，称取1Kg沥青经过定量螺旋给料机送入刮板机，物料在刮板机中充分混合。
[0058](3)磨粉工段:
[0059]将步骤⑵中得到原料通过振动给料机送入雷蒙磨，雷蒙磨风机将磨好的煤，经过分析机控制< 350目且通过率达到90%，风送到旋风捕集器，分离出的煤粉后的风回到风机再送入磨中循环使用，富余风经风机正压排风口排出，再经布袋除尘器后排放。
[0060](4)成型工段:
[0061]将粉磨后的物料送入对辊成型机，对辊成型机成型压缩比为2.0，压力达为24Mpa，压出成型料后，由成型料日式刮板机刮入筛分机，筛分成品后由皮带输送到成型料冷却机，成型料的粒度为8?50mmo
[0062]成型料筛出粉料经螺旋输送机回送到斗式提升机，经过临时储存仓回到煤粉自式刮板机，与磨后煤粉一起回到成型大料仓重新再成型。
[0063]成型料筛分时的粉尘经过布袋除尘器后排出，除尘下的煤粉回到成型系统重新成型。
[0064](5)炭化系统:
[0065]将步骤(4)中得到的成型料送入立式炭化炉，炭化炉用自身所产煤气和空气加热，炭化温度600?700°C，Ad< 5%,炭化料挥发分7%，炭化料强度〉95%，经离心脱水后送入炭化料料仓以备烘干。
[0066](6)炭化料干燥整粒系统:
[0067]炭化脱水料送入回转干燥机烘干，经一次筛分后大颗粒料进入破碎机，破碎后的物料再筛分，最终得到合格的2?8mm炭化料转入活化工段，炭化料水分< 10%。
[0068](7)活化工段:
[0069]炭化料由活化炉顶加入，炉底排出，活化系统选用气体活化法，活化尾气用废气焚烧炉、废热锅炉产生蒸汽，蒸汽进入活化炉活化炭化料，换热后的尾气排放，活化温度900±50°C、活化炉压80?120Pa、活化时间40小时。
[0070](8)活化料破碎筛分工段:
[0071]对活化料进行破碎筛分，采用两级破碎，破碎机分为粗破碎与细破碎筛子，选用旋振筛，提升机选用无损耗提升设备。
[0072](9)酸洗工段:
[0073]对筛分后的活化料进行酸洗，酸液一般选用盐酸，酸洗温度控制在80?90°C，酸洗时间控制在3?4个小时，酸洗后再进行3?4遍清水漂洗，控制炭的pH值在6?7，然后进入成品烘干工段。
[0074](10)酸洗料烘干工段:
[0075]采用回转窑煤气燃烧后与酸洗后的活性炭逆流换热，多遍烘干，烘干后的活性炭指标:灰份:9 %,水份:5 %, I2:1060mg/g，亚甲蓝:215mg/g，强度:92%，粒度8X30目或12X40 目。
[0076]实施例3:
[0077](I)煤料的氧化与烘干:
[0078]称取洗选后的长焰煤900Kg，Ad:4%，Vd:36%。送入回转烘干机，经传质传热后由回转烘干机排入烘干料刮板输送机，经过斗式提升机送入干燥煤料仓备用。烘干采用炭化煤气加热，经过燃烧炉，并配空气以调节温度，进入回转烘干炉，在炉内与原料煤接触，并进行氧化烘干，烘干后的尾气由回转烘干机排出后，再经过风机排入烟囱排放，烘干机入口气体温度> 600°C，烘干机出口气体温度〈90°C，煤料入烘干机水分15%，出烘干机时水分
[0079](2)配料工段:
[0080]取步骤(I)干燥好的煤料，经过定量螺旋给料机进入刮板机，称取50Kg沥青经过定量螺旋给料机送入刮板机，物料在刮板机中充分混合。
[0081](3)磨粉工段:
[0082]将步骤⑵中得到原料通过振动给料机送入雷蒙磨，雷蒙磨风机将磨好的煤，经过分析机控制< 350目且通过率达到90%，风送到旋风捕集器，分离出的煤粉后的风回到风机再送入磨中循环使用，富余风经风机正压排风口排出，再经布袋除尘器后排放。
[0083](4)成型工段:
[0084]将粉磨后的物料送入对辊成型机，对辊成型机成型压缩比为2.5，压力达为25Mpa，压出成型料后，由成型料日式刮板机刮入筛分机，筛分成品后由皮带输送到成型料冷却机，成型料的粒度为8?50mmo
[0085]成型料筛出粉料经螺旋输送机回送到斗式提升机，经过临时储存仓回到煤粉自式刮板机，与磨后煤粉一起回到成型大料仓重新再成型。
[0086]成型料筛分时的粉尘经过布袋除尘器后排出，除尘下的煤粉回到成型系统重新成型。
[0087](5)炭化系统:
[0088]将步骤(4)中得到的成型料送入立式炭化炉，炭化炉用自身所产煤气和空气加热，炭化温度600?700 °C，Ag: 5 %，炭化料挥发分5 %，炭化料强度> 94 %，经离心脱水后送入炭化料料仓以备烘干。
[0089](6)炭化料干燥整粒系统:
[0090]炭化脱水料送入回转干燥机烘干，经一次筛分后大颗粒料进入破碎机，破碎后的物料再筛分，最终得到合格的2?8mm炭化料转入活化工段，炭化料水分< 10%。
[0091](7)活化工段:
[0092]炭化料由活化炉顶加入，炉底排出，活化系统选用气体活化法，活化尾气用废气焚烧炉、废热锅炉产生蒸汽，蒸汽进入活化炉活化炭化料，换热后的尾气排放，活化温度900±50°C、活化炉压80?120Pa、活化时间72小时。
[0093](8)活化料破碎筛分工段:
[0094]对活化料进行破碎筛分，采用两级破碎，破碎机分为粗破碎与细破碎筛子，选用旋振筛，提升机选用无损耗提升设备。
[0095](9)酸洗工段:
[0096]对筛分后的活化料进行酸洗，酸液一般选用盐酸，酸洗温度控制在80?90°C，酸洗时间控制在3?4个小时，酸洗后再进行3?4遍清水漂洗，控制炭的pH值在6?7，然后进入成品烘干工段。
[0097](10)酸洗料烘干工段:
[0098]采用回转窑煤气燃烧后与酸洗后的活性炭逆流换热，多遍烘干，烘干后的活性炭指标??灰份:8%，水份:5%, I2:1121mg/g，亚甲蓝:230mg/g，强度:91%，粒度:8X30目或12X40 目。
【主权项】
1.一种压块活性炭的制备方法，其工艺过程依次为: (1)煤料的氧化和烘干:将洗选后的原料煤送入烘干炉中进行氧化和烘干； (2)配料:煤料和粘结剂送入混料设备中进行混合，两者的质量配比为90?99:1?10 ； (3)磨粉:将混合后的原料送入磨粉设备中进行磨粉，经所述磨粉工段后的煤细度< 350目，通过率> 90% ； (4)成型:将磨粉后的原料送入成型设备中进行成型，压出成料后，进入筛分机，成型料筛出的粉尘与磨粉后的原料重新再成型； (5)炭化:将成型料送入炭化装置中进行炭化； (6)炭化料干燥:炭化料送入回转干燥设备烘干，烘干后的炭化料经筛分，2?8_的炭化料转入活化工段； (7)活化:炭化料由炉顶送入活化炉，采用气体活化法进行活化，活化料从炉底排出； (8)活化料筛分:采用两级破碎对活化料进行筛分； (9)酸洗:对活化料成品进行酸洗，然后用清水漂洗； (10)酸洗料烘干:采用烘干设备对酸洗后的产品进行多遍烘干。
2.如权利要求1所述的压块活性炭的制备方法，所述煤料是长焰煤，Ad>4%，Vd:36?37%。
3.如权利要求1所述的压块活性炭的制备方法，其特征在于:所述氧化和烘干工段中烘干机入口气体温度氺600 °C，烘干机出口气体温度〈90 °C，煤料入烘干机水分15?20%，出烘干机时水分2?9%。
4.如权利要求1或2或3所述的压块活性炭的制备方法，其特征在于:所述配料工段，粘结剂是沥青。
5.如权利要求1所述的压块活性炭的制备方法，其特征在于:所述成型工段成型压力24?25Mpa、成型压缩比2?2.5、成型料的粒度为8?50_。
6.如权利要求1所述的压块活性炭的制备方法，其特征在于:所述炭化工段，炭化装置是立式内热式炭化炉，炭化温度600?700°C，炭化料挥发分3?8%，炭化料强度> 94%。
7.如权利要求1所述的压块活性炭的制备方法，其特征在于:所述炭化烘干筛分工段，炭化料水分< 10%，炭化料粒度2?8mm。
8.如权利要求1所述的压块活性炭的制备方法，其特征在于:所述活化工段，活化炉选用斯列普炉，活化温度900±50°C、活化炉压80?120Pa、活化时间30?72小时。
9.如权利要求1所述的压块活性炭的制备方法，其特征在于:所述酸洗工段，酸洗液是盐酸，温度控制在80?90°C，时间3?4小时，酸洗后水洗3?4遍，pH值6?7。
10.如权利要求1?9任意一项所述的压块活性炭的制备方法，其特征在于:经所述酸洗料烘干工段后的压块活性，炭灰份彡9%，水份氺5%, I2> 950mg/g，亚甲蓝彡200mg/g，强度> 90%，粒度8X30目或12X40目。
【专利摘要】本发明涉及一种压块活性炭的制备方法，其工艺过程依次为：(1)煤料的氧化和烘干；(2)配料；(3)磨粉；(4)成型；(5)炭化；(6)炭化料干燥；(7)活化；(8)活化料筛分；(9)酸洗；(10)酸洗料烘干。本方法的优点，在于投资少，产量大，环保效果好，成本低，综合能耗低。产品具有堆积比重轻，大孔、中孔、小孔均发达，吸附速度快的特点。
【IPC分类】C01B31-10
【公开号】CN104528717
【申请号】CN201510059338
【发明人】庄林生, 庄骏飞
【申请人】庄林生
【公开日】2015年4月22日
【申请日】2015年2月1日