本发明属于材料技术领域，特别是涉及一种轮胎专用橡胶材料及其制备方法。
背景技术：
随着高速公路的迅速发展和车辆速度的加快，轮胎的行驶速度等级也相应提高。带的问题是车辆的安全性，对轮胎的要求是在保证高行驶里程(胎面耐磨)的前提下对路面的抓着性好，尤其是在下雨天湿路面和冬季冰雪路面上抗滑性能好。现有轿车轮胎普遍存在耐磨性能差，轮胎胎面在磨损脱落后容易给环境造成污染的缺点。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种轮胎专用橡胶材料，其耐高温、耐低温性能好且耐磨损性强。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种轮胎专用橡胶材料，其包括以下重量份的原料：三元乙丙橡胶30-55份，丁苯橡胶40-60份，天然橡胶20-40份，硫磺粉1-3份，促进剂1.5-4份，防老剂3-6份，四氢呋喃3-7份，纳米二氧化钛3-9份，氧化锌3-8份，磷酸三氯丙酯5-10份，氧化镁3-8份，碳酸钙8-12份，木质素纤维9-14份，纳米氮化硼8-15份，偏苯三酸三辛酯10-16份，亚磷酸铅1-3份。
优选地，所述轮胎专用橡胶材料包括以下重量份的原料：三元乙丙橡胶42份，丁苯橡胶50份，天然橡胶35份，硫磺粉2份，促进剂3.5份，防老剂4.5份，四氢呋喃4份，纳米二氧化钛7份，氧化锌6份，磷酸三氯丙酯9份，氧化镁6份，碳酸钙10份，木质素纤维12份，纳米氮化硼10份，偏苯三酸三辛酯12份，亚磷酸铅1.5份。
优选地，所述轮胎专用橡胶材料包括以下重量份的原料：三元乙丙橡胶50份，丁苯橡胶40份，天然橡胶28份，硫磺粉1.8份，促进剂2.4份，防老剂3.5份，四氢呋喃4份，纳米二氧化钛5份，氧化锌7份，磷酸三氯丙酯8份，氧化镁6份，碳酸钙11份，木质素纤维10份，纳米氮化硼9份，偏苯三酸三辛酯11份，亚磷酸铅1.3份。
优选地，轮胎专用橡胶材料包括以下重量份的原料：三元乙丙橡胶38份，丁苯橡胶55份，天然橡胶32份，硫磺粉2.2份，促进剂2.3份，防老剂5份，四氢呋喃5份，纳米二氧化钛8份，氧化锌8份，磷酸三氯丙酯10份，氧化镁6份，碳酸钙9份，木质素纤维11份，纳米氮化硼11份，偏苯三酸三辛酯15份，亚磷酸铅2份。
所述的轮胎专用橡胶材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照重量份数比称取各原料组分；
(2)向搅拌器中加入纳米二氧化钛、氧化锌、氧化镁、碳酸钙、纳米氮化硼和亚磷酸铅，并以60-65rpm的转速搅拌8-10min，得到预备辅料；
(3)将三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶放入密炼机中混炼均匀，混炼温度为72-78℃，密炼机转速为40-48rpm，待物料温度升高至80-90℃时，加入预备辅料、防老剂、四氢呋喃、磷酸三氯丙酯和偏苯三酸三辛酯混炼5-8min，然后继续加入木质素纤维混炼均匀，温度至120-125℃时排胶，出片；
(4)加入硫磺粉、促进剂混合3-6min，反应温度为142-148℃，排料得到轮胎专用橡胶材料。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明的原料组分加入有三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶，多种橡胶并用可以使其抗老化性能优异、耐磨性能好，并且原料成本较低，同时还添加促进剂、防老剂、纳米二氧化钛和纳米氮化硼等原料，有效改进其性能，提高其防老化、耐热性及耐磨损性能。
具体实施方式
下面结合实施例详细说明本发明的技术方案，但保护范围并不受此限制。
实施例一：
一种轮胎专用橡胶材料，其包括以下重量份的原料：三元乙丙橡胶37份，丁苯橡胶50份，天然橡胶28份，硫磺粉1.7份，促进剂2.6份，防老剂5份，四氢呋喃4份，纳米二氧化钛7份，氧化锌7份，磷酸三氯丙酯9份，氧化镁4份，碳酸钙11份，木质素纤维10份，纳米氮化硼10份，偏苯三酸三辛酯10份，亚磷酸铅3份。
所述的轮胎专用橡胶材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照重量份数比称取各原料组分；
(2)向搅拌器中加入纳米二氧化钛、氧化锌、氧化镁、碳酸钙、纳米氮化硼和亚磷酸铅，并以60-65rpm的转速搅拌8-10min，得到预备辅料；
(3)将三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶放入密炼机中混炼均匀，混炼温度为72-78℃，密炼机转速为40-48rpm，待物料温度升高至80-90℃时，加入预备辅料、防老剂、四氢呋喃、磷酸三氯丙酯和偏苯三酸三辛酯混炼5-8min，然后继续加入木质素纤维混炼均匀，温度至120-125℃时排胶，出片；
(4)加入硫磺粉、促进剂混合3-6min，反应温度为142-148℃，排料得到轮胎专用橡胶材料。
实施例二：
一种轮胎专用橡胶材料，其包括以下重量份的原料：三元乙丙橡胶50份，丁苯橡胶40份，天然橡胶20份，硫磺粉2.5份，促进剂3.5份，防老剂5份，四氢呋喃5份，纳米二氧化钛9份，氧化锌6份，磷酸三氯丙酯10份，氧化镁6份，碳酸钙11份，木质素纤维13份，纳米氮化硼12份，偏苯三酸三辛酯15份，亚磷酸铅2份。
所述的轮胎专用橡胶材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照重量份数比称取各原料组分；
(2)向搅拌器中加入纳米二氧化钛、氧化锌、氧化镁、碳酸钙、纳米氮化硼和亚磷酸铅，并以60-65rpm的转速搅拌8-10min，得到预备辅料；
(3)将三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶放入密炼机中混炼均匀，混炼温度为72-78℃，密炼机转速为40-48rpm，待物料温度升高至80-90℃时，加入预备辅料、防老剂、四氢呋喃、磷酸三氯丙酯和偏苯三酸三辛酯混炼5-8min，然后继续加入木质素纤维混炼均匀，温度至120-125℃时排胶，出片；
(4)加入硫磺粉、促进剂混合3-6min，反应温度为142-148℃，排料得到轮胎专用橡胶材料。
实施例三：
一种轮胎专用橡胶材料，其包括以下重量份的原料：三元乙丙橡胶42份，丁苯橡胶50份，天然橡胶35份，硫磺粉2份，促进剂3.5份，防老剂4.5份，四氢呋喃4份，纳米二氧化钛7份，氧化锌6份，磷酸三氯丙酯9份，氧化镁6份，碳酸钙10份，木质素纤维12份，纳米氮化硼10份，偏苯三酸三辛酯12份，亚磷酸铅1.5份。
所述的轮胎专用橡胶材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照重量份数比称取各原料组分；
(2)向搅拌器中加入纳米二氧化钛、氧化锌、氧化镁、碳酸钙、纳米氮化硼和亚磷酸铅，并以60-65rpm的转速搅拌8-10min，得到预备辅料；
(3)将三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶放入密炼机中混炼均匀，混炼温度为72-78℃，密炼机转速为40-48rpm，待物料温度升高至80-90℃时，加入预备辅料、防老剂、四氢呋喃、磷酸三氯丙酯和偏苯三酸三辛酯混炼5-8min，然后继续加入木质素纤维混炼均匀，温度至120-125℃时排胶，出片；
(4)加入硫磺粉、促进剂混合3-6min，反应温度为142-148℃，排料得到轮胎专用橡胶材料。
实施例四：
一种轮胎专用橡胶材料，其包括以下重量份的原料：三元乙丙橡胶50份，丁苯橡胶40份，天然橡胶28份，硫磺粉1.8份，促进剂2.4份，防老剂3.5份，四氢呋喃4份，纳米二氧化钛5份，氧化锌7份，磷酸三氯丙酯8份，氧化镁6份，碳酸钙11份，木质素纤维10份，纳米氮化硼9份，偏苯三酸三辛酯11份，亚磷酸铅1.3份。
所述的轮胎专用橡胶材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照重量份数比称取各原料组分；
(2)向搅拌器中加入纳米二氧化钛、氧化锌、氧化镁、碳酸钙、纳米氮化硼和亚磷酸铅，并以60-65rpm的转速搅拌8-10min，得到预备辅料；
(3)将三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶放入密炼机中混炼均匀，混炼温度为72-78℃，密炼机转速为40-48rpm，待物料温度升高至80-90℃时，加入预备辅料、防老剂、四氢呋喃、磷酸三氯丙酯和偏苯三酸三辛酯混炼5-8min，然后继续加入木质素纤维混炼均匀，温度至120-125℃时排胶，出片；
(4)加入硫磺粉、促进剂混合3-6min，反应温度为142-148℃，排料得到轮胎专用橡胶材料。
实施例五：
一种轮胎专用橡胶材料，其包括以下重量份的原料：三元乙丙橡胶38份，丁苯橡胶55份，天然橡胶32份，硫磺粉2.2份，促进剂2.3份，防老剂5份，四氢呋喃5份，纳米二氧化钛8份，氧化锌8份，磷酸三氯丙酯10份，氧化镁6份，碳酸钙9份，木质素纤维11份，纳米氮化硼11份，偏苯三酸三辛酯15份，亚磷酸铅2份。
所述的轮胎专用橡胶材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照重量份数比称取各原料组分；
(2)向搅拌器中加入纳米二氧化钛、氧化锌、氧化镁、碳酸钙、纳米氮化硼和亚磷酸铅，并以60-65rpm的转速搅拌8-10min，得到预备辅料；
(3)将三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶放入密炼机中混炼均匀，混炼温度为72-78℃，密炼机转速为40-48rpm，待物料温度升高至80-90℃时，加入预备辅料、防老剂、四氢呋喃、磷酸三氯丙酯和偏苯三酸三辛酯混炼5-8min，然后继续加入木质素纤维混炼均匀，温度至120-125℃时排胶，出片；
(4)加入硫磺粉、促进剂混合3-6min，反应温度为142-148℃，排料得到轮胎专用橡胶材料。
实施例六：
一种轮胎专用橡胶材料，其包括以下重量份的原料：三元乙丙橡胶52份，丁苯橡胶50份，天然橡胶24份，硫磺粉3份，促进剂3.6份，防老剂4.8份，四氢呋喃6份，纳米二氧化钛7份，氧化锌5.5份，磷酸三氯丙酯10份，氧化镁6份，碳酸钙10份，木质素纤维9份，纳米氮化硼11份，偏苯三酸三辛酯13份，亚磷酸铅3份。
所述的轮胎专用橡胶材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照重量份数比称取各原料组分；
(2)向搅拌器中加入纳米二氧化钛、氧化锌、氧化镁、碳酸钙、纳米氮化硼和亚磷酸铅，并以60-65rpm的转速搅拌8-10min，得到预备辅料；
(3)将三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶放入密炼机中混炼均匀，混炼温度为72-78℃，密炼机转速为40-48rpm，待物料温度升高至80-90℃时，加入预备辅料、防老剂、四氢呋喃、磷酸三氯丙酯和偏苯三酸三辛酯混炼5-8min，然后继续加入木质素纤维混炼均匀，温度至120-125℃时排胶，出片；
(4)加入硫磺粉、促进剂混合3-6min，反应温度为142-148℃，排料得到轮胎专用橡胶材料。
实施例七：
一种轮胎专用橡胶材料，其包括以下重量份的原料：三元乙丙橡胶55份，丁苯橡胶46份，天然橡胶40份，硫磺粉2份，促进剂4份，防老剂5份，四氢呋喃6份，纳米二氧化钛4份，氧化锌6份，磷酸三氯丙酯9份，氧化镁7份，碳酸钙12份，木质素纤维12份，纳米氮化硼9份，偏苯三酸三辛酯14份，亚磷酸铅1.6份。
所述的轮胎专用橡胶材料的制备方法，包括以下步骤：
(1)按照重量份数比称取各原料组分；
(2)向搅拌器中加入纳米二氧化钛、氧化锌、氧化镁、碳酸钙、纳米氮化硼和亚磷酸铅，并以60-65rpm的转速搅拌8-10min，得到预备辅料；
(3)将三元乙丙橡胶、丁苯橡胶、天然橡胶放入密炼机中混炼均匀，混炼温度为72-78℃，密炼机转速为40-48rpm，待物料温度升高至80-90℃时，加入预备辅料、防老剂、四氢呋喃、磷酸三氯丙酯和偏苯三酸三辛酯混炼5-8min，然后继续加入木质素纤维混炼均匀，温度至120-125℃时排胶，出片；
(4)加入硫磺粉、促进剂混合3-6min，反应温度为142-148℃，排料得到轮胎专用橡胶材料。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。