溶液制膜方法

专利名称：溶液制膜方法
技术领域：
本发明涉及一种溶液制膜方法。
背景技术：
随着液晶显示器(LCD)的大画面化，对在LCD中使用的光学膜也要求大面积化。光学膜被制造成长形之后，按照LCD的尺寸剪切成预定的大小。因此，为了制造出更大面积的光学膜，需要制造宽度更大于以往的长形光学膜。作为长形光学膜的代表性制造方法，有连续方式的溶液制膜方法。众所周知，在连续方式的溶液制膜方法中，使溶剂中溶有聚合物的浓液在移动的流延支撑体上流延。该溶液制膜方法是通过将由浓液构成的流延膜形成于流延支撑体上并从流延支撑体剥下流延膜并对其进行干燥而制造出膜的方法。作为流延支撑体，使用金属制带。能够制造出的膜的最大宽度受该带的宽度的制约。因此，若制造更大宽度的膜，需要更大宽度的带。但是，目前为止，仅能获得宽度最大为 2m左右的带。因此，韩国专利公开公报第2009-0110082号中，在长边方向上对成为宽度方向的中央部的中央带和成为带的各侧部的1对侧部带进行焊接，由此获得宽度大于以往的带。但是，若使用在韩国专利公开公报第2009-0110082号中记载的带来实施溶液制膜方法，则多发生起泡故障、残留故障、膜的厚度不均勻。发明人等深入检讨的结果，得知了以下情况。在韩国专利公开公报第2009-0110082号中记载的带由于长边方向上延伸的焊接线，在宽度方向上的端部(以下，称为宽度方向端部)易发生翘曲。若使用宽度方向端部翘曲的带来实施溶液制膜方法，则由于该翘曲而产生流延膜的厚度不均勻(厚度的不均勻、 厚度的不均勻性)。即使对产生这种厚度不均勻的流延膜进行干燥，也成为产生厚度不均勻的膜。进而，在剥离已产生厚度不均勻的流延膜时，易产生残留故障。并且，在对已产生厚度不均勻的流延膜进行干燥时，易产生起泡。残留故障是指在流延支撑体上产生流延膜的残留的现象。

发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种使用宽度宽于以往的带而能够抑制厚度不均勻并且高效率地制造出膜的溶液制膜方法。为了解决上述课题，本发明的溶液制膜方法具备形成流延膜的步骤(A步骤)、切割流延膜的步骤(B步骤)、及设定切割位置的步骤(C步骤)。A步骤使浓液连续流向卷绕于驱动辊并在长边方向上移动的带上而形成由所述浓液构成的流延膜。所述移动带由金属制的中央网及焊接于该中央网的宽度方向两侧的金属制的侧网构成。所述浓液流向露出焊接线的所述移动带的表面。所述流延膜形成于包含所述焊接线的流延区上。所述流延区中的所述移动带距所述驱动辊的浮起量的最大值小于1mm。所述浓液包含聚合物和溶剂。B步骤切割从所述支撑体剥离的所述流延膜的宽度方向上的两端。C步骤设定所述两端的切割位置。在所述浮起量小于0. Imm的带区域上的所述流延膜上设定所述切割位置。在所述 B步骤中，在所述切割位置切割所述流延膜。{CL(Pc)/LPt_P。}的值优选为10_5以下。其中，CL(Pc)为所述切割位置中的所述浮起量。Lpti为在所述移动带从所述驱动辊浮出的部分中在宽度方向上最靠近中央的位置与所述切割位置的距离。优选溶液制膜方法进一步具备测量浮起量的步骤(D步骤)。D步骤在所述A步骤之前进行，测量所述浮起量。优选该溶液制膜方法进一步具备设定流延区的步骤(E步骤)。 E步骤根据所述浮起量在所述移动带的表面设定所述流延区。E步骤在所述D步骤与所述 A步骤之间进行。优选所述切割位置比所述焊接线更靠宽度方向外侧或内侧。发明效果根据本发明，能够高效率地制造出宽度宽于以往的长形膜。以往的移动带(宽度为an以下的带)中也存在过焊接线，但该焊接线是在宽度方向上延伸的。在使用这种移动带而获得的膜中，由于焊接线而引起的厚度不均勻等不良影响所涉及的部分与焊接线同样在宽度方向上延伸。因此，通过在宽度方向上裁剪所获得的带状膜，由此从产品膜中易去掉不良影响所涉及的部分。另一方面，当使用具有在长边方向上延伸的焊接线的移动带时，与以往的移动带不同，由于焊接线不易去掉不良影响所涉及的部分。根据本发明，能够将流延膜中形成于焊接线上的部分包括在产品用膜中。


本领域技术人员通过参考附图并阅读优选实施例的详细说明，可以容易理解上述目的及优点。图1是表示本发明的带的制造设备的概要的侧视图。图2是表示带制造设备的概要的俯视图。图3是表示焊接单元的概要的侧视图。图4是表示焊接单元的概要的俯视图。图5是沿图4的V-V线的截面中的端面图，表示焊接支撑辊的概要。图6是焊接液珠及其周边的说明图。图7是锥状辊的概略图。图8是夹子的概略图。图9是带的概略图。图10是表示溶液制膜设备的概要的侧视图。图11是表示带的概要的俯视图。图12是表示流延模的概要的立体图。图13是表示流延模的概要的分解立体图。图14是表示流延模的流路的概要的立体图。图15是表示流延模的流出口的概要的立体图。图16是表示带的概要的立体图。
图17是测定线Ll上的带的截面图。图18是表示分切机的概要的俯视图。图19是表示带的概要的截面图。图20是表示带的概要的截面图。图21是表示里面加热部的概要的截面图。图22是表示里面加热部对焊接部进行加热的状态的立体图。
具体实施例方式图1及图2所示的带制造设备10制作长形带部件13。长形带部件13由长形中央部件12及设置于中央部件12的宽度方向上的两侧(以下，称为宽度方向两侧)的侧部件 11构成。侧部件11和中央部件12分别为金属制片材。侧部件11为宽度相对较窄的窄幅片材。侧部件11和中央部件12优选由相同的材料形成，更优选由相同的原料及经过相同的形成工序而形成。例如，作为侧部件11及中央部件12优选使用由不锈钢形成的部件。作为中央部件12，使用一直以来用作以往的流延支撑体的带即可。中央部件12其宽度宽于侧部件11，本实施方式中的中央部件12的宽度在1500mm以上2100mm以下范围内恒定。侧部件11的宽度在50mm以上500mm以下范围内恒定。带制造设备10具备送出部16、对接部17、焊接单元18、加热部19及卷取装置20。(送出部)送出部16具有送出侧部件11的第1送出装置23和送出中央部件12的第2送出装置24。送出部16将侧部件11和中央部件12分别独立地送至对接部17。在第1送出装置23上套设卷绕成辊状的侧部件11，卷出侧部件11并送至对接部17。在第2送出装置M 上套设卷绕成辊状的中央部件12，卷出中央部件12并送至对接部17。对接部17对接被独立引导过来的侧部件11和中央部件12，以便侧部件11的侧缘lie和中央部件12的侧缘1 相互接触。对接部17优选具有第1辊沈、第2辊27、第3 辊28及第4辊四。第1辊沈和第2辊27从上游侧依次配设于中央部件12的传送路上。 第3辊观配设于侧部件11的传送路上。第4辊四以支撑侧部件11和中央部件12双方的方式配设于传送路上。在以下说明中，将侧部件11的一方的侧缘与中央部件12的一方的侧缘开始接触的位置称为对接位置，图中附加符号拖。第4辊四是在对接位置Wi上支撑送过来的侧部件11和中央部件12的对接支撑辊。第2辊27和第3辊28分别调整中央部件12和侧部件11的传送路径，以便中央部件12和侧部件11在第4辊四的周面接触。第2辊27调整中央部件12的传送路径，并且使应与侧部件11焊接的侧缘12e的通过路径朝向对接位置Wi进行控制。第2辊27在中央部件12的宽度方向Y上移动自如。 位移机构32向宽度方向Y移动第2辊27。在第2辊27与第4辊四之间配设位置检测构件34。位置检测构件34检测中央部件12的各侧缘12e中的一方的通过位置，并且将检测出的通过位置的信号送至控制器 33。控制器33根据送过来的通过位置的信号，求出宽度方向Y上的第2辊27的变位量，并且将变位量的信号送至位移机构32。位移机构32根据送过来的变位量的信号，改变第2辊 27的倾斜或中央部件12的宽度方向Y上的第2辊27的位置。这样通过改变第2辊27的倾斜或位置，从而中央部件12向宽度方向Y变位。优选第1辊沈上设置有位移机构37。第1辊沈通过该位移机构37从一方的部件面按压朝向第2辊27的中央部件12。第1辊沈对中央部件12的按压压力根据该第1 辊沈的变位量而改变，通过调整按压压力来控制卷绕在第2辊27上的中央部件12的卷绕中心角。通过控制该卷绕中心角，能够更精确地控制由第2辊27引起的中央部件12的宽度方向Y上的变位量。第3辊观调整侧部件11的传送路径，并且朝向对接位置Wi调整应与中央部件12 焊接的一方的侧缘lie的通过路径。第3辊观上具备控制长边方向的方向的控制器38。 该控制器38例如使第3辊观的长边方向沿侧部件11的部件面发生变化，以便与侧部件11 接触期间的接触区域中的周向与中央部件12的传送方向X所成的角θ 1发生变化。如以上，优选使用第1辊沈 第3辊28以对接位置Wi位于第4辊四上的方式控制。第1辊沈 第3辊28优选均为沿周向旋转的驱动辊。通过沿周向旋转，第1辊沈及第2辊27还作为中央部件12的传送构件发挥作用。通过沿周向旋转，第3辊观还作为侧部件11的传送构件发挥作用。通过将第1辊沈 第3辊观设为驱动辊，侧部件11和中央部件12的传送路的控制变得更加可靠。与此同时，通过将第1辊沈 第3辊观设为驱动辊，防止侧部件11和中央部件12在第1辊沈 第3辊28上的滑移而防止划伤部件(焊接单元)侧部件11和中央部件12在各自的侧缘lle、12e已接触的状态下，从对接部17供给至焊接单元18。焊接单元18焊接所供给的侧部件11和中央部件12。通过从对接部17 连续供给侧部件11和中央部件12，能够进行在长边方向上焊接侧部件11和中央部件12的长边焊接工序。焊接单元18具备焊接装置42。作为焊接装置42，例如可以举出激光焊接装置。作为激光焊接装置，例如可以使用0)2激光焊接装置或YAG激光焊接装置。在本实施形态中，对使用(X)2激光焊接装置作为焊接装置42的情况进行说明。焊接装置42通过射出聚光的激光，并向作为照射对象的侧部件11和中央部件12 照射激光，从而熔化侧部件11和中央部件12并进行接合。焊接装置42具备激光振荡器 43、焊接装置主体46及气体供给部(未图示)。焊接装置主体46聚光从激光振荡器43引导过来的激光并射出。气体供给部在每次照射激光时供给CO2气体。CO2气体防止侧部件 11和中央部件12的氧化。另外，在图2中，为了避免图面的复杂化而省略激光振荡器43的图示。也可以使用TIG焊接(Tungsten Inert Gas welding)装置来代替激光焊接装置。 众所周知，TIG焊接是以电弧为热源的电弧焊接中的一种。TIG焊接是使用惰性气体(非活性气体)作为保护气体并在电极上使用钨或钨合金的惰性气体电弧焊接的一种。与TIG焊接相比更优选激光焊接。并且，也可以设为组合TIG焊接和激光焊接的混合焊接。在侧部件11和中央部件12的传送路上具备有焊接支撑辊41，以便与焊接装置主体46的激光的射出口对置。焊接支撑辊41由周面支撑侧部件11和中央部件12。焊接支撑辊41的旋转轴与侧部件11和中央部件12的宽度方向Y—致。优选以向由焊接支撑辊41的周面支撑期间的侧部件11和中央部件12照射激光的方式，设定基于焊接支撑辊41的侧部件11和中央部件12的支撑位置。即，优选在焊接支撑辊41上进行焊接。由此，在侧缘lle、12e已相互接触的状态下，侧部件11和中央部件12稳定，且可靠地向应该照射的部位照射激光。优选焊接装置主体46上具备用于向宽度方向Y变位的位移机构50。在焊接装置 42的上游设置有位置检测构件47。位置检测构件47检测侧部件11的侧缘lie和中央部件12的侧缘1 所接触时的接触位置Ps (参考图幻，并将检测出的接触位置Ps (参考图 5)的信号送至控制器51。位置检测构件47配设于从对接位置Wi至焊接装置42的传送路附近即可。控制器51根据送过来的接触位置I^s (参考图幻的信号，求出宽度方向Y上的焊接装置主体46的变位量，并将变位量的信号送至位移机构50。若输入侧部件11和中央部件12的传送速度的信号，则控制器51将应使焊接装置主体46变位的变位量的信号与应使焊接装置主体46变位的时刻的信号一同送至位移机构50。位移机构50根据送过来的变位量和变位时刻的信号，在预定的时刻改变焊接装置主体46的位置。这样通过在宽度方向Y 上改变焊接装置主体46的位置，从而更加精确地控制激光的照射位置，并且更加可靠地焊接侧部件11和中央部件12。另外，本实施方式中的侧部件11和中央部件12向焊接装置 42的传送速度设在0. 15m/分钟以上20m/分钟以下范围。如图1所示，更优选在焊接单元18上设置室52和清洁装置55。室52将焊接装置主体46和焊接支撑辊41与外部空间隔开。清洁装置55使气体清洁化。另外，在图2中为了避免图面的复杂化而省略了室52和清洁装置55的图示。在室52中设置将内部气体向外部排出的第1开口(无图示)和将被清洁装置阳清洁化的气体引导至内部的第2开口(无图示)。第1开口和第2开口分别连接于清洁装置55。室52的内部气体从第1开口被引导至清洁装置55。清洁装置55使从室52引导过来的气体清洁化且通过第2开口送至室52。这样，室52的内部气体在与清洁装置55之间循环。通过使室52的内部气体清洁化，从而焊接位置Pw及其周边被清洁化，并防止焊接部13w中混入异物等。另外，通过将室52的内部压力保持成高于外部空间的压力，从而能够将室52的内部更加可靠地保持为清洁化的状态。并且，通过使焊接位置Pw相对送出部 16、对接部17、加热部19及卷取装置20处于相对较高的位置，从而能够进一步防止从这些部位引入异物。室52的内部清洁度例如优选设为美国联邦规格FED-STD-209D中规定的1000级以下，更优选设为100级以下。(加热部)优选加热部19设置于焊接单元18的下游。加热部19只要对通过焊接得到的带部件13的焊接部13w进行加热使其成为恒定的温度范围，就不特别限定。在焊接部13w及其周边，因通过焊接产生的应变引起的应力有时残留在内部。通过由加热部19对这种焊接部13w或其周边进行加热来去除应力。通过去除该应力，即使在长时间连续实施溶液制膜方法时，也可以抑制焊接部13w的变形。只要基于加热部19的加热的焊接部13w的温度为被去除应力的温度，就不特别限定。例如当带部件13由不锈钢构成时，焊接部13w的温度优选在100°C以上200°C以下，更优选在120°C以上180°C以下。作为加热部19，例如有送风构件。如图1所示，作为加热部19的送风构件具有导管56和送风机57。导管56吹出恒定温度的气体。送风机57在控制了气体的温度之后向导管56送入该气体。另外，在图2中为了避免图面的复杂化而省略了导管56和送风机57 的图示。加热部19在带部件13的传送路上，可以如图1般设置在焊接支撑辊41的相反侧， 也可以设置在与焊接支撑辊41同一侧。被去除应力的带部件13被送至加热部19的下游的卷取装置20，并卷取成辊状。 卷取装置20上套设有卷取带部件13的卷芯。卷取装置20上设置有使该卷芯沿周向旋转的驱动构件。卷取装置20还作为控制焊接位置Pw上的带部件13与侧部件11及中央部件12 的张力的焊接张力控制构件发挥作用。因此，优选控制卷取装置20的转矩，以便焊接位置 Pw上的带部件13与侧部件11及中央部件12的张力保持为恒定。由此，能够使焊接部13w 在长边方向上成为恒定的状态。当开始焊接时，例如优选使用卷取装置20如下进行。首先，在从送出部16至卷取装置20的传送路上套设侧部件11和中央部件12，将侧部件11和中央部件12的各前端在卷取装置20的卷芯上卷绕。开始卷取侧部件11和中央部件12。开始卷取并控制侧部件 11和中央部件12的传送路径，从而将对接位置Wi保持在预定位置。在使侧部件11和中央部件12的对接位置Wi保持为恒定之后，通过焊接装置42开始焊接。(防止偏离)优选边抑制侧部件11、中央部件12及带部件13的位置偏离，边实施焊接。例如， 可以使用具备按压装置的如图3及图4所示的焊接单元61来代替焊接单元18。焊接单元 61是在如图1及图2所示的焊接单元18上进一步具备按压装置62的单元。焊接单元61 与焊接单元18同样具备位移机构50、控制器51、室52及清洁装置55，但为了避免图示的复杂化，在图3及图4中省略了这些图示。并且，关于图3及图4的焊接单元61，对与图1及图2相同的装置、部件附加与图1及图2相同的符号而省略说明。另外，在焊接单元61中， 室52以按压装置62和焊接支撑辊41与外部空间隔开的方式包围。按压装置62抑制焊接位置Pw上的侧部件11、中央部件12及带部件13的位置偏离。按压装置62通过由第1传送带63及第2传送带64构成的1对传送带，挤压焊接支撑辊41上的侧部件11、中央部件12及带部件13。第1传送带63和第2传送带64分别是形成为环状的无端传送带。第1传送带 63和第2传送带64在第5辊67 第7辊69的周面以在第5辊67 第7辊69的各长边方向上并列的方式卷绕。第5辊67 第7辊69中至少任意一个辊成为沿周向旋转的驱动辊。通过该驱动辊的旋转，第1传送带63和第2传送带64边保持相互平行的传送路边进行传送。第5辊67 第7辊69以旋转轴与焊接支撑辊41的旋转轴平行的方式配设。第5辊67 第7辊69在侧部件11和中央部件12的传送路上，在配设有第4辊 29和焊接支撑辊41的一侧的相反侧区域配设。第5辊67以与从第4辊四朝向焊接支撑辊41的侧部件11和中央部件12的传送路对置的方式配设。第6辊68以与从焊接支撑辊41朝向加热部19的侧部件11和中央部件12的传送路对置的方式设置。第7辊69被适当地配设，以便决定从第6辊68朝向第5辊67的第1传送带63和第2传送带64的传送路。第5辊67和第6辊68配设成从第5辊67朝向第6辊68的第1传送带63和第2 传送带64以按压焊接支撑辊41上的侧部件11、中央部件12及带部件13的方式传送。例如，当从上方对焊接支撑辊41上的侧部件11和中央部件12进行焊接时，第5辊67和第6 辊68配设成它们的各下端成为低于焊接支撑辊41的上端的位置。第5辊67和第6辊68以第1传送带63的传送路与侧部件11和由侧部件11形成的带部件13的侧部13s的传送路对置的方式设置。并且，第5辊67和第6辊68以第2 传送带64的传送路与中央部件12和由中央部件12形成的带部件13的中央部13c的传送路对置的方式设置。由此，第1传送带63向焊接支撑辊41按压侧部件11和侧部13s，第2 传送带64向焊接支撑辊41按压中央部件12和中央部13c。如以上，第1传送带63和第2传送带64分别与焊接支撑辊41对置地设置，并以使焊接位置Pw上的侧部件11和中央部件12的高度成为相同的方式按压。侧部件11和中央部件12的高度为各部件11、12的表面的高度。这样以使高度成为相同的方式按压侧部件11和中央部件12，并在该状态下实施焊接。由此，焊接部13w的形态在长边方向上变得更加均勻的同时，能够更加可靠地进行焊接。边参考图5及图6边对长边焊接工序进行进一步详细说明。第1传送带63和第 2传送带64以相互分离的状态传送。第1传送带63和第2传送带64以焊接位置Pw通过第1传送带63和第2传送带64的间隙的方式设定传送路。由此，侧部件11的侧缘lie和中央部件12的侧缘1 接触时的接触位置I^s如图5所示般通过第1传送带63和第2传送带64的间隙，并且在第1传送带63与第2传送带64之间被焊接。另外，在图5中省略了焊接装置主体46的图示。优选第1传送带63和第2传送带64的间隔Dl设为6mm以上12mm以下的范围。 优选在侧部件11和中央部件12的沿宽度方向Y的截面中，接触位置I^s与第1传送带63的距离D2及接触位置I^s与第2传送带64的距离D3分别设为3mm以上且小于6mm的范围。可以分别在焊接装置主体46的上游和下游配设具有与焊接支撑辊41的旋转轴平行的旋转轴的辊(无图示)来代替按压装置62。此时，用上游的一方的辊挤压侧部件11和中央部件12，并用下游的另一方的辊挤压带部件13。由此，能够按压焊接位置Pw上的侧部件11和中央部件12。如图6所示，在接触位置I^s及其周边，通过焊接装置42的热被溶解而形成焊接液珠72。从该焊接液珠72向两侧传递热，分别在侧部件11和中央部件12产生受焊接时的热影响的热影响区域73。该热影响区域73有时会立刻或经时性地显出与不受热影响的其他区域不同的性状。例如，若将这样广范围地产生热影响的部件用作流延支撑体，则在长时间连续进行溶液制膜时，会产生焊接部13w变形或者流延膜起泡等弊端。因此，如图5所示，优选在焊接支撑辊41的周面中通过接触位置I^s的通过区域， 形成有高热传导部71。高热传导部71由热传导率高于侧部件11及中央部件12的材料构成。由此，能够更加迅速地扩散来自焊接装置42(参考图3、图4)的热。为了在焊接支撑辊41侧更加迅速地扩散热，可以进一步减小侧部件11和中央部件12的热影响区域73的宽度，或者还可以使热影响区域73的深度变浅。
优选成为高热传导部71的通过区域的宽度D4在^mm以上32mm以下的范围。另外，更优选还在第1传送带63及第2传送带64的双面形成有由热传导率高于侧部件11及中央部件12的材料构成的高热传导部。由此，能够在宽度方向或厚度方向上缩小热影响区域73的大小。优选侧部件11的侧缘lie和中央部件12的侧缘12e为以在焊接位置Pw上间隙成为0(零)的方式粘附的状态。因此，优选侧部件11和中央部件12预先形成为如在对接各侧缘lie及12e时不产生间隙般的形状。由此，能够更加可靠地制造焊接部中没有空隙的带部件。上述长边焊接工序可以仅为在侧部件11和中央部件12的长边方向上连续实施焊接的连续焊接工序，除此以外还可以实施断续施以焊接的断续焊接工序。若断续地焊接，则被连续送至焊接装置42的侧部件11和中央部件12被间歇地焊接。这种断续焊接工序优选在连续焊接工序之前进行。此时，在断续焊接工序中，首先临时接合侧部件11和中央部件12之后，在连续焊接工序中遍及长边方向整个区域进行接合即可。当在断续焊接工序中临时接合，之后在连续焊接工序中进行接合时，将侧部件11 和中央部件12从对接部17 (参考图1、图幻引导至焊接单元18并断续焊接。另外，当在侧部件11和中央部件12上设定有与用作后面的流延支撑体时的流延面对应的表面和与非流延面对应的里面时，优选对里面进行断续焊接工序中的焊接。因此，以里面与焊接装置主体 46 (参考图1)对置而通过的方式，传送侧部件11和中央部件12。进行断续焊接工序之后，引导至卷取装置20并进行卷取。另外，可以在卷取之前通过加热部19对焊接部进行加热。将由经断续焊接工序而被卷取的侧部件11和中央部件 12构成的临时接合部件(无图示)通过送出装置(无图示)卷出并再次送至焊接单元18。 该送出以临时接合部件的表面与焊接装置主体46 (参考图1)对置而通过的方式进行。在焊接单元18中进行连续焊接，获得带部件13。另外，也可以在上游和下游相对地并排配设两个焊接单元18，并在上游的一方的焊接单元18中实施断续焊接，在下游的另一方的焊接单元18中实施连续焊接，由此代替该方法。若进行焊接，则焊接液珠72有时会比侧部件11和中央部件12更凸起形成。因此， 如图5所示，优选在如以上实施在长边方向上焊接一方的面的第1工序和在长边方向上焊接另一方的面的第2工序时使用的焊接支撑辊41上形成有槽76。槽76形成在焊接支撑辊 41的周面中接触位置I^s所通过的通过区域。以由在第1工序中凸起的焊接液珠72形成的焊接部通过该槽76的方式，传送侧部件11和中央部件12来实施第2工序即可。由此，能够获得更平滑且残余应力更少的带部件13。因此，即使在溶液制膜中使用，在作为流延支撑体的带上产生变形或性状变化也会更少，从而能够更可靠地制造出流延膜不会起泡且没有厚度不均勻的膜。优选槽76的宽度D5为6mm以上12mm以下的范围，槽的深度D6为Imm左右即可。在以上实施方式中，使用第3辊28作为调整对接部17中的侧部件11的传送路径的构件。但是，也可以使用如图7所示的锥状辊81来代替第3辊观。锥状辊81为以直径 d从一端朝向另一端而连续递减的方式形成的截面圆形辊。直径d从一端朝向另一端，以恒定的比例连续递减。以使直径d较大的一端朝向中央部件12的传送路、使直径d较小的另一端朝向中央部件12的相反侧的方式，配设锥状辊。
传送中的侧部件11通过接触于该锥状辊81，从而将传送路径改变为朝向中央部件12的箭头A的方向，并靠近中央部件12。由此，侧部件11朝向对接位置Ph(参考图1、 图2)被可靠地传送。优选锥状辊81上具备有沿周向旋转的驱动构件82。旋转轴插通一端面的中央和另一端面的中央而形成。通过由驱动构件82旋转的锥状辊81传送侧部件11，从而侧部件 11更有效地靠近中央部件12。也可以使用如图8所示的作为把持构件的夹子85来代替第3辊观。夹子85具备夹子主体86和1对挟持针87，挟持并把持侧部件11。夹子主体86打开为二字状。1对挟持针87设置于夹子主体86的各前端部。挟持针87移动自如地设置于挟持侧部件11的挟持位置与从挟持位置退避的退避位置之间。夹子85具备移动机构88，并且在开始把持的把持开始位置与解除把持的把持解除位置之间移动自如。并且，夹子85在宽度方向Y上也移动自如。夹子85通过挟持针87在把持开始位置向挟持位置移动来把持侧部件11。夹子 85在把持侧部件11的状态下，使其靠近朝向中央部件12的方向A的同时，向下游传送。锥状辊81和夹子85除了用于使侧部件11靠近中央部件12之外，还可以用于使中央部件12靠近侧部件11。此时，由锥状辊81、夹子85支撑或传送中央部件12即可。上述实施方式中，在中央部件12同时焊接两个侧部件11。但是，也可以将一方的侧部件11焊接于中央部件12之后，再将另一方的侧部件11焊接于中央部件12。(带)如图9所示，用作流延支撑体的带91是呈环状的无端带。带91焊接带部件13的长边方向上的一端和另一端而形成。另外，用于制作带91的带部件13可以剪切成预定长度，当由事先剪切成预定长度的侧部件11和中央部件12制作带部件13时，也可以不进行剪切而直接制作带91。优选带部件13在与宽度方向Y交差的方向上剪切。有关剪切的方向，更优选以与宽度方向Y所成的角大概为5°以上15°以下范围的方式剪切。焊接这样剪切的带部件 13的长边方向上的一端和另一端的焊接部91v与宽度方向Y所成的角θ 2大概为5°以上 15°以下范围。这样，在使长形带部件13成为环状的环状焊接工序中，可以使用在长边焊接工序中使用的焊接装置42，也可以使用公知的其他焊接装置。通过焊接制造出的带91包括由侧部件11 (参考图1 图8)形成的侧部91s和由中央部件12 (参考图1 图8)形成的中央部91c。侧部91s及中央部91c的焊接部91w露出于表面91a或里面91b。焊接部91w是相当于焊接部13w的部分。优选线状焊接部91w 设置成与带91的长边方向平行。这样获得的带91的宽度为2000mm以上3000mm以下范围。所获得的带91在经表面研磨并作成镜面之后，用于溶液制膜设备。接着，以下对在溶液制膜设备中制造膜的方法进行说明。对聚合物的种类不特别限定，使用能够在溶液制膜中作为膜的公知的聚合物即可。以下实施方式中，以使用纤维素酰化物作为聚合物的情况作为例子进行说明。(溶液制膜设备)如图10及图11所示，溶液制膜设备110从上游侧依次具备膜形成装置117、第1 拉幅机120、辊干燥装置124、第2拉幅机125、分切机1 及卷取装置127。膜形成装置117由纤维素酰化物111溶解于溶剂112中而得到的浓液113形成膜116。第1拉幅机120由保持构件119保持膜116的各侧部并且进行干燥。辊干燥装置124由多个辊122支撑膜 116并且进行干燥。第2拉幅机125由保持构件保持膜116的各侧部，并且对膜116赋予向宽度方向上的张力。分切机1 切除通过第2拉幅机125的保持构件保持的各边缘。卷取装置127将切除了边缘的膜116卷在卷芯上作成辊状。(膜形成装置)膜形成装置117具备沿周向旋转的1对辊131、132。1对辊131、132水平排列，在辊131与辊132的周面卷绕带91。辊131为主动辊，辊132为自由辊。辊131、132上分别具备将周面温度控制在预定温度的第1控制器(未图示)及第 2控制器(未图示)。膜形成装置117中，从带91的移动方向上游侧朝向下游侧依次设置流出浓液113 的流延模133、膜干燥装置及剥离辊135。(流延模)流延模133位于带91的上方，以便处于辊131的正上方。在流延模133的前端设置流出浓液113的流出口 133a。流延模133以流出口 133a与带91的表面对置的方式配设。从流出口 133a流出的浓液113在带91的表面上流延。其结果，由从流出口 133a流出的浓液113构成的流延膜136形成在带91的表面上。另外，后述流延模133的详细内容。另外，也可以将对从流延模133至带91的浓液113、所谓液珠的上游侧区进行减压的减压室设置于带91的移动方向上比流延模133更靠上游侧。由此，能够抑制由携带风引起的液珠的振动，进而防止厚度不均勻等。另外，携带风是指随着带91的移动在表面91a 附近发生且向带91的移动方向流动的风。膜干燥装置具有第1导管141 第3导管143。朝向流延膜136送出干燥风的第 1导管141 第3导管143从上游侧沿带91的移动路依次配设。第1导管141设置于比辊 131、132更靠上方。第3导管143设置于比辊131、132更靠下方。第2导管142设置于第 1导管141与第3导管143之间。第1导管 第3导管141 143分别连接于送风机(未图示)。送风机上连接独立控制分别供给至的气体的温度、湿度及流量的送风控制器(未图示)。在第1导管 第 3导管141 143上设置将从送风机供给的气体作为干燥风送出的送出口。设置于第1导管 第3导管141 143的送出口以分别与表面91a在宽度方向上的整体、即一方的侧部 91s、中央部91c及另一方的侧部91s对置的方式形成。设置于第1导管141 第3导管143的流出口形成为狭缝状，在带91的宽度方向上较长地延伸。带91的宽度方向上的各流出口的长度形成为向流延膜136整体吹送干燥风即可。优选干燥风的温度随着从带91的移动路的上游侧朝向下游侧变低。来自第1导管141的干燥风的温度优选为50°C以上140°C以下，来自第2导管142的干燥风的温度优选为50°C以上140°C以下，来自第3导管143的干燥风的温度优选为40°C以上i00°C以下。也可以在膜形成装置117与第1拉幅机120之间的传送路上配设送风装置(无图示)。通过来自该送风装置的送风进行膜116的干燥。(第1拉幅机)
第1拉幅机120边使用保持构件119来保持膜116的两侧缘部并在长边方向上进行传送，边赋予向宽度方向的张力并扩大膜116的宽度。在第1拉幅机120上，从上游侧依次形成有预热区、拉伸区及松弛区。另外，也可以省略松弛区。第1拉幅机120具备1对导轨(无图示)及链条(无图示)。导轨设置于膜116 的传送路的两侧，1对导轨以预定间隔分开配设。该导轨间隔在预热区中为恒定，在拉伸区中随着朝向下游逐渐变宽，在松弛区中为恒定。另外，可以使松弛区的导轨间隔随着朝向下游逐渐变窄。链条挂绕于驱动链轮及从动链轮(无图示)上，沿导轨移动自如地安装。多个保持构件119以预定间隔安装在链条上。通过驱动链轮的旋转，保持构件119沿导轨循环移动。保持构件119在第1拉幅机120的入口附近，开始保持被引导过来的膜116，朝向出口移动，并在出口附近解除保持。已解除保持的保持构件119再次向入口附近移动，保持重新被引导过来的膜116。导管155设置于膜116的传送路的上方。导管155具有送出干燥风的狭缝(无图示)，从送风机(无图示)进行供给。送风机将调整为预定的温度或湿度的干燥风送至导管 155。导管155配设成狭缝与膜116的传送路对置。各狭缝为沿膜116的宽度方向较长地延伸的形状，并且在传送方向上相互隔着预定间隔而形成。另外，可以将具有相同结构的导管设置于膜116的传送路的下方，也可以设置于膜116的传送路的上方和下方双方。在该第1拉幅机120中，边传送膜，边通过来自导管155的干燥风进行干燥，同时通过保持构件119在预定时刻改变宽度。优选拉伸区中的膜116的溶剂含有率为2质量B.以上250质量％ D. B.以下， 更优选2质量B.以上100质量％ D. B.以下。拉伸处理时的拉伸率ERl ( = {(拉伸后的宽度)/(拉伸前的宽度)} X100)优选大于100%且140%以下。拉伸处理时的膜116的温度优选为95°C以上150°C以下。另外，在本说明书中，溶剂含有率(单位；质量％D.B.)为干量基准的值，具体而言，是在将溶剂的质量设为X，将流延膜136或膜116的质量设为y时，用{χ/(y-χ)} X 100 求出的值。(辊干燥装置)辊干燥装置124内部的气氛通过未图示的空调机调节温度或湿度等。在辊干燥装置IM上设置有多个辊122，在这些辊上卷绕膜116并进行传送。在辊干燥装置124中，溶剂从膜116中蒸发。优选在辊干燥装置124中进行干燥工序直到溶剂含有率达到5质量％ D. B.以下。另外，当从辊干燥装置IM送出的膜116卷曲时，可以在辊干燥装置IM与第2拉幅机125之间设置卷曲矫正装置(无图示)。卷曲矫正装置矫正卷曲并使膜116变得平坦。(第2拉幅机)第2拉幅机125拉伸膜116。通过该拉伸，成为具有所期待的光学特性的膜116。 所获得的膜116能够作为相位差膜利用。第2拉幅机125具有与第1拉幅机120相同的结构。另外，设置于第2拉幅机125的导管157从狭缝(未图示)流出被加热成预定温度的干燥风，并使其朝向膜116流动。
第2拉幅机125中的拉伸时的拉伸率ER2 ( = {(拉伸后的宽度)/ (拉伸前的宽度)} X100)优选大于105%且200%以下，更优选110%以上160%以下。拉伸开始时的膜 116的溶剂含有率优选为5质量B.以下，更优选为3质量B.以下。拉伸时的膜 116的温度优选为100°C以上200°C以下。也可以在第2拉幅机125与分切机1 之间设置冷却装置(无图示)，冷却来自第 2拉幅机125的膜116并使其降温。根据以制造为目的的膜116的光学特性，也可以省略第2拉幅机125。接着，对流延模133的详细内容进行说明。如图12及图13所示，流延模133具有 1对侧板161和1对模唇板162。1对模唇板162分别具有设置有呈流路163的流路形成部 162a的流路形成面162b。在带91 (参考图11)的宽度方向上设置1对模唇板162，以流路形成面162b彼此向带91的移动方向密接的方式排列。在流路形成面162b彼此密接的状态的1对模唇板162中，由流路形成面162b形成的间隙在宽度方向的两端面开口。1对侧板161分别具有内面161a，并以内面161a彼此相对向的方式在带91 (参考图11)的宽度方向上分开排列。1对侧板161以堵塞由流路形成面162b形成的间隙的方式配设。这样，由1对侧板161和1对模唇板162形成模主体，贯穿模主体的浓液113的流路 163被1对侧板161和1对模唇板162包围而成(参考图14)。如图15所示，成为流路163的出口的流出口 133a形成为狭缝状。通过在流出口 133a内设置预定尺寸的内部定边板165，能够适当地调节带91的宽度方向上的流出口 133a 的长度LO。如图10及图16所示，辊131的旋转轴170连接于马达171和驱动部172。辊131 通过马达171以旋转轴170为中心旋转。并且，在旋转轴170上安装测力传感器173。驱动部172将从辊132朝向辊131的力外加于旋转轴170。测力传感器173测量旋转轴170所承受的外力。如图10及图17所示，在膜形成装置117上设置测距传感器180。测距传感器180 在测定线Ll (参考图16)上测定距带91的表面91a的距离(间隔)Cx。测定线Ll设定于通过剥离辊135剥离流延膜136的位置与从流延模133流出的浓液113着地的位置之间，并在带91的宽度方向上延伸。间隔Cx是指测定线Ll上的任意位置中的间隔Cx(O) Xx(I)、 Cx(2),……CX(n-l)、CX(n)。优选测距传感器180从辊131分离配设于比剥离辊135更靠移动方向下游侧且比流延模133更靠移动方向上游侧即辊131的上方。另外，图中，在辊 131与测距传感器180的间隔上附加符号Cy。能够使用涡流式变位传感器等公知的传感器作为测距传感器180。如图18所示，分切机126具备一对切开膜116的边缘116a的切刀190。一对切 190分别在膜116的宽度方向上移动自如。位移部194使一对切190个别向预定位置移动。切190由位于膜116的传送路的上方的上圆刀刃和位于膜116的传送路的下方的下圆刀刃构成。切190通过在这些上圆刀刃与下圆刀刃之间送入膜116来切开边缘116a。 被切开边缘116a的膜116被送至卷取装置127。并且，边缘116a被送至送风装置192。(控制部)如图16、图17及图18所示，控制部198与马达171、驱动部172、测力传感器173、 测距传感器180及位移部194连接。
如图17所示，控制部198通过马达171使卷绕于辊131、132上的带91循环移动。 另外，控制部198通过驱动部172对辊131施加外力Fl。并且，控制部198从测力传感器 173读取施加于辊131的外力Fl。控制部198將用值BS除外力Fl之商作为传送张力。其中，值BS为带91的平均截面积Sav乘以2的值，存储于控制部198的内置存储器中。并且， 当计算出的传送张力大于目标值时，控制部198以减少外力Fl的方式控制驱动部172。另外，当计算出的传送张力小于目标值时，控制部198以增大外力Fl的方式控制驱动部172。 这样，控制部198通过驱动部172及测力传感器173，能够将施加于带91的传送张力的大小调节成预定大小。接着，对本发明的作用进行说明。如图16所示，辊131在控制部198的控制下旋转。带91通过辊131的旋转向长边方向循环移动。如图17所示，测距传感器180在测定线Ll上测量间隔Cx。控制部198 从测距传感器180读取间隔Cx。之后，控制部198通过从辊131与测距传感器180的间隔 Cy减去已读取的间隔Cx与带91的厚度之和，计算带91在宽度方向上从辊131的浮起量 CL。作为浮起量CL的代表例，图17中示出从间隔Cx(O)计算出的浮起量CL(O)及从间隔 Cx(I)计算出的浮起量CL(1)。并且，优选预先测定带91的厚度或间隔CLy，并存储在控制部198的内置存储器等中。接着，控制部198根据计算出的浮起量CL决定流延区Al在带91的宽度方向上的临界位置ft·。流延区Al为成为形成流延膜136的对象的区。流延膜136可以在流延区Al 的宽度方向的整个区域形成，也可以在宽度方向的一部分形成。临界位置ft"为流延区Al 的侧缘，分别在带91的两侧决定。流延区Al的临界位置ft·以在已外加预定传送张力的带 91中整个流延区Al中的浮起量CL成为基准浮起量CLj以下的方式决定。同样，控制部198 根据计算出的浮起量CL决定流延膜136的切割位置Pc。切割位置Pc分别在流延膜136的两侧决定。其中，特定带91的流延区Al中浮起量CL在基准浮起量CLk以下的带区域。切割位置Pc只要在这样特定的带区域上的流延膜136上即可。基准浮起量CLj以在1对切割位置Pc的外侧产生的起泡、残留等影响不涉及1对切割位置PC之间的部分而限制在1对切割位置Pc外侧的方式设定即可。基准浮起量CLj 例如优选小于1mm。基准浮起量CLk只要设定为不会在1对切割位置Pc之间的流延膜136 中产生起泡或残留及最终得到的膜的厚度不均勻程度的值即可。基准浮起量CLk例如优选为小于0. 1mm。并且，优选决定临界位置ft·、切割位置Pc时的传送张力等条件设为与实际的膜形成工序相同。决定临界位置ft·、切割位置Pc时的传送张力例如为50N/mm2以上70N/ mm2以下。根据流延区Al的临界位置ft·调节宽度方向上的流出口 131a的长度L0(参考图 15)。(膜形成工序)回到图10，流延模133向带91的表面91a连续流出浓液113。浓液113在带91 上流延。其结果，在带91上的流延区Al内覆盖露出于表面91a的焊接部91w，从而形成流延膜136(参考图11)。第1导管 第3导管141 143从流出口朝向流延膜136送出干燥风。若干燥风从第1导管 第3导管141 143吹送至流延膜136，则溶剂从流延膜136中蒸发。
通过溶剂的蒸发，以包含溶剂的状态从带91中剥下成为可以向第1拉幅机120传送的程度的流延膜136。剥离时，用剥离用的辊(以下称为剥离辊)137支撑膜116，并且将从带91剥下流延膜136的剥离位置保持为恒定。另外，剥离辊135可以是具备驱动构件且沿周向旋转的驱动辊。被剥离的流延膜136、即膜116依次引导至第1拉幅机120、辊干燥装置124及第2拉幅机125。(分切机)如图18所示，控制部198使切刀190向根据浮起量CL规定的切割位置Pc变位。 膜116的边缘116a被切刀190切除。被切除边缘116a的膜116通过卷取装置127呈辊状。在本发明中，根据来自辊131的带91的浮起量，对带91决定临界位置ft·，且对流延膜136决定切割位置Pc。图17中表示切割位置Pc设定于侧部91s上的流延膜136的情况。并且，在通过临界位置ft"规定的流延区Al中形成流延膜136，并且在切割位置Pc中切割膜116的边缘116a。这样根据本发明，在最终获得的膜116中不会产生由带91的翘曲、 尤其是焊接部91w或该附近的翘曲引起的厚度不均勻。另外，当用第1拉幅机120沿宽度方向拉伸膜116，或者用第1拉幅机120及第2 拉幅机125沿宽度方向拉伸膜116时，因这些拉伸，用切刀190切割的膜116中的1对切割位置Pc之间的距离变得宽于对流延膜136设定的1对切割位置Pc之间的距离。例如，流延膜136中的从宽度方向的中央到1对切割位置Pc中的一方的距离通过经宽度方向上的拉伸，有时在膜116中变大。因此，当在用切刀190切除前进行宽度方向上的拉伸时，例如预先对流延膜136中的切割位置Pc和对其拉伸时的膜116中的切割位置Pc进行对应关联即可。在将切割位置Pc中的浮起量CL设为CL(Pc)、将接触临界位置Pt与切割位置Pc 的距离设为LPt_P。时，{CL(Pc)//LPt_P。}的值优选为10_5以下。另外，接触临界位置Pt是指带91从辊131中浮出的部分、即浮起量CL大于0的部分中位于最靠宽度方向中央侧的位置。在上述实施方式中，在侧部91s上设定了切割位置Pc，但本发明不限定于此，如图 19所示，也可以在中央部91c上设定切割位置Pc。在上述实施方式中，使用侧部91s以从辊131分离的方式翘曲的带91。但是，本发明不限定于此，如图20所示，可以使用侧部91s以向辊131靠近的方式翘曲的带91。其中， 当测定的浮起量CL中最大值、即焊接部91w中的浮起量CL (w)为基准浮起量CLj以下时， 如图示，能够在侧部91s侧设定临界位置ft·。另一方面，当焊接部91w中的浮起量CL(w)超过基准浮起量CLj时，在中央部91c侧、即浮起量CL成为基准浮起量CLj以下的位置设定临界位置ft·即可。在上述实施方式中，使中央部件12的宽度宽于侧部件11的宽度。但是，本发明不限定于此，中央部件12的宽度可以与侧部件11的宽度相等，或者窄于侧部件11的宽度。并且，构成带91的构成部件(中央部件或侧部件)的个数不限定于3个，可以为2个或4个以上。在上述实施方式中，将辊131设为主动辊，将辊132设为自由辊。但是，本发明不限定于此，也可以将辊131设为自由辊(非驱动辊)，将辊132设为主动辊(驱动辊)。在上述实施方式中，在一方的辊131的正上方配设流延模133。但是，本发明不限定于此，也可以在一方的辊131与另一方的辊132之间配设。另外，这时，也可以在通过带 91与流延模133对置的位置配设辊(无图示)，并通过该辊支撑带91。在上述实施方式中，将带91用作流延支撑体。但是，本发明不限定于此，也可以将沿移动方向延伸的焊接线露出于表面的移动带用作流延支撑体。在上述实施方式中，可以在膜形成装置117上设置从里面91b对带91的焊接部 91w进行加热的里面加热部210。优选里面加热部210设置为通过带91与第3导管143对置。(里面加热部)如图21及图22所示，里面加热部210具备送出加热风212的喷嘴214。喷嘴214 在带91的里面91b侧配设成与焊接部91w对置。若从喷嘴214送出的加热风212吹送至焊接部91w，则焊接部91w被加热。如图22所示，优选喷嘴214在带91的移动方向上并排多个。当在带91上存在多个焊接部91w时，优选以将加热风212吹送至所有焊接部91w的方式设置喷嘴214。加热风212的温度并不特别限定，但例如优选为40°C以上70°C以下。通过剥离辊135剥离的流延膜136形成为覆盖设置于带91的焊接部91w。然而， 表面91a中焊接部91w与其它部分相比针孔等缺陷较多。因此，流延膜136中焊接部91w 上的局部因缺陷的存在而易引起残留。由于在剥离流延膜136之前，从里面91b侧加热焊接部91w，所以充分地进行焊接部91w上的局部的干燥。这样，根据本发明，能够抑制因缺陷引起的残留，同时从剥离辊135 剥离流延膜136。焊接部91w中包含针孔。即使在焊接部91w中包含直径小于70 μ m的针孔时，也能应用本发明。例如，在焊接部91w中，优选直径小于70 μ m的针孔为5个/m以下，更优选直径小于70 μ m的针孔为1个/mm以下。其中，“个/m”为在带91的长边方向上每m范围内焊接部91w中所含的针孔数，“个/mm”为在带91的长边方向上每mm范围内焊接部91w 中所含的针孔数。另外，优选在焊接部91w中不存在直径70 μ m以上的针孔。在上述实施方式中，与基于干燥风的流延膜的干燥同时进行基于里面加热部210 的流延膜的干燥。但是，本发明并不限定于此，可以切换进行基于里面加热部210的流延膜的干燥与基于干燥风的流延膜的干燥。里面加热部210设置成通过带91与第3导管143对置。但是，本发明并不限定于此，也可以设置成通过带91与第1导管141对置。并且，可以在辊132中与焊接部91w接触的部分，设置从里面91b侧对焊接部9 Iw进行加热的加热部。另外，从防止起泡的观点来看，基于里面加热部210的流延膜的干燥优选在干燥进行一定程度的时刻进行、即以与第3导管143对置的方式设置里面加热部210。优选基于里面加热部210的干燥相对于溶剂含有率在30质量B.以上100质量B.以下的流延膜进行。(聚合物)能够使用于本发明的聚合物只要是热塑性树脂就不特别限定，例如可以举出纤维素酰化物、含内酯环聚合体、环状烯烃、聚碳酸酯等。其中，优选纤维素酰化物、环状烯烃，其中，优选包含醋酸基、丙酸酯基的纤维素酰化物以及通过加成聚合得到的环状烯烃。
(纤维素酰化物)作为纤维素酰化物，优选酰基向纤维素的羟基的取代度满足下述式⑴ (III)。 在下述式(I) (III)中，A及B表示酰基对纤维素的羟基中的氢原子的取代度，A为乙酰基的取代度，B为碳原子数3 22的酰基的取代度。优选纤维素酰化物的90质量％以上为0. 1 4mm的颗粒。其中，本发明在使用二醋酸纤维素(DAC)作为纤维素酰化物时，具有特别大的效果。(1)2. 0 ^ A+B ^ 3. 0(II)O ^ A ^ 3. 0(III)O ^ B ^ 2. 9构成纤维素的进行β -1，4键合的葡糖糖单位在2位、3位及6位具有游离的羟基。纤维素酰化物为通过碳数2以上的酰基对这些羟基的一部分或整体进行酯化的聚合体 (聚合物)。酰基取代度是指分别对2位、3位及6位，纤维素的羟基被酯化的比例(将酯化 100%之时设为取代度1)。优选总酰化取代度、即DS2+DS3+DS6的值为2. 00 3. 00，更优选为2. 22 2. 90， 尤其优选为2. 40 2. 88。并且，DS6/ (DS2+DS3+DS6)的值优选为0.观，更优选为0. 30以上，尤其优选为0. 31 0. 34。其中，DS2为葡萄糖单位中的2位羟基的氢被酰基取代的比例(以下称为“2位酰基取代度”)，DS3为葡萄糖单位中的3位羟基的氢被酰基取代的比例(以下称为“3位酰基取代度”)，DS6为在葡萄糖单位中6位羟基的氢被酰基取代的比例 (以下称为“6位酰基取代度”)。在本发明的纤维素酰化物中使用的酰基可以仅为1种，或者也可以使用2种以上酰基。在使用2种以上酰基时，优选其中1个为乙酰基。若将2位、3位及6位羟基被乙酰基取代的程度的总和设为DSA，并将2位、3位及6位羟基被除乙酰基以外的酰基取代的程度的总和设为DSB，则DSA+DSB的值优选为2. 22 2. 90，尤其优选为2. 40 2. 88。并且，DSB优选为0.30以上，尤其优选为0.7以上。另外，DSB优选其20%以上为 6位羟基的取代基，更优选为25%以上，进一步优选为30%以上，尤其优选为33%以上。另外，纤维素酰化物的6位上的DSA+DSB的值为0. 75以上，进一步优选为0. 80以上，尤其优选为0. 85以上的纤维素酰化物，通过使用这些纤维素酰化物，能够制作溶解性更加优异的浓液。尤其是，若使用非氯系有机溶剂，则能够制作显示优异的溶解性且低粘度且过滤性优异的浓液。作为纤维素酰化物的原料的纤维素也可以从棉绒纤维、纸浆中的任一种获得。作为本发明中的纤维素酰化物的碳素2以上的酰基，可以是脂肪族基也可以是芳基，并不特别限定。例如可以举出纤维素的烷羰基酯、烯羰基酯、芳香族羰基酯、芳香族烷羰基酯等，也可以分别具有进一步被取代的基团。作为这些优选例子，可以举出丙酰基、丁酰基、戊酰基、己酰基、辛酰基、癸酰基、十二烷酰基、十三烷酰基、十四烷酰基、十六烷酰基、 十八烷酰基、异丁酰基、叔丁酰基、环己烷羰基、油酰基、苯甲酰基、萘羰基、肉桂酰基等。其中，更优选丙酰基、丁酰基、十二烷酰基、十八烷酰基、叔丁酰基、油酰基、苯甲酰基、萘羰基、 肉桂酰基等，尤其优选丙酰基、丁酰基。(溶剂)作为制备浓液的溶剂，可以举出芳香族烃(例如苯、甲苯等)、卤代烃(例如二氯甲烷、氯苯等)、醇(例如甲醇、乙醇、正丙醇、正丁醇、二甘醇等)、酮(例如丙酮、甲乙酮等)、 酯(例如乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丙酯等)及醚(例如四氢呋喃、甲基溶纤剂等)等。在上述卤代烃中，优选使用碳原子数1 7的卤代烃，最优选使用二氯甲烷。从纤维素酰化物的溶解性、流延膜从支撑体的剥离性、膜的机械强度及光学特性等物性观点考虑，优选除了二氯甲烷之外优选混合一种乃至数种碳原子数1 5的醇。醇的含量优选相对于整个溶剂为2 25质量％，更优选为5 20质量％。作为醇，可以举出甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇等，但优选使用甲醇、乙醇、正丁醇或它们的混合物。最近以对环境的影响抑制到最小限度为目的，对不使用二氯甲烷的溶剂组成也进行研究。在这种情况下，优选碳原子数为4 12的醚、碳原子数为3 12的酮、碳原子数为3 12的酯及碳原子数为1 12的醇，有时还适当地混合这些来使用。例如，可以举出乙酸甲酯、丙酮、乙醇、正丁醇的混合溶剂。这些醚、酮、酯及醇可以具有环状结构。而且，具有2个以上醚、酮、酯及醇的官能团(即，-0-、-CO-、-C00-及-0H)中的任意1个的化合物也能够用作溶剂。[实施例]以下，为了确认本发明的效果，进行了实验1 6。各实验的详细情况用实验1进行说明，关于实验2 6仅表示与实验1不同的条件。(实验1)在带制造设备10中，由SUS316制的侧部件11和SUS316制的中央部件12制造第 1带(以下，称为带A)。带A为如图19所示的、侧部91s随着从焊接部91w朝向侧缘而翘曲的类型，侧部件的宽度为150m，中央部件的宽度为2000mm。在传送张力为60N/mm2时，测定带A的浮起量CL，并设定1对临界位置ft·及1对切割位置Pc。传送张力为60N/mm2时的临界位置ft·中的浮起量CL(Pr)为0. 9mm,切割位置Pc中的浮起量CL(Pc)为0mm。1对临界位置ft·之间的长度W1、即流延区Al的宽度为 2200mm, 1对切割位置Pc之间的长度W2为1700mm。在溶液制膜设备110(参考图10)中，由包含二醋酸纤维素(DAC)及溶剂的浓液 113制造膜116。使用带A作为带91。带91的移动速度为40m/分钟。流延模133向移动状态的带91连续流出浓液113。在带91的表面91a上形成了由浓液113构成的流延膜136。使用来自各导管141 143的干燥风，使溶剂从带91上的流延膜136中蒸发。剥离辊135从带91剥离流延膜136，并作为膜116。膜116依次被送至第1拉幅机120、辊干燥装置124、第2拉幅机125及分切机126。(实验2)使用带B来代替带A，除此以外，与实验1相同地制造膜116。带B为图17所示的类型，传送张力为60N/mm2时的浮起量CL(Pr)为1mm，浮起量CL(Pc)为0. 1mm，除此以外， 与带A相同。(实验3)使用带C来代替带A，除此以外，与实验1相同地制造膜116。带C为图17所示的类型，传送张力为60N/mm2时的浮起量CL(Pr)为0. 1mm，浮起量CL(Pc)为0. 05mm, 1对切割位置Pc之间的长度W2为2100mm，除此以夕卜，与带A相同。{CL (Pc)/LPt_Pc}的值为9. 1Χ10Λ(实验4)
使用带D来代替带A，除此以外，与实验1相同地制造膜116。带D为图17所示的类型，传送张力为6(^/1111112时的浮起量1( 1·)为0. 2mm，浮起量CL (Pc)为0. 1mm，1对切割位置Pc之间的长度W2为2100mm，除此以夕卜，与带A相同。{CL(Pc)/LPt_Pc}的值为1.8X10_5。(实验δ)使用带E来代替带A，除此以外，与实验1相同地制造膜116。带E为图20所示的类型，传送张力为60N/mm2时的浮起量CL(Pr)为0. 9mm，浮起量CL(Pc)为0.09mm，除此以外，与带A相同。(实验6)使用带F来代替带A，除此以外，与实验1相同地制造膜116。带F为图20所示的类型，传送张力为60N/mm2时的浮起量CL(Pr)为1mm，浮起量CL(Pc)为0. 1mm，除此以外， 与带A相同。对于在实验1 实验6中得到的膜进行了以下评价。1.面状评价将得到的膜裁剪成预定尺寸，使用偏光显微镜在正交尼科耳下观察，根据下述基准对观察到的光学性不均勻进行了评价。E 未观测到光学性不均勻。G 观察到了光学性不均勻，但其为作为产品可容许的数量。N 0 观察到了作为产品不可容许的光学性不均勻。2.残留评价G 在带中1对切割位置Pc之间未产生残留。N 在带中1对切割位置Pc之间产生了残留。3.有无起泡的评价G 在流延膜中1对切割位置Pc之间未产生起泡。N 在流延膜中1对切割位置Pc之间产生了起泡。表1中示出实验1 6的评价结果。另外，在表1中，附加在评价结果中的号码表示附加在上述评价项目的号码。[表1]
权利要求
1.一种溶液制膜方法，其特征在于，具备如下步骤(A)使浓液连续流向卷绕于驱动辊并在长边方向上移动的移动带而形成由所述浓液构成的流延膜，所述移动带由金属制的中央网及焊接于该中央网的宽度方向两侧的金属制的侧网构成，所述浓液流向露出焊接线的所述移动带的表面，所述流延膜形成于包含所述焊接线的流延区上，所述流延区中的所述移动带距所述驱动辊的浮起量的最大值小于1mm，所述浓液包含聚合物和溶剂；(B)切割从所述支撑体剥离的所述流延膜的宽度方向上的两端；及(C)设定所述两端的切割位置，所述切割位置设定在所述浮起量小于0.Imm的带区域上的所述流延膜上、在所述B步骤中，在所述切割位置切割所述流延膜。
2.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，在将所述切割位置中的所述浮起量设为CL(Pc)，并将在所述移动带从所述驱动辊浮出的部分中在宽度方向上最靠近中央的位置与所述切割位置的距离设为LPt_P。时，{CL(Pc)/LPt_P。}的值为10_5以下。
3.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，进一步具备如下步骤(D)在所述A步骤之前进行，测量所述浮起量。
4.如权利要求3所述的溶液制膜方法，其特征在于，进一步具备如下步骤(E)在所述D步骤与所述A步骤之间进行，根据所述浮起量在所述移动带的表面设定所述流延区。
5.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，所述切割位置比所述焊接线更靠宽度方向外侧。
6.如权利要求1所述的溶液制膜方法，其特征在于，所述切割位置比所述焊接线更靠宽度方向内侧。
全文摘要
本发明提供一种溶液制膜方法，带(91)通过辊(131)的旋转向长边方向循环移动。测距传感器(180)测量与带(91)的间隔Cx。控制部(198)从测距传感器(180)读取间隔Cx。之后，控制部(198)从已读取的间隔Cx计算宽度方向上的带(91)与辊(131)的浮起量CL。控制部(198)根据浮起量CL分别决定宽度方向上的流延区A1的临界位置Pr及切割位置Pc。根据临界位置Pr调节宽度方向上的流出口(131a)的长度L0。控制部(198)使切刀向根据浮起量CL规定的切割位置Pc变位。膜(116)的边缘(116a)被切刀切除。
文档编号C08J5/18GK102432900SQ201110234478
公开日2012年5月2日 申请日期2011年8月16日 优先权日2010年8月16日
发明者山崎英数, 新井利直 申请人:富士胶片株式会社