专利名称：一种分离硝基氯苯间位油的方法
技术领域：
本发明涉及有机化工生产中的氨化、精馏分离技术，具体地说是一种分离硝基氯 苯间位油的方法。
背景技术：
现有硝基氯化苯间位油的分离方法，主要有两种1、直接对硝基氯化苯间位油进行精馏分离，间位油是间硝基氯化苯、邻硝基氯化 苯和对硝基氯化苯三种物质的混合物，由于三者沸点较近间硝基氯化苯235. 5°C、邻硝基 氯化苯M5.5°C、对硝基氯化苯M2°C，精馏分离难度较大，分离出的It的间硝基氯化苯 (含量超过95% )，消耗蒸汽在70-80t，同时分离出的邻、对硝基氯化苯成品含量低。2、使用醇钠对间位油进行醚化，间硝基氯化苯不反应，邻硝基氯化苯和对硝基氯 化苯分别生成邻硝基苯甲醚和对硝基苯甲醚，再对三者混合物进行分离。邻硝基苯甲醚和 对硝基苯甲醚的沸点分别为276.8°C和274°C，精馏分离出间硝基氯化苯后的混合液(含 邻硝基苯甲醚和对硝基苯甲醚)，进行再次塔分离，难度大，对装置要求高，产出物料质量难 以保证。另外，现有生产对、邻硝基苯胺的方法为用对、邻硝基氯化苯分别和氨水在高压 釜内反应，反应后降压将氨回收，压入水洗罐，水洗两遍，分层后，将少量水份和低沸物蒸 净，获得成品。上述现有装置生产对、邻硝基苯胺的方法存在的不足为需分别采用两种 物质在不同高压釜内生产，也就是两条生产线分别生产，必须用较好品质的对、邻硝基氯化 苯原料，否则，不是对硝基苯胺中副产物邻硝基苯胺多就是邻硝基苯胺中副产物对硝基苯 胺多，而后面简单的水洗和蒸馏不足以除尽不纯物，造成成品品质不能做到最好，很难达到 99. 7%以上，甚至99. 9%，不仅造成水洗水量大，废水处理成本高，而且采用较高品质的原 料-对、邻硝基氯化苯，原材料成本高，进而使整个生产成本较高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种分离硝基氯苯间位油的方法，该方法工艺步骤简单， 获得的产品品质好。为实现上述目的，本发明提供的方案包括以下步骤1、将硝基氯苯间位油与氨水投入到高压釜中，氨水中的氨与硝基氯苯间位油中的 对硝基氯化苯、邻硝基氯化苯之和的摩尔比为7. 5 1 8.5 1 ；2、用蒸汽将釜内温度升至165°C，升温时间1-2小时，釜内压力至3. 5Mpa，反应开 始后停蒸汽，温度随反应升高，维持反应温度180-185°C、反应压力4. 5-4. 8MPa，反应时间6 小时；3、反应结束后，将压力缓慢降压至0. 2MPa，温度降至110_120°C，降压时间2小时， 期间回收氨；4、将高压釜内反应后的物料压至分层罐静置分层，分层静置时间2小时，然后将下层油物料相放至中间罐；5、将中间罐内的油相物料泵入至真空脱轻塔，塔顶温度为150_155°C，塔釜温度为 180-190由塔顶脱出夹带着水的未反应的间硝基氯化苯，将间硝基氯化苯回收，由塔釜 采出含对硝基苯胺、邻硝基苯胺的混合物料，至混合罐；6、将混合罐内物料泵入真空降膜精馏塔，塔顶温度为200-210°C，塔釜温度为 250-260°C，由塔顶采出邻硝基苯胺、冷却后收集，由塔釜采出对硝基苯胺、冷却后收集。对邻间硝基氯化苯为芳环上含有硝基的卤素衍生物，由于在对、邻、间位硝基的影 响，使商素衍生物得活泼性存在差异，对位和邻位的硝基氯化苯可以在无催化剂存在下用 氨水氨化，而间位硝基氯化苯必须在催化剂存在下氨化，在非催化剂存在下氨水中不氨化。 另外，由于对硝基氯化苯和邻硝基氯化苯与氨溶液反应的活化能分别是90KJ/mol和86KJ/ mol，对位氨化反应的压力和温度略高些，但差别不大，因此，混合氨化时，控制反应温度和 压力达到对位氨化的条件，对于邻位的过氨化也不会存在问题。可见，本发明采用氨解工艺 将硝基氯苯间位油分离获得对、邻硝基苯胺及间硝基氯化苯的方法合理、可靠。本发明的有益效果1、本发明对硝基氯苯生产副产物-硝基氯苯间位油进行分离，从获得间硝基氯 化苯、对硝基苯胺、邻硝基苯胺方面来看，每吨产品从原材料上减少成本4800元(吨产品消 耗硝基氯苯按1. 6计，对邻硝基氯化苯综合平均价格按6000元/t计，间位油价格按3000 元/t计)。2、本发明提供了一种生产对硝基苯胺、邻硝基苯胺的全新原料路线和工艺路线， 克服了现生产工艺大量水洗造成废水多难以处理的问题，同时获得的对硝基苯胺、邻硝基 苯胺的品质得以提高。
具体实施例方式以下结合具体的实施例进一步说明本发明。实例1将含间硝基氯化苯42. 25%、对硝基氯化苯42. 37%、邻硝基氯化苯15. 38% (重量 百分比)的500Kg硝基氯苯间位油进行分离处理，处理步骤如下1、将硝基氯苯间位油与浓度为37. 4%的的氨水760L投入高压釜中；2、使用蒸汽通过釜内盘管将釜内温度升至165°C，时间1.5小时，釜内压力 至3. 5Mpa,反应开始后停蒸汽，温度随反应升高，维持反应温度180-185 °C、反应压力 4. 5-4. 8MPa，维持时间6小时，维持前期因反应热释放，使用冷却水进行控制，维持后期使 用蒸汽维持釜内温度；3、反应结束后，放压回收氨，将釜内压力缓慢降压至0. 2MPa,降压时间2小时，温 度降至 110-120°C ；4、将高压釜内反应后的物料压至分层罐静置分层，分层静置时间2小时，然后将 下层油物料相放至中间罐；5、用泵以0. 2-0. 5m3/h的流量将中间罐内的油相物料泵入Φ300真空脱轻塔，塔 顶温度150-155°C，控制回流比0. 2-0. 4，由塔顶分别脱出夹带水的未反应的间硝基氯化 苯，将间硝基氯化苯回收，塔釜温度180-190°C，由塔釜溢流采出混合的对硝基苯胺、邻硝基苯胺，至混合罐；6、将混合罐内的硝基苯胺、邻硝基苯胺混合物料用泵以0. 2-0. 5m3/h的流量进入 Φ600真空降膜精馏塔，塔顶温度200-210°C，控制回流比0. 3-0. 5，由塔顶采出邻硝基苯 胺，冷却后收集，塔釜温度250-260°C，由塔釜泵采出含对硝基苯胺，冷却后收集。对通过上述步骤获得的产品进行分析，分析结果如下
权利要求
1. 一种分离硝基氯苯间位油的方法，其特征在于包括以下步骤a、将硝基氯苯间位油与氨水投入到高压釜中，氨水中的氨与硝基氯苯间位油中的对硝 基氯化苯、邻硝基氯化苯之和的摩尔比为7. 5 1 8.5 1 ；b、用蒸汽将釜内温度升至165°C，升温时间1-2小时，釜内压力至3.5Mpa，反应开始后 停蒸汽，温度随反应升高，维持反应温度180-185°C、反应压力4. 5-4. 8MPa,反应时间6小 时；C、反应结束后，将压力缓慢降压至0. 2MPa，温度降至110-120°C，降压时间2小时，期间 回收氨；d、将高压釜内反应后的物料压至分层罐静置分层，分层静置时间2小时，然后将下层 油物料相放至中间罐；e、将中间罐内的油相物料泵入至真空脱轻塔，塔顶温度为150-155°C，塔釜温度为 180-190由塔顶脱出夹带着水的未反应的间硝基氯化苯，将间硝基氯化苯回收，由塔釜 采出含对硝基苯胺、邻硝基苯胺的混合物料，至混合罐；f、将混合罐内物料泵入真空降膜精馏塔，塔顶温度为200-210°C，塔釜温度为 250-260°C，由塔顶采出邻硝基苯胺、冷却后收集，由塔釜采出对硝基苯胺、冷却后收集。
全文摘要
一种分离硝基氯苯间位油的方法，包括以下步骤将硝基氯苯间位油与氨水投入到高压釜中；将釜内升温，反应开始后，维持反应温度、反应压力；反应结束后，将压力缓慢降压、并降温，期间回收氨；将反应后的物料压至分层罐静置分层，将下层油物料相放至中间罐；将中间罐内的油相物料泵入真空脱轻塔，由塔顶脱出未反应的间硝基氯化苯，将间硝基氯化苯回收，由塔釜采出含对硝基苯胺、邻硝基苯胺的混合物料，至混合罐；将混合罐内物料泵入真空降膜精馏塔，由塔顶采出邻硝基苯胺、冷却后收集，由塔釜采出对硝基苯胺、冷却后收集。本发明克服了现生产工艺大量水洗造成废水多难以处理的问题，且获得的对硝基苯胺、邻硝基苯胺的品质得以提高。
文档编号C07C211/52GK102134198SQ201010617080
公开日2011年7月27日 申请日期2010年12月29日 优先权日2010年12月29日
发明者孙健, 李德昌, 陈明峰 申请人:安徽八一化工股份有限公司