668(Mumford等)；5,917,107(Ducat等)；5,925,162(Nitschke等)；6,032,491(Nitschke等)；6,079,094(Ducat等)；6,173,587(Mumford等)；6,418,754(Nitschke等)；6,718,798(Nitschke等)；以及6,729,160(Nitschke等)。

技术实现要素：

本发明的一个目的在于提供一种改进的成形站，用于三阶段成形具有横向曲率的热玻璃板。

在实现上述目的时，根据本发明构造的成形站包括面朝下的第一上模，其在第一方向上具有曲率且在横向于第一方向的第二方向上具有直线元素，用于初始成形在第一方向上具有曲率同时在第二方向上保持直线元素的玻璃板。成形站的面朝上的下模在第一方向上具有曲率且允许玻璃板在第二方向上有曲率，下模从第一上模接收玻璃板，这样玻璃板在重力作用下沿第二方向下垂，以便不仅在第一方向上具有曲率，而且在第二方向上也具有一定曲率。成形站的面朝下的第二上模与面朝上的下模互补，并且与下模配合以压制成形具有与下模和第二上模的形状对应的横向曲率的玻璃板。

在一种公开的实施方式中，三阶段成形站包括传送装置，第一上模从传送装置接收玻璃板后，由下模接收玻璃板，随后将玻璃板水平移动至第二上模的下方进行压制成形。该实施方式还包括具有加热腔室的壳体，并且具有体现为滚动传送装置的传送装置，该传送装置用于沿水平传送平面将热玻璃板传送至壳体的加热腔室中。第一上模可在加热腔室内在滚动传送装置上方的高位与靠近滚动传送装置的低位之间垂直移动，并且第一上模具有面朝下的表面，所述面朝下的表面为包括第一上模的直线元素的向下凸的弯曲形状。位于传送平面的下方的气举喷气流阵列供给向上的举升喷气流，所述举升喷气流用于将玻璃板从滚动传送装置向上举升至位于第一上模的低位的第一上模处，以初始成形顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板并支承顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板，随后将第一上模与被支承顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板向上移动至第一上模的高位。第二上模在加热腔室内与第一上模在水平方向隔开且可在位于传送平面的高度的上方的高位与更靠近传送平面的高度的低位之间垂直移动，并且第二上模具有面朝下的表面，所述面朝下的表面为具有横向曲率的向下凸的形状。真空源选择性地在第二上模的面朝下的表面处抽吸真空。下模面朝上，其向上凹的形状与第二上模的面朝下的表面的向下凸的形状互补。下模可以在加热腔室内在传送平面上方的位置处水平移动至位于第一上模的高位的第一上模与被支承顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板的下方，然后将第一上模向下移动至靠近下模，以将玻璃板释放到下模上，随后将第一上模向上移动至其高位，将下模与其上支承的玻璃板移动至位于第二上模的高位处的第二上模的下方。然后，将第二上模从其高位向下移动至其低位，以与下模配合进行压制成形在横向方向上具有曲率的玻璃板，然后将第二上模与通过由真空源在第二上模的面朝下的表面处抽吸的真空支承在第二上模上的压制成形的玻璃板向上移动至第二上模的高位。将递送模移动至位于第二上模的高位处的第二上模上的压制成形的玻璃板下方，随后终止真空，从而将玻璃板从第二上模释放到递送模上，然后将递送模移出成形站，进行压制成形的玻璃板的递送。控制器操作滚动传送装置、第一上模、气举喷气流阵列、第二上模、真空源、下模和递送模，以进行玻璃板的压制成形及其递送。

如通过一种实施方式所公开的，真空源通过控制器操作以向第一上模的面朝下的表面提供真空，从而与气举喷气流阵列配合将玻璃板从滚动传送装置举升至与第一上模的面朝下的表面接触，进行玻璃板的初始成形与支承，在将玻璃板向上移动并与第一上模的面朝下的表面接触后，控制器终止对气举喷气流阵列的操作，同时继续操作真空源以提供真空，然后真空成为玻璃板在第一上模上的唯一支承。此外，下模具有支承因重力下垂的玻璃板的环状形状，还公开下模在其环状形状内包括支承垫，以在从第一上模的下方移动至第二上模的下方的过程中控制玻璃板的下垂。如所公开的，成形站包括至少一个压制件，辅助气举喷气流阵列初始成形顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板。还公开了淬火站，递送模将压制成形的玻璃板移动至淬火站进行淬火。

在另一种公开的实施方式中，三阶段成形站包括传送装置，第一上模从传送装置接收玻璃板后，第一上模水平移动以将玻璃板移动至下模的上方，然后下模接收玻璃板，随后与第二上模进行压制成形。该实施方式还包括具有加热腔室的壳体，并且具有体现为滚动传送装置的传送装置，该传送装置用于沿水平传送平面将热玻璃板传送至壳体的加热腔室中。第一上模可在加热腔室内在滚动传送装置上方的接取位置与在水平方向上与接取位置隔开的递送位置之间水平移动，第一上模具有面朝下的表面，所述面朝下的表面为包括第一上模的直线元素的向下凸的弯曲形状。位于传送平面下方的气举喷气流阵列供给向上的举升喷气流，所述举升喷气流用于将玻璃板从滚动传送装置向上举升至位于第一上模的接取位置的第一上模处，以初始成形顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板并支承顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板。第二上模在加热腔室内与第一上模的接取位置在水平方向隔开且可在位于传送平面的高度的上方的高位与更靠近传送平面的高度的低位之间垂直移动，第二上模具有面朝下的表面，所述面朝下的表面为限定第二上模的横向曲率的向下凸的形状。真空源选择性地在第一上模与第二上模各自的面朝下的表面处抽吸真空。下模位于加热腔室内第二上模的下方并且在第一上模与通过由真空源抽吸的真空被支承在第一上模上的玻璃板移动至第一上模的递送位置后也位于第一上模的下方，随后终止真空以将玻璃板释放到下模上，将第一上模移回至其接取位置。然后，将第二上模从其高位向下移动至其低位，以与下模配合进行压制成形在横向方向上具有曲率的玻璃板，随后将第二上模与通过真空源在第二上模的面朝下的表面处抽吸的真空支承在第二上模上的压制成形的玻璃板向上移动至第二上模的高位。将递送模移动至位于第二上模的高位处的第二上模上的压制成形的玻璃板下方，随后终止真空，从而将玻璃板从第二上模释放到递送模上，然后将递送模移出成形站，进行压制成形的玻璃板的递送。控制器操作滚动传送装置、第一上模、气举喷气流阵列、第二上模、真空源、下模和递送模，以进行玻璃板的压制成形及其递送。

在另一种实施方式中，真空源通过控制器操作以向第一上模的面朝下的表面提供真空，从而与气举喷气流阵列配合将玻璃板从滚动传送装置举升至与第一上模的面朝下的表面接触，进行玻璃板的初始成形与支承，在将玻璃板向上移动并与第一上模的面朝下的表面接触后，控制器终止对气举喷气流阵列的操作，同时继续操作真空源以提供真空，然后真空成为玻璃板在第一上模上的唯一支承。此外，下模具有支承因重力下垂的玻璃板的环状形状，还公开下模在其环状形状内包括支承垫，以控制玻璃板的下垂。如所公开的，成形站包括至少一个压制件，辅助气举喷气流阵列初始成形顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板。还公开了淬火站，递送模将压制成形的玻璃板移动至淬火站进行淬火。

本发明的另一个目的是提供过一种用于三阶段成形具有横向曲率的热玻璃板的改进方法。

在实现此目的时，用于成形具有横向曲率的热玻璃板的三阶段方法通过以下来进行：初始成形顶着面朝下的第一上模的玻璃板，以在第一方向上具有曲率且在横向于第一方向的第二方向上具有直线元素。然后，将玻璃板从第一上模转移到面朝上的下模上，下模在第一方向上具有曲率且允许玻璃板在重力作用下下垂从而不仅在第一方向上具有曲率，而且在第二方向上也具有一定曲率。之后，在下模与具有曲率且与下模互补的面朝下的第二上模之间压制成形玻璃板，这样玻璃板具有与下模和第二上模的形状对应的横向曲率。

在公开的一种实施中，通过以下对热玻璃板进行三阶段成形方法：在传送装置上将热玻璃板传送至成形站的加热腔室内第一上模的下方，所述第一上模位于加热腔室内传送装置的上方，具有面朝下的凸形表面，在第一方向上具有曲率且在横向于第一方向的第二方向上具有直线元素，而且所述第一上模与第二上模水平隔开，所述第二上模位于加热腔室内传送装置的高度的上方，并且具有面朝下的凸形表面，所述凸形表面具有第二上模的横向曲率。将第一上模从高位向下移动至靠近传送装置上的玻璃板的低位，并供给向上的气举喷气流，以将玻璃板从传送装置举升起来，并实现初始成形顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板，然后将第一上模与由第一上模支承的玻璃板向上移动至其高位。然后，在加热腔室内将下模水平移动至在传送装置上方且在位于第一上模的高位的第一上模与被支承在第一上模上的玻璃板的下方的位置处，所述下模面朝上且具有的凹形与第二上模的面朝下的表面的向下凸的形状互补，随后将第一上模向下移动，并将玻璃板释放到下模上，然后将第一上模向上移动。随后，将下模与其上的玻璃板从第一上模下方移动至位于第二上模的高位的第二上模的下方，然后将第二上模向下移动至其低位，并在第二上模与下模之间压制成形玻璃板以实现玻璃板在横向方向具有曲率的过程中在第二上模的面朝下的表面处抽吸真空，随后将第二上模与通过在第二上模的面朝下的表面处抽吸的真空支承在第二上模上的压制成形的玻璃板向上移动至第二上模的高位。然后，将递送模移动至位于第二上模的高位处的第二上模上的压制成形的玻璃板下方，随后终止真空，从而将玻璃板从第二上模释放到递送模上，然后将递送模移出成形站，进行压制成形的玻璃板的递送。

在一种实施中，在第一上模处抽吸真空，以辅助气举喷气流成形在第一上模上的玻璃板并支承在第一上模上的玻璃板，在将玻璃板从传送装置上向上移动并与第一上模的面朝下的表面接触后，终止供给向上的气举喷气流，然后真空成为玻璃板在第一上模上的唯一支承。此外，从第一上模接收玻璃板的下模具有环状形状，所述环状形状在玻璃板移动至第二上模进行压制成形的过程中支承在重力作用下下垂的玻璃板。如所公开的，至少一个压制件辅助气举喷气流初始成形顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板。此外，递送模将压制成形的玻璃板从成形站移动至淬火站进行淬火。

在公开的另一种实施中，三阶段成形方法通过以下进行：在传送装置上将热玻璃板传送至成形站的加热腔室内位于第一上模的接取位置处的第一上模的下方，所述第一上模位于加热腔室内传送装置的上方，且所述第一上模具有面朝下的凸形表面，在第一方向上具有曲率且在横向于第一方向的第二方向上具有直线元素，而且位于接取位置的第一上模与下模和位于下模上方的第二上模水平隔开，所述第二上模位于加热腔室内传送装置的高度的上方，并且具有面朝下的凸形表面，所述凸形表面具有第二上模的横向曲率。将第一上模从高位向下移动至靠近传送装置上的玻璃板的低位，并供给向上的气举喷气流，以将玻璃板从传送装置举升起来，并实现初始成形顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板，然后将第一上模与由第一上模支承的玻璃板向上移动至其高位，并在第一上模处抽吸真空以将玻璃板支承在第一上模上。然后，在加热腔室内将第一上模与被支承在其上的玻璃板从接取位置水平移动至在第二上模下方且在下模上方的递送位置，下模具有与第二上模的面朝下的表面的凸形互补的向上的凹形。随后，终止位于递送位置的第一上模处抽吸的真空，以将玻璃板转移到下模上，将第一上模移回接取位置，将第二上模向下移动以与下模配合压制成形玻璃板，然后将第二上模与通过在第二上模的面朝下的表面处抽吸的真空支承在第二上模上的压制成形的玻璃板向上移动至第二上模的高位。然后，将递送模移动至位于第二上模的高位处的第二上模上的压制成形的玻璃板下方，随后终止真空，从而将玻璃板从第二上模释放到递送模上，然后将递送模移出成形站，进行压制成形的玻璃板的递送。

在公开的另一种实施中，下模具有支承因重力下垂的玻璃板的环状形状，支承垫在下模的环状形状内控制被支承的热玻璃板的下垂。如所公开的，至少一个压制件辅助气举喷气流初始成形顶着第一上模的面朝下的表面的玻璃板。此外，递送模将压制成形的玻璃板从成形站移动至淬火站进行淬火。

根据另一目的，本发明在用于成形具有横向曲率的热玻璃板的三阶段成形站中使用，本发明包括：面朝下的第一上模，其在第一方向上具有曲率且在横向于第一方向的第二方向上具有直线元素，用于初始成形在第一方向上具有曲率同时在第二方向上保持直线元素的玻璃板；面朝上的下模，其在第一方向上具有曲率且允许玻璃板在第二方向上有曲率，用于从第一上模接收玻璃板，这样玻璃板在重力作用下沿第二方向下垂，以便不仅在第一方向上具有曲率，而且在第二方向上也具有一定曲率；和面朝下的第二上模，其具有横向曲率且与面朝上的下模互补，用于与下模配合以压制成形具有与下模和第二上模的形状对应的横向曲率的玻璃板。

如所公开的，本发明还包括递送模，用于从第二上模接收压制成形的玻璃板进行递送。

如所公开的，第一上模与第二上模各自具有面朝下的下凸形表面，第一上模和第二上模各自的面朝下的表面还包括关联的真空孔阵列。此外，下模具有由环形形状提供的向上的凹形，该环形形状限定其向上的凹形并支承因重力下垂的玻璃板。

此外，所公开的下模在其环状形状内包括支承垫，以在从第一上模的下方移动至第二上模的下方的过程中控制玻璃板的下垂。

与参考附图结合起来时，从优选的实施方式的详细描述容易显而易见得到本发明的目的、特征和优点。

附图说明

图1是包括三阶段成形站的玻璃板加工系统的示意性立视图，所述三阶段成形站体现本发明并执行本发明的用于三阶段成形热玻璃板的方法。

图2是在沿图1中的线2-2的方向穿过成形站截取的截面图，说明了包括用于进行三阶段成形具有横向曲率的热玻璃板的第一上模、第二上模、下模和递送模的成形装置。

图3是具有所示的通常向下成形的凸表面的第一上模的透视图，出于举例说明的目的该向下成形的凸表面通常朝上。

图4是具有所示的通常向下成形的凸表面的第二上模的透视图，出于举例说明的目的该向下成形的凸表面通常朝上。

图5是下模的透视图，该下模从第一上模接收初始成形的玻璃板，初始成形的玻璃板重力下垂并移动至第二上模的下方以进行随后的压制成形。

图6是沿图2的线6-6的方向截取的视图，表示第一上模从传送装置初始接取热玻璃板进行初始成形。

图7是在与图2相同的方向上截取的成形站的立视图，说明了下模上的玻璃板从第一上模移动至第二上模的下方，进行压制成形具有横向曲率。

图8是在与图7相同的方向上截取的立视图，说明了操作递送模以从成形站递送成形的玻璃板。

图9是沿图6中的线9-9的方向截取的平面图，以说明操作以通过第一上模进行从传送装置初始接取玻璃板的气举喷气流阵列。

图10是说明三阶段热玻璃板成形操作的流程图。

图11是在与图2相同的方向上截取的视图，但说明了本发明的三阶段成形站的另一种实施方式，该实施方式也实施了本发明的用于三阶段成形热玻璃板的方法。

图12和图13是图11的部分视图，说明了在系统的操作周期过程中玻璃板的加工。

图14是说明图11-13的成形站的实施方式的三阶段热玻璃板的成形操作的流程图。

具体实施方式

根据需要，本文公开了本发明的具体的实施方式；然而，要理解的是，公开的实施方式仅仅是可以不同且供选择的形式体现的发明的示例。附图不一定是按比例扩大；为了表明具体组件的细节，可放大某些特征或将某些特征减至最小。因此，本文公开的具体的结构和功能细节不应解释为限制本发明，而仅应解释为用于教导本领域的技术人员实施本发明的有代表性的依据。

参照图1，通常用20表示的玻璃板成形系统包括加热炉22，该加热炉22具有用于为加热玻璃板提供加热环境的加热腔室24。该系统的传送装置26在大体水平延伸的取向上传送加热过的玻璃板，并且优选具有包括像由美国专利号3,806,312(McMaster)、3,934,970(McMaster等)、3,947,242(McMaster等)以及3,994,711(McMaster等)公开的那样的辊28的滚动传送装置的类型。系统20的三阶段成形站30根据本发明构造并执行本发明的方法，以使该成形站与成形方法二者均以整体方式描述，以有利于对本发明的不同方面的理解。成形站30的构造采用有点类似于前述美国专利4,661,141和在本申请前述的背景技术部分给出的其它美国专利的公开的压制成形。此外，成形站30具有限定加热腔室34的隔热壳体32，成形站的成形装置36位于该加热腔室34中，也如图2所示。

如图2中所示，玻璃板成形装置36包括：在第一阶段的热玻璃板成形期间起作用的第一上模38；在压制成形阶段的热玻璃板成形期间起作用的第二上模40；下模42，其从第一上模38接收因重力下垂的玻璃板G，并将玻璃板从第一上模移动至第二上模40，并与第二上模配合以实现压制成形；和递送模44，从第二上模40接收成形的玻璃板，以从成形站30进行递送，所述递送为递送至所公开的淬火站46。

继续参照图2，示意性地表示的致动器48(例如，一个或多个圆柱体)具有到第一上模38的连接件50，以实现第一上模38在滚动传送装置26上方的高位与如图6所示的靠近滚动传送装置和传送的热玻璃板G的低位之间移动。第一上模38具有面朝下的表面52，该表面52具有图6中所示的向下凸的形状(在图3中通过假想线54所示)。模表面52还具有诸如假想线56所示的直线元素，并且可以设置为圆柱形或部分锥形。

如图6所示，成形站中的气举喷气流阵列58位于热玻璃板的传送平面C的下方，并且包括供给向上的喷气流62的气体喷射泵60，该向上的喷气流62用于将玻璃板G从滚动传送装置26向上举升以初始成形顶着第一上模38的面朝下的表面52的玻璃板并支承顶着第一上模38的面朝下的表面52的玻璃板，然后将第一上模38与被支承顶着第一上模38的面朝下的表面的玻璃板向上移动至第一上模38的高位，如图2中所示。气体喷射泵60具有美国专利4,204,854(McMaster等)和4,356,018(McMaster等)公开的类型，以使来自其的初始气流引起二次气流，该二次气流为初始气流程度的许多倍，以提供举升。第一上模38的面朝下的表面52还具有真空孔64阵列，可通过该真空孔抽吸真空，从而也提供玻璃板的初始举升，然后如下文所述支承玻璃板。

如图2中所示，第二上模40在成形站壳体32的加热腔室34内水平隔开，并且可通过像与第一上模38连接的致动器和连接件那样的致动器66和连接件68垂直移动。第二上模40的该垂直移动在位于传送平面的高度的上方的高位与更靠近传送平面的高度的低位(图7)之间。第二上模40具有向下凸的形状的面朝下的表面70，且在横向方向上具有曲率，而没有图4中弯曲的假想线72和74所示的任何直线元素。第二上模40在其面朝下的表面70上还具有真空孔76阵列，所述真空孔用于在成形周期过程中成形顶着第二上模的加热过的玻璃板和支承顶着第二上模的加热过的玻璃板。

还应提及的是，第一上模38与第二上模40也可以通过单个致动器而不是不同的致动器同时向上和向下移动。

如图2中所示，公开了示意地表示的真空源78可操作用于在第一上模38和第二上模40的面朝下的表面52和70处提供真空。实际上，该真空源可以通过供给到第一上模38和第二上模40上的气体喷射泵80和81的正压气体提供，并且优选具有美国专利4,202,681(McMaster)和4,222,763(McMaster)公开的类型，以能够在如下文中更完整描述的成形操作过程中成形较大程度和较小程度的真空以及提供用于实现玻璃板的释放的正压空气。

图5中最佳举例说明的下模42面朝上，其在横向方向上的向上凹的形状与第二上模40的面朝下的表面70的向下凸的形状互补。该下模42可通过致动器82和连接件83在成形站壳体32的加热腔室34内在玻璃板的传送平面上方的位置处水平移动至位于如图7所示的第一上模38的高位的第一上模38与被支承顶着第一上模的面朝下的表面52的玻璃板的下方。然后，可将第一上模38向下移动以释放玻璃板，用于将该玻璃板转移到下模42上。玻璃板的释放可以通过终止抽吸的真空并且终止由前述的喷气流阵列58提供的向上的喷气流来实现，也可通过向模表面52提供正压气体来实现。然后，将第一上模38向上移动至其高位，将下模42与其上支承的玻璃板水平移动至位于第二上模40的高位处的第二上模40的下方，如图2所示。在该移动过程中，玻璃板因重力朝下模42的在横向方向上具有曲率的形状下垂。然后，将第二上模40从图2所示的其高位向下移动至图7中所示的其低位，以与下模42配合压制成形在横向方向上具有曲率的玻璃板，然后第二上模具有在其面朝下的表面70处抽吸的真空，以支承玻璃板，并将第二上模向上移动至图8所示的其高位。

玻璃成形操作如下继续进行，将下模42从第二上模40下方移走，移回到图7中假想线表示的第一上模38下方，同时将递送模44从在淬火站46处其图2的位置移动至第二上模40下方，以在终止第二上模处的真空从而使玻璃板下降到递送模上时如图8所示接收玻璃板，然后将递送模通过其致动器84和连接件85移出成形站，用于递送加压成形的玻璃板，例如通过在如图2中所示的下淬火头86和上淬火头87之间的淬火站46中淬火。

图1所示的控制器88具有一束连接件90，该束连接件90操作滚动传送装置26、第一上模38、第二上模40、下模42、递送模44、气举喷气流阵列58、真空源78和淬火站46以进行玻璃板的压制成形、它的递送以及淬火。

在成形站30的开发过程中，发明人已经确定：在上模上初始成形时成形的具有横向曲率的玻璃板可能造成玻璃板的中心视区发生弯曲，这是因为当扁平的玻璃板在交叉方向上呈现曲率而无直线元素时玻璃板周边过多的玻璃，而且这样的弯曲造成光学部件在玻璃的中心视区的透射和/或反射有畸变。还确定，在初始成形阶段期间使用具有直线元素的第一上模，然后允许在下模上重力下垂成形以开始形成横向曲率，随后进行玻璃板的最终压制成形，减少了在成形的玻璃板的中心视区的透射和反射两者的光学畸变。

而且，出于本申请的目的，术语“直线元素”是指在第一上模表面52的两个相对的末端之间和在第一阶段成形后的玻璃板的两个相对的末端之间的直线，所述直线具有中间点，模表面和初始成形的玻璃板与该中间点间隔不超过末端之间的距离的约0.5％，更优选不超过末端之间的距离的约0.3％。

在公开的三阶段成形站中，由图1所示的控制器88通过一束连接件90操作图2所示的真空源78，以向第一上模的面朝下的表面52提供真空，从而与气举喷气流阵列58配合将玻璃板G从滚动传送装置26举升至与第一上模在第一上模的面朝下的表面52处接触，进行初始成形并支承玻璃板。在将玻璃板板G向上移动并与第一上模的面朝下的表面52接触后，所公开的控制器88终止对气举喷气流阵列58的操作，同时继续提供真空，然后该真空成为玻璃板在第一上模上的唯一支承。

如图5所示，下模42具有在横向方向上限定出向上的凹形状的环状形状，该向上的凹形状与第二上模表面70的面朝下的凸形状互补。该下模42的环状形状限定出开放中心92，以在玻璃板的周边与玻璃板接触，并允许重力下垂；然而，为了在第一上模38与第二上模40之间转移玻璃板的过程中控制玻璃板的重力下垂，下模42可以在其开放中心设置一个或多个垫94。

以下方式，即构造和操作成形装置以在第一成形阶段初始成形具有直线元素的玻璃板，在下模上通过重力下垂开始形成横向曲率，随后通过压制成形完成横向曲率的方式减少了成形的玻璃在其中心视区关于透射和反射二者的中心变形。更具体地，在第一上模上的第一阶段成形过程中，成形的具有直线元素的玻璃板仅在第一上模38的端部96之间具有曲率，以使初始没有过量的周边玻璃造成变形。随后初始成形的玻璃板在下模上的重力下垂引起横向成形，而在玻璃横向成形时，没有因过量的周边玻璃造成的强迫变形。在图4所示的第二上模40上进行最终的压制成形过程中，图5所示的下模42的端部100和侧部102顶着第二上模40的面朝下的表面70压制玻璃板，以实现玻璃板的最终横向曲率，同时在成形的玻璃板的中心视区畸变减少。

当玻璃板具有大体矩形形状时，初始成形将呈现圆柱形形状，而当玻璃板具有大体梯形形状时，初始成形将具有部分锥体形状，这两种情况都有直线元素，这样在第一阶段成形期间在玻璃板的周边不存在过量的玻璃。如上所述，随后在下模上的重力下垂成形以开始形成横向曲率和最终的压制成形完成具有横向曲率并在中心视区具有减少的畸变的玻璃板的成形。

参照图9，公开的气举喷气流阵列58包括一对与玻璃板的端部G’对齐的端部104，以初始实现它们的举升以及支承在第一上模38上，气举喷气流阵列还包括具有一对用于提供对玻璃板的中间部G”的支承和举升的分部110的中心部108。加压气体在其流入并且之后穿过加热腔室中供应管道112和管道114中的加热路径过程中被加热，加热腔室供应管道112向端部104供给加压气体，管道114向其两个分部110中的中心部108供给加压气体。通常用116表示的控制装置包括可调节地控制供给到管道112中向端部104进料的压力的阀门118，控制装置116也包括可调节地控制供给到中心部108的分部110中的气体压力的阀门120。当然，也可以与所示的可调节地控制玻璃板的端部和中间部处的举升和支承的量的具体方式不同的方式来构造用于供给气体阵列到端部104和中心部108的阀门和控制装置。该操作发生在第一上模向下移动以接收用于第一阶段成形的玻璃板之后，然后终止该操作，同时继续在第一上模表面处抽真空以继续支承玻璃板。继续真空直到将玻璃板释放到下模42上，这样的终止可以伴有通过气体喷射泵80供给正压空气。

参照图10的流程图，压制成形操作通过在加热炉中加热玻璃板G(122)以及继加热后将玻璃板传送至成形站中(124)开始。然后，如126中所说明的，第一上模向下移动并接收玻璃板G进行初始成形，使得所述玻璃板在第一方向上具有曲率，在第二横向方向上具有直线元素，接着将第一上模和玻璃板向上移动(128)，随后将下模移动至升高的第一上模的下方(130)，将玻璃板释放到下模上进行重力下垂，开始形成横向曲率。然后，如132所示，将下模和初始成形的玻璃板移动至第二上模的下方，然后如134所示将第二上模向下移动以压制成形具有横向曲率的初始成形的玻璃板。然后，如136所示将第二上模向上移动，并将下模从第二上模的下方移走，随后将递送模移动至第二上模的下方(138)，以接收成形的玻璃板进行递送。在向第二上模提供真空时，如134所示将第二上模向下移动启动玻璃板与下模的压制成形，以提供在横向方向上的压制成形，同时光学部件通过初始成形具有直线元素的玻璃板后在压制成形之前进行重力下垂而被提高。

参照图11，根据本发明构造的三阶段成形站30’的另一种实施方式操作以执行本发明的方法，该实施方式具有许多像前述实施方式的部件一样操作的相同部件，以使同样的附图标记用于同样的部件，并且前面的描述中的许多描述适用，因此将不再重复。

在图11-13中所说明的成形站30’中，传送装置26上的加过热的玻璃板G由第一模38接收，并从图11所示的接取位置水平移动至图12所示的下模42所在的递送位置，这与下模实现水平移动的前面的实施方式不同。这样，尽管在本实施方式中在下模上存在重力下垂，但是这样的重力下垂的时间较短，从而使得形状可更精确地控制。在玻璃板通过第一上模38沉降到下模42上后，将第一上模38从图12的其递送位置移回到图11的其接取位置，将第二上模40如图13中所示向下移动以与下模配合，进行如前所述的压制成形玻璃板。在压制成形后，第二上模40与通过前述抽吸的真空被支承顶着其面朝下的表面70的玻璃板向上移动，将图11中所示的递送模44从淬火站46移动到成形站30’中以接收玻璃板，将递送模移出到也如前所述的在上下淬火头86和87之间的淬火站进行淬火。

如图11中所示，第一上模38具有受到细长的梁140(仅示出1个)支承的框架38’，由致动器142通过连接件144使细长的梁移动。这些梁140由关联辊146支承，辊146通过致动器148固定，以实现梁的垂直移动，由此实现第一上模138在其操作期间的垂直移动。更具体地，第一上模38可以向下移动至距用于初始接取玻璃板的传送装置26约半英寸处(12～15mm)，然后能够向上移动以移动至驱动机构盖150的上方，驱动机构盖150位于传送装置辊28的末端以减少从成形站的内部到工厂环境的热流。侧面辊152也接触梁，以在第一上模38在图11所示的其接取位置和图12所示的其递送位置之间移动期间实现侧面定位。

因此，图11-13中说明的成形站30’也具有三阶段的操作，其中，玻璃板在第一上模38上成形，在第一方向上具有曲率，且在横向于第一方向的第二方向上具有直线元素，在由此从第一上模38在图12所示的其递送位置处接收后通过重力在下模42上成形，最后如图13所示在第二上模40与下模42之间压制成形进行成形。

如所示的，下模42通过由致动器156(例如螺旋千斤顶)支承的框架154支承进行垂直移动。该垂直移动可以向下以允许第一上模38移动至下模42上方，然后向上以使玻璃板的释放处于更密切间隔的关系来控制定位。另外，下模42的垂直移动还可以与第二上模40的垂直移动配合使用以进行压制弯曲。

参照图14的流程图，图11-13的实施方式进行通过以下开始的压制成形操作：在加热炉中加热玻璃板G(158)，随后将玻璃板传送至成形站中(160)，接着第一上模接收传送的玻璃板，在第一阶段进行初始成形使具有直线元素，然后将第一上模与玻璃板水平移动至下模的上方(164)。然后，将玻璃板从第一上模释放到下模上(166)，在第二阶段实现重力下垂，该第二阶段可以在比下模水平移动的时间更短的时间内进行，将第二上模向下移动(168)至下模处，在第三阶段进行压制成形使具有横向曲率，将第二上模与玻璃板向上移动(170)，接着将递送模移动至第二上模的下方(172)，以接收压制成形的玻璃板，然后将其移出成形站进行递送。

两种实施方式都通过对公开的构造进行垂直定位减少了循环时间。在图1-10的实施方式中，垂直定位允许下模42和递送模44二者同时都在第二上模40的下方，这样连续循环重叠减少循环时间。在图11-14的实施方式中，垂直定位允许第一上模38和递送模44二者同时都在第二上模40的下方，这样连续循环重叠减少循环时间。

在两种实施方式中，也都可以用机械压制顶着第一上模38的面朝下的表面52处的玻璃板来辅助举升喷气流，以确保即使在一个或多个位置有突变曲率的情况下完成玻璃与第一上模的接触。这种类型的压制可通过固定在第一上模38上且由控制器88通过致动器操作的一个压制件或一对压制件来进行，所述致动器在上模与压制件之间延伸，压制件可以相对于上模枢转或以其它方式移动。参见美国专利4,514,208(Nitschke)，其公开了顶着上模机械压制。

前面提到的所有专利都被转让给了本申请的申请人，因此通过引用在此并入。

尽管上面描述了示例性的实施方式，但是并不意图这些实施方式描述了本发明的所有可能的形式。相反，说明书中使用的词语是描述性词语，而非限制性词语。理解的是，在不背离本发明的精神和范围的情况下可以进行各种改动。另外，各种实施方式的特征可以结合起来形成本发明的另外的实施方式。