一种玻璃弯曲产品的加工方法与流程

本发明涉及热弯工艺技术领域，特别地，涉及一种玻璃弯曲产品的加工方法。

背景技术：

随着技术的不断发展，玻璃产品的外观要求更为多样化。现有技术中将玻璃产品(尤其是手机盖板)的四边做成弯曲的工艺包括预热、热弯成型和冷却等步骤，通过现有技术获得的玻璃产品四边弯曲玻璃产品容易出现玻璃破碎、外观麻点等不良缺陷。

因此，设计一种工艺精简、操作方便且能大大提高产品良率的玻璃弯曲产品的加工方法具有重要意义。

技术实现要素：

本发明的第一目的在于提供一种工艺精简、操作方便且能大大提高产品良率的玻璃弯曲产品的加工方法，具体技术方案如下：

一种玻璃弯曲产品的加工方法，包括以下步骤：

预热步骤，具体是：玻璃板材经过连续升温的四段预热，将温度升高至740℃-760℃；

热弯成型步骤，具体是：将经过预热后的玻璃板材依次经过两段热弯成型，得到玻璃弯曲初品；

冷却步骤，具体是：将玻璃弯曲初品经过连续降温的四段冷却，即得玻璃弯曲产品。

以上技术方案中优选的，所述预热步骤包括第一预热步骤、第二预热步骤、第三预热步骤和第四预热步骤；

第一预热步骤中：温度由室温逐步升高至t1，t1为490℃-510℃，升温时间为110-130秒；

第二预热步骤中：温度由t1逐步升高至t2，t2为610℃-630℃，升温时间为110-130秒；

第三预热步骤中：温度由t2逐步升高至t3，t3为690℃-710℃，升温时间为110-130秒；

第四预热步骤中：温度由t3逐步升高至t4，t4为740℃-760℃，升温时间为110-130秒。

以上技术方案中优选的，所述热弯成型步骤包括第一时间段成型和第二时间段成型，所述第一时间段成型的成型温度大于等于第二时间段成型的成型温度；所述第一时间段成型的成型压力小于等于第二时间段成型的成型压力。

以上技术方案中优选的，第一时间段成型时：成型温度保持为t4-t5，t5为735℃-745℃；成型压力由0.1mp变化至0.3mp，成型时间为110-130秒；

第二时间段成型时：成型温度保持为t5-t6，t6为725℃-735℃，恒压成型，成型压力为0.3-0.4mp，成型时间为110-130秒。

以上技术方案中优选的，所述冷却步骤包括第一段降温、第二段降温、第三段降温和第四段降温，所述第一段降温、第二段降温、第三段降温和第四段降温中均采用冷却介质辅助降温；

第一段降温过程中：温度由t6逐渐减低至t7，t7为590℃-610℃，降温时间为110-130秒；

第二段降温过程中：温度由t7逐渐减低至t8，t8为440℃-460℃，降温时间为110-130秒；

第三段降温过程中：温度由t8逐渐减低至t9，t9为270℃-290℃，降温时间为110-130秒；

第四段降温过程中：温度由t9逐渐减低至t10，t10为90℃-110℃，降温时间为110-130秒。

以上技术方案中优选的，所述预热步骤、热弯成型步骤和冷却步骤均在同一台十一站推动式热弯成型机中完成；

所述十一站推动式热弯成型机包括四个预热工站、两个成型工站和四个冷却工站。

以上技术方案中优选的，还配备有与所述十一站推动式热弯成型机以及玻璃弯曲产品相匹配的模具，所述磨具包括上模和与所述上模相匹配的下模。

应用本发明的玻璃弯曲产品的加工方法，具有以下优点：

1、本发明加工方法包括预热步骤、热弯成型步骤和冷却步骤三大步骤，工艺精简，且可直接和现有的热弯设备进行匹配，无需重新设计设备，大大降低成本。

2、本发明预热过程经过连续升温的四段预热，符合玻璃的特性，消除产品产生麻点等不良；预热阶段最后将温度升高至740℃-760℃，达到玻璃的软化点且能使玻璃板材完全发生软化，为后续热弯成型做好准备。

3、本发明热弯成型过程经过两段热弯成型，在玻璃发生完全软化的前提下进行成型，玻璃在成型过程中能压到位，产品定型好，大大提高产品的良率。

4、本发明的冷却步骤包括四段冷却，温度逐渐下降，使得冷却过程中产品的尺寸到位及不发生反弹，确保产品的精准尺寸。

5、本发明通过连续四段预热、连续两段热弯成型和连续四段降温冷却，既能确保加工过程中玻璃不破碎，又能确保加工过程中不产生麻点、崩边等不良，还可以大大提高产能。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其他的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例1加工方法的温度变化曲线图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例1：

一种玻璃弯曲产品(具体为具有四边弯曲的手机玻璃面板)的加工方法，采用一台十一站推动式热弯成型机和一套同时与十一站推动式热弯成型机以及玻璃弯曲产品相匹配的模具进行加工，磨具包括上模和与所述上模相匹配的下模。

加工流程是：把模具用无尘布和酒精清洁干净，再把清洗干净的玻璃板材放置在下模具上，然后再盖上上模具；将装好板材的磨具放置在热弯设备进口处，自动推入加热炉腔；从热弯设备出口取出玻璃弯曲产品即可。

加工过程具体包括预热步骤、热弯成型步骤和冷却步骤，温度变化详见图1，详情如下：

预热步骤，具体是：玻璃板材经过连续升温的四段预热，将温度升高至740℃-760℃。四段预热具体是第一预热步骤、第二预热步骤、第三预热步骤和第四预热步骤：

第一预热步骤中：温度由室温逐步升高至t1，t1为500℃，升温时间为120秒，此过程中：设定温度太低，热弯模具在短时间内难以传热，设定温度太高，冷玻璃受到强烈冲击力，玻璃会破碎。

第二预热步骤中：温度由t1逐步升高至t2，t2为620℃，升温时间为120秒，此过程中：设定温度太低，模具温度难以传热到玻璃板材，设定温度太高，热量过大，玻璃容易裂开，导致不良。

第三预热步骤中：温度由t2逐步升高至t3，t3为700℃，升温时间为120秒，此过程中：设定温度太低，玻璃板材难以软化，达不到效果，设定温度太高，玻璃膨胀太快，玻璃边缘会有崩边现象，导致不良。

第四预热步骤中：温度由t3逐步升高至t4，t4为750℃，升温时间为120秒，此过程中：设定温度太低，达不到玻璃软化程度，难以成型，设定温度太高，玻璃里面的分子受到高于它的温度会产生麻点，导致外观不良。

等玻璃到软化点时再成型，这样可以确保玻璃加工过程中不发生破碎。

热弯成型步骤，具体是：将经过预热后的玻璃板材依次经过两段热弯成型，得到玻璃弯曲初品。热弯成型步骤包括第一时间段成型和第二时间段成型：

第一时间段成型时：成型温度保持在t4-t5，t5可选740℃(即成型过程中可有少量温降，不影响成型效果)；成型气压分为三个阶段变化：第一阶段为0.1mp，第二阶段为0.2mp，第三个阶段为0.3mp，第一阶段、第二阶段和第三阶段的成型时间各为40秒，此过程中：设定温度太高会有模具印和凹凸点出现，导致外观不良，设定温度太低，玻璃在成型过程中压不到位，成型压力设定过大，玻璃容易压碎，本发明采用压力分三段逐段升高，能确保玻璃产品很好成型。

第二时间段成型时：成型温度保持在t5-t6，t6可选730℃(即成型过程中可有少量温降，不影响成型效果)，恒压成型，成型压力为0.4mp，成型时间为120秒，此过程中：起到保压作用，玻璃定型位，温度设定太高，会导致有模具印，温度设定太低，冷却太快，导致尺寸不良，压力设定保压，在冷却时不反弹，保证3d产品的尺寸精度。

冷却步骤，具体是：将玻璃弯曲初品经过连续降温的四段冷却(四段冷却过程均采用冷却介质辅助作用，此处冷却介质选用冷却水。具体应用时，也可以采用其他常规使用的冷却介质，如风冷)，即得玻璃弯曲产品。冷却步骤包括第一段降温、第二段降温、第三段降温和第四段降温：

第一段降温过程中：温度由t6逐渐减低至t7，t7为600℃，降温时间为120秒。

第二段降温过程中：温度由t7逐渐减低至t8，t8为450℃，降温时间为120秒。

第三段降温过程中：温度由t8逐渐减低至t9，t9为280℃，降温时间为120秒。

第四段降温过程中：温度由t9逐渐减低至t10，t10为100℃，降温时间为120秒。

冷却采用19℃-22℃之间的冷却水进行，在不影响产品性能的前提下，让成型好的3d玻璃产品快速冷却，这样可以提高产能。

采用本实施例1的加工方法所得玻璃弯曲产品的性能详见表1。

表1实施例1和对比实施例1的参数及所得产品的性能比较表

从表1中可以看出：

采用本发明的技术方案，效果是：(1)可以善玻璃产品不破碎问题，；(2)可以改善玻璃产品外观良好无麻点；(3)可以改善产品的精度问题；(4)按照本发明的热弯工艺参数生产，能提高产能和良率，不管是尺寸、外观、轮廓度、效率等，都能满足客户的品质要求。

采用对比实施例1的技术方案，因其预热仅采用一个工站，玻璃没到软化点成型，玻璃会破碎，且在升温过程中成型会导致产品划伤；其成型时间太长会出现模具印，还会出现麻点和凹凸点。

应用本发明方法，适用于各种3d四边弯曲手机盖板玻璃，特别是针对手机盖板玻璃厚度为0.6mm至0.8mm之间的手机盖板玻璃。在热弯工艺参数及压力的调整下，不管是3d玻璃的外观还是3d玻璃的尺寸，都能满足客户的要求。

对比实施例1：

详见申请号为201210304421.4的发明申请，参照此方法生产具有四边弯曲的手机玻璃面板。

采用对比实施例1方法所得产品的性能详见表1。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。