本发明涉及一种不定形耐火材料及其生产工艺，特别是一种炼钢工艺过程中的连铸中间包用挡渣板、挡渣坝浇注料及其生产工艺。
背景技术：
连铸中间包用挡渣板和挡渣坝的主要功能是消除中间包底部区域的死区；改善钢水流动轨迹，使钢水流动沿钢渣液面进行，缩短夹杂物上浮距离，有利于熔渣吸收；促进热流分布合理，使各水口处钢水温度差减少到最低程度；将钢包注流冲击所引起的强烈涡流限制在局部区域，防止紊流扩散引起表面波动而把熔渣卷入钢水内部。设置挡渣墙有利于促进钢渣分离，阻挡熔渣进入结晶器，有利于中间包内钢水流场的合理分布和钢水中夹杂物的上浮，提纲钢水纯度，有利于提高连铸坯的质量。目前，镁质浇注料中间包用挡渣板和挡渣坝，使用过程中面临着如下问题：
(1)镁砂水化：由于镁砂水化的产物为氢氧化镁，由于密度差异(mgo:3.58g/cm3，mg(oh)2:2.36g/cm3)，体积膨胀约200％，在生产、储运过程中，很容易产生裂纹和粉化现象；同时，加热过程中水镁石开始大量脱水，内部产生较大的蒸气压以及热应力，烘烤时极容易发生开裂甚至爆裂现象，严重地影响了制品性能。
(2)高温强度：镁质浇注料一般具有较高的烘干强度，可达100mpa左右，完全满足现场运输和安装要求，但高温强度却普遍较低，一般在0.5～1.5mpa左右。当受到高温钢水长时间的浸泡或冲刷时，容易出现变形、冲穿甚至垮塌现象，影响了产品的正常挡渣效果。
(3)抗热震性：由于镁砂原料的热膨胀系数大(13.5×10-6/℃)，弹性模量大(2.1×105mpa)，在急冷急热的使用环境中，内部将产生很大的热应力，导致材料在使用过程中容易产生剥落和掉块。
(4)抗渗透性：碱性渣对偏中性的铝镁质预制件以反应化的侵蚀为主，渗透较少。然而，碱性渣对镁质或镁铝质预制件则以渗透为主，同时伴随溶解过程。熔渣渗透后进一步加剧侵蚀行为，降低镁质耐火材料的使用性能。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种施工性能好的镁质浇注料及工艺简单的中间包用挡渣部件生产工艺，使得生产出来的中间包用挡渣部件的抗水化性能好、高温强度高，产品使用过程中耐钢水冲刷、抗渣侵蚀和抗剥落性能好，寿命大幅度提高。
本发明的技术方案是这样实现的：镁质浇注料，由下述重量份数的原料组成：镁砂骨料和镁砂细粉组成的镁砂70～95份、硅石4～15份、废镁铬砖骨料和废镁铬砖细粉组成的废镁铬砖5～30份、二氧化硅微粉2～10份、复合添加剂0.1～0.5份、有机纤维0.01～0.1份以及钢纤维0.1～1份。
上述镁质浇注料，所述镁砂为mgo的质量分数大于或等于90％的中档烧结镁砂或电熔镁砂；并且所述镁砂由粒度小于等于8mm且大于5mm的镁砂、粒度小于等于5mm且大于3mm的镁砂、粒度小于等于3mm且大于1mm的镁砂、以及粒度小于等于1mm且大于0mm的镁砂组成，粒度小于等于8mm且大于5mm的镁砂占镁砂总重量百分比为15-21％、粒度小于等于5mm且大于3mm的镁砂占镁砂总重量百分比为15-20％、粒度小于等于3mm且大于等于1mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为20-30％、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂占镁砂重量百分比分别为30-40％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂称为镁砂细粉，其余镁砂称为镁砂骨料。
上述镁质浇注料，所述硅石为sio2的质量分数大于或等于98％的精制石英砂或熔融石英砂。
上述镁质浇注料，所述石英砂由粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂以及粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂组成；粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂占石英砂总重量百分比为20－60％、粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂占石英砂总重量百分比分别为40-80％。
上述镁质浇注料，所述废镁铬砖中cr2o3重量百分含量大于或等于12％；所述废镁铬砖的粒度级配由粒度小于等于1mm且大于0.088mm的废镁铬砖和粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖组成；粒度小于等于1mm且大于0.088mm的废镁铬砖占废镁铬砖总重量百分比为5－60％、粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖占废镁铬砖总重量百分比分别为40-95％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖称为废镁铬砖细粉，其余废镁铬砖称为废镁铬砖骨料。
上述镁质浇注料，所述复合添加剂为三聚磷酸钠、六偏磷酸钠和secar71水泥中的一种或一种以上。
上述镁质浇注料，镁砂的粒度≤10mm，硅石粒度≤3mm，二氧化硅微粉粒度为2-7μm，复合添加剂粒度≤200目，有机纤维长度≤3mm，钢纤维长度为20～30mm；有机纤维为聚乙烯纤维、聚丙烯纤维、聚氯乙烯、聚酯纤维、聚酰胺纤维、纸纤维和麻纤维中的一种或一种以上。
利用镁质浇注料的中间包用挡渣部件生产工艺，包括如下步骤：
(1)准备镁质浇注料作为原料，镁质浇注料由下述重量份数的原料组成：镁砂骨料和镁砂细粉组成的镁砂70～95份、硅石4～15份、废镁铬砖5～30份、二氧化硅微粉2～10份、复合添加剂0.1～0.5份、有机纤维0.01～0.1份以及钢纤维0.1～1份；预先将原料中的镁砂骨料、硅石、废镁铬砖骨料和二氧化硅微粉加入搅拌器内混合搅拌均匀，得组分a；镁砂骨料和废镁铬砖骨料是指粒度大于0.088mm的骨料；
(2)然后将镁砂细粉、废镁铬砖细粉、复合添加剂和有机纤维加入高速搅拌机内混合搅拌均匀，得组分b；镁砂细粉和废镁铬砖细粉均是指粒度小于等于0.088mm且大于0mm的细粉；
(3)接着将组分a和组分b混合在一起，搅拌1～3分钟，使各物料混合均匀；
(4)缓慢加水至合适加水量，加水量为原料总质量的4wt％～6wt％，搅拌1～10分钟之后，将钢纤维撒入物料中，接着搅拌3～5分钟；
(5)出料、振动成型、养护、烘烤和包装即得中间包用挡渣部件。
上述中间包用挡渣部件生产工艺，所述加水搅拌时间为5～10分钟；振动成型时间为2～5分钟；所述养护为在养护房内带模具养护，养护时间≥8小时，养护温度80～120℃。
上述中间包用挡渣部件生产工艺，所述烘烤是在热风炉干燥洞内进行，烘烤时间为72小时，烘烤温度≥250℃。
本发明的有益效果是：
1、本发明采用石英和废镁铬砖加入到镁质浇注料后，石英和废镁铬砖协同作用能够有效地抑制镁砂水化产物的产生，解决了镁质浇注料中间包用挡渣板和挡渣坝存在的水化开裂问题。本发明镁质浇注料可用于中间包用挡渣墙、挡渣坝、冲击板、稳流器及水口座砖的生产,利用本发明镁质浇注料生产出来的中间包用挡渣等部件的性能良好，具有良好的施工性能，施工体在养护、烘烤过程中不水化,不开裂，并具有足够高的强度以满足长途运输和吊装；在线烘烤不爆裂，浇钢使用过程中不坍塌、耐冲刷、耐钢水和渣的化学侵蚀，能满足多炉连续铸钢的要求。
2、本发明采用镁砂和硅石共同作用，高温下逐渐生成镁橄榄石物相，通过控制硅石粒度及其加入量，使浇注料具备足够的高温强度和抗高温蠕变性能，保证中间包用挡渣部件优良的耐高温钢水冲刷性能；同时采用性能良好的复合添加剂、有机纤维和钢纤维，在提高制品常温强度的同时，保证了产品的施工性能和使用性能。
3、本发明在镁质浇注料中添加粒度为1-3mm和0-1mm的石英砂，通过石英砂与镁砂原位反应产生0.3％左右的微膨胀，产品的体积稳定性好，高温强度高，抗热震性能比纯镁质产品提高50％以上。
4、本发明在添加石英砂的同时，再协同引入cr2o3含量不低于12wt％的0.088-1mm废镁铬砖细骨料和0-0.088mm废镁铬砖细粉。其中，废镁铬砖可以直接吸收和捕获渗入产品中的mno、feo、al2o3等熔渣成分；同时，高温下废镁铬砖与石英原位反应形成含铬的硅酸盐液相，显著增加液相粘度，阻碍熔渣向材料体进一步渗透，提高产品的抗侵蚀和抗渗透性。
5、本发明将废镁铬砖回收用于镁质浇注料，在改善耐火材料性能的同时，有效地节约了耐火材料资源，提高了耐火原料的利用率，实现了废料利用、降本增效。
6、现有技术中一般认为sio2与钢渣中的cao与反应生成低熔点物相，导至挡渣墙被侵蚀加快从而寿命变短，故一般挡渣墙浇注料会控制sio2含量，超低越好。如:现有技术中的挡渣墙都多是高铝质浇注料预件，在高铝浇注料中的sio2主要以高铝原料中杂质形式引入和所使用的sio2微粉产生。
而本发明镁质浇注料中的主体材料是镁硅，在浇注料中大量引入了sio2，特别是大量以石英形式引入sio2，突破了传统固有观念；与含有镁橄榄石、镁砂和刚玉的浇注料相比，石英在高温下导热性良好、线膨胀性小，这种性能使中间包中的挡渣墙在刚接受钢水时具有很好的抗热震性，并且石英和废镁铬砖协同作用能够有效地抑制镁砂水化产物的产生，使得挡渣墙的整体寿命提高20％以上；随着使用时间延长，高温下石英与镁砂会逐步反应生成镁橄榄石，镁橄榄石抗侵性较好，线变化率也较低，挡墙材料致密，不仅提高了强度，而且渣难渗入内部，抗侵蚀性好，从而使得使用寿命比较长。
由于现有技术中炼钢主要是碱性炼钢，本发明与现有的中性略偏酸性的高铝料挡墙相比，氧化镁质挡墙耐侵蚀性更强、寿命长，并且碱性耐材也有一定吸收夹杂作用。
7、在现有技术中，有些钢厂在中间包使用前进行烘烤，一般在1000℃左右，有的甚至烘烤温度更低；倒入中间包的钢水温度至少在1550℃左右，甚至更高(1590℃)；这样放在中间包内的挡渣墙便经受剧烈的温度变化，产生很大应力进而出现大的线变化而倒塌，即抗热震性不好。传统的镁质浇注料虽然导热性好但高温下线膨胀系数仍较大，加之配方不合理而挡渣墙相对疏松进而出现强度低、性能差，并且现有的镁质浇注料挡墙抗热震性不好、强度也较低而不抗冲涮。本发明中间包用挡渣部件在使用时，钢水的温度在1500℃～1590℃，当浇钢时，能够耐受高温钢水的冲击而产生冲刷磨损，并且能够耐受在浇钢期间受到钢水和渣的化学侵蚀，使用寿命长。
具体实施方式
实施例1
本实施例镁质浇注料由下述原料组成：镁砂骨料和镁砂细粉组成的镁砂90公斤、硅石6公斤、废镁铬砖骨料和废镁铬砖细粉组成的废镁铬砖12公斤、sio2微粉3.5公斤、三聚磷酸钠0.2公斤、有机纤维0.05公斤、钢纤维0.5公斤。
所述镁砂为mgo的质量分数为93％的电熔镁砂；并且所述镁砂由粒度小于等于8mm且大于5mm的镁砂、粒度小于等于5mm且大于3mm的镁砂、粒度小于等于3mm且大于1mm的镁砂、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂组成，粒度小于等于8mm且大于5mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为15％、粒度小于等于5mm且大于3mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为15％、粒度小于等于3mm且大于1mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为20％、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂占镁砂重量百分比分别为30％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂称为镁砂细粉，其余镁砂称为镁砂骨料。
所述硅石为sio2的质量分数为98％的熔融石英砂，所述熔融石英砂由粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂以及粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂组成；粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂占石英砂总重量百分比为20％、粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂占石英砂总重量百分比分别为80％。
所述废镁铬砖中cr2o3重量百分含量为12％；所述废镁铬砖的粒度级配由粒度小于等于1mm且大于0.088mm的废镁铬砖和粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖组成；粒度小于等于1mm且大于0.088mm的废镁铬砖占废镁铬砖总重量百分比为5％、粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖占废镁铬砖总重量百分比分别为95％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖称为废镁铬砖细粉，其余废镁铬砖称为废镁铬砖骨料。
二氧化硅微粉粒度为2-7μm，三聚磷酸钠粒度≤200目，有机纤维长度≤3mm，钢纤维长度为20～30mm；本实施例中的有机纤维为聚丙烯纤维。
利用本实施例镁质浇注料的中间包用挡渣墙生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)预先将原料中的镁砂骨料、熔融石英砂、废镁铬砖骨料和二氧化硅微粉加入搅拌器内混合搅拌均匀，得组分a；镁砂骨料和废镁铬砖骨料是指粒度大于0.088mm的骨料；
(2)然后将镁砂细粉、废镁铬砖细粉、复合添加剂和有机纤维加入高速搅拌机内混合搅拌均匀，得组分b；镁砂细粉和废镁铬砖细粉均是指粒度小于等于0.088mm且大于0mm的细粉；
(3)接着将组分a和组分b混合在一起，搅拌3分钟，使各物料混合均匀；
(4)加水，加水量为原料总质量的5wt％，搅拌5分钟之后，将钢纤维撒入物料中，接着搅拌3分钟；
(5)出料、振动成型、养护、烘烤和包装即得中间包用挡渣部件；振动成型时间为2分钟；所述养护为在养护房内带模具养护，养护时间为8小时，养护温度120℃；所述烘烤是在热风炉干燥洞内干燥，烘烤时间为72小时，烘烤温度为250℃。
实施例2
本实施例镁质浇注料由下述原料组成：镁砂骨料和镁砂细粉组成的镁砂90公斤、硅石15公斤、废镁铬砖骨料和废镁铬砖细粉组成的废镁铬砖30公斤、sio2微粉4.5公斤、三聚磷酸钠0.3公斤、有机纤维0.05公斤、钢纤维0.5公斤。
所述镁砂为mgo的质量分数为90％的电熔镁砂；并且所述镁砂由粒度小于等于8mm且大于5mm的镁砂、粒度小于等于5mm且大于3mm的镁砂、粒度小于等于3mm且大于1mm的镁砂、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂组成，粒度小于等于8mm且大于5mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为18％、粒度小于等于5mm且大于3mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为17％、粒度小于等于3mm且大于1mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为25％、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂占镁砂重量百分比分别为35％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂称为镁砂细粉，其余镁砂称为镁砂骨料。
所述硅石为sio2的质量分数为99％的熔融石英砂，所述熔融石英砂由粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂以及粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂组成；粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂占石英砂总重量百分比为60％、粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂占石英砂总重量百分比分别为40％。
所述废镁铬砖中cr2o3重量百分含量为15％；所述废镁铬砖的粒度级配由粒度小于等于1mm且大于0.088mm的废镁铬砖和粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖组成；粒度小于等于1mm且大于0.088mm的废镁铬砖占废镁铬砖总重量百分比为60％、粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖占废镁铬砖总重量百分比分别为40％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖称为废镁铬砖细粉，其余废镁铬砖称为废镁铬砖骨料。
二氧化硅微粉粒度为5μm，三聚磷酸钠粒度≤200目，有机纤维长度≤3mm，钢纤维长度为20～30mm；本实施例中的有机纤维为聚丙烯纤维。
本实施例镁质浇注料的中间包用挡渣墙生产工艺，包括如下步骤：
(1)预先将原料中的镁砂骨料、熔融石英砂、废镁铬砖骨料和二氧化硅微粉加入搅拌器内混合搅拌均匀，得组分a；镁砂骨料和废镁铬砖骨料是指粒度大于0.088mm的骨料；
(2)然后将镁砂细粉、废镁铬砖细粉、复合添加剂和有机纤维加入高速搅拌机内混合搅拌均匀，得组分b；镁砂细粉和废镁铬砖细粉均是指粒度小于等于0.088mm且大于0mm的细粉；
(3)接着将组分a和组分b混合在一起，搅拌2分钟，使各物料混合均匀；
(4)加水，加水量为原料总质量的5wt％，搅拌8分钟之后，将钢纤维撒入物料中，接着搅拌5分钟；
(5)出料、振动成型、养护、烘烤和包装即得中间包用挡渣部件；振动成型时间为3分钟；所述养护为在养护房内带模具养护，养护时间为15小时，养护温度80℃；所述烘烤是在热风炉干燥洞内干燥，烘烤时间为72小时，烘烤温度为250℃。
实施例3
本实施例镁质浇注料由下述原料组成：镁砂90公斤、硅石4公斤、废镁铬砖骨料和废镁铬砖细粉组成的废镁铬砖30公斤、sio2微粉5公斤、六偏磷酸钠0.1公斤、有机纤维0.05公斤、钢纤维0.5公斤。
所述镁砂为mgo的质量分数为94％的电熔镁砂；并且所述镁砂由粒度小于等于8mm且大于5mm的镁砂、粒度小于等于5mm且大于3mm的镁砂、粒度小于等于3mm且大于1mm的镁砂、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂组成，粒度小于等于8mm且大于5mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为21％、粒度小于等于5mm且大于3mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为20％、粒度小于等于3mm且大于1mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为30％、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂占镁砂重量百分比分别为40％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂称为镁砂细粉，其余镁砂称为镁砂骨料。
所述硅石为sio2的质量分数为98.6％的熔融石英砂，所述熔融石英砂由粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂以及粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂组成；粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂占石英砂总重量百分比为25％、粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂占石英砂总重量百分比分别为75％。
所述废镁铬砖中cr2o3重量百分含量为13％；所述废镁铬砖的粒度级配由粒度小于等于1mm且大于0.088mm的废镁铬砖和粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖组成；粒度小于等于1mm且大于0.088mm的废镁铬砖占废镁铬砖总重量百分比为20％、粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖占废镁铬砖总重量百分比分别为80％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖称为废镁铬砖细粉，其余废镁铬砖称为废镁铬砖骨料。
二氧化硅微粉粒度为5μm，六偏磷酸钠粒度≤200目，有机纤维长度≤3mm，钢纤维长度为20～30mm；本实施例中的有机纤维为聚丙烯纤维。
利用本实施例镁质浇注料的中间包用挡渣墙生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)预先将原料中的镁砂骨料、熔融石英砂、废镁铬砖骨料和二氧化硅微粉加入搅拌器内混合搅拌均匀，得组分a；镁砂骨料和废镁铬砖骨料是指粒度大于0.088mm的骨料；
(2)然后将镁砂细粉、废镁铬砖细粉、复合添加剂和有机纤维加入高速搅拌机内混合搅拌均匀，得组分b；镁砂细粉和废镁铬砖细粉均是指粒度小于等于0.088mm且大于0mm的细粉；
(3)接着将组分a和组分b混合在一起，搅拌1分钟，使各物料混合均匀；
(4)加水，加水量为原料总质量的4.5wt％，搅拌10分钟之后，将钢纤维撒入物料中，接着搅拌5分钟；
(5)出料、振动成型、养护、烘烤和包装即得中间包用挡渣部件；振动成型时间为5分钟；所述养护为在养护房内带模具养护，养护时间为15小时，养护温度100℃；所述烘烤是在热风炉干燥洞内干燥，干燥时间为72小时，烘烤温度为300℃。
实施例4
本实施例镁质浇注料由下述原料组成：镁砂骨料和镁砂细粉组成的镁砂90公斤、硅石15公斤、废镁铬砖骨料和废镁铬砖细粉组成的废镁铬砖5公斤、sio2微粉4.5公斤、三聚磷酸钠和六偏磷酸钠0.3公斤【三聚磷酸钠和六偏磷酸钠按照质量比1:1配比】、有机纤维0.05公斤、钢纤维0.5公斤。
所述镁砂为mgo的质量分数为93％的电熔镁砂；并且所述镁砂由粒度小于等于8mm且大于5mm的镁砂、粒度小于等于5mm且大于3mm的镁砂、粒度小于等于3mm且大于1mm的镁砂、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂组成，粒度小于等于8mm且大于5mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为15％、粒度小于等于5mm且大于3mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为20％、粒度小于等于3mm且大于1mm的镁砂占镁砂总重量百分比分别为20％、以及粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂占镁砂重量百分比分别为40％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的镁砂称为镁砂细粉，其余镁砂称为镁砂骨料。
所述硅石为sio2的质量分数为99％的熔融石英砂，所述熔融石英砂由粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂以及粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂组成；粒度小于等于3mm且大于1mm的石英砂占石英砂总重量百分比为30％、粒度小于等于1mm且大于0mm的石英砂占石英砂总重量百分比分别为70％。
所述废镁铬砖中cr2o3重量百分含量为15％；所述废镁铬砖的粒度级配由粒度小于等于1mm且大于0.088mm的废镁铬砖和粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖组成；粒度小于等于1mm且大于0.088mm的废镁铬砖占废镁铬砖总重量百分比为10％、粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖占废镁铬砖总重量百分比分别为90％；粒度小于等于0.088mm且大于0mm的废镁铬砖称为废镁铬砖细粉，其余废镁铬砖称为废镁铬砖骨料。
二氧化硅微粉粒度为5μm，三聚磷酸钠和六聚磷酸钠的粒度≤200目，有机纤维长度≤3mm，钢纤维长度为20～30mm；本实施例中的有机纤维为聚丙烯纤维。
本实施例镁质浇注料的中间包用挡渣墙生产工艺，包括如下步骤：
(1)预先将原料中的镁砂骨料、熔融石英砂、废镁铬砖骨料和二氧化硅微粉加入搅拌器内混合搅拌均匀，得组分a；镁砂骨料和废镁铬砖骨料是指粒度大于0.088mm的骨料；
(2)然后将镁砂细粉、废镁铬砖细粉、复合添加剂和有机纤维加入高速搅拌机内混合搅拌均匀，得组分b；镁砂细粉和废镁铬砖细粉均是指粒度小于等于0.088mm且大于0mm的细粉；
(3)接着将组分a和组分b混合在一起，搅拌2分钟，使各物料混合均匀；
(4)加水，加水量为原料总质量的5wt％，搅拌8分钟之后，将钢纤维撒入物料中，接着搅拌5分钟；
(5)出料、振动成型、养护、烘烤和包装即得中间包用挡渣部件；振动成型时间为3分钟；所述养护为在养护房内带模具养护，养护时间为15小时，养护温度80℃；所述烘烤是在热风炉干燥洞内干燥，烘烤时间为72小时，烘烤温度为250℃。
实施例1-实施例4生产出的产品性能参数如下：
注：抗热震性测试条件：风冷10次，温度为1100℃。
上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明创造所作的举例，而并非对本发明创造具体实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所引伸出的任何显而易见的变化或变动仍处于本发明创造权利要求的保护范围之中。