本发明涉及高分子成型加工领域,具体涉及一种多孔酚醛树脂的制备方法。
背景技术:
酚醛树脂是由苯酚和甲醛缩合而成的一种常规树脂材料,广泛应用于摩擦、阻燃等领域,已有的研究表明,具有一定的孔结构对消除噪音是有利的,对酚醛树脂基复合材料而言,适宜的孔结构是有利的,现有技术中,在使用碳酸氢钠对酚醛树脂进行发泡时,都是在成型工艺中直接加热,促使碳酸氢钠分解,达到造孔的目的,这种工艺虽然简单,但碳酸氢钠本身为易分解物质,在酚醛树脂较高的压制温度下,分解速率不易控制,且申请人发现,采用这种工艺,极容易造成复合材料制品的孔存在应力缺陷,影响材料力学性能,因此,提出一种能够保持造孔效果的同时提高造孔均匀度显得极为重要。
技术实现要素:
为解决上述技术问题,本发明提供一种多孔酚醛树脂的制备方法,该制备方法的技术方案是:包括如下步骤:
1).合成酚醛树脂:按照甲醛和苯酚摩尔比为1-1.5:1进行投料,加入碱性催化剂,升温搅拌,至90℃后维持反应温度,搅拌2-4h,反应完全;反应完成后用盐酸中和,减压蒸馏出料,并制作成粉状;
2).制备淀粉糊化的碳酸氢钠颗粒:按比例称取碳酸氢钠和淀粉的混合物,溶于蒸馏水中,搅拌混合后,减压干燥,得到淀粉糊化的碳酸氢钠颗粒;
3).酚醛树脂的成型:其步骤如下,
31).制备混合料:向酚醛树脂中加入淀粉糊化的碳酸氢钠、淀粉和碳酸钠混合物以及固化剂,混合均匀;
32).热压成型:预热模具温度为90℃,维持5-10min,并快速升温至185-190℃,压制15-20min;
33).热烘出料:将压制成型的坯料放入烘箱内,维持温度200℃,热烘2h,出料。
优选的,步骤3)中,淀粉糊化的碳酸氢钠、淀粉和碳酸钠的摩尔比为4-6:0.1-0.2:0.2-0.25。
优选的步骤2)中,淀粉和碳酸氢钠的摩尔比为0.3-0.4:1。
优选的,合成的酚醛树脂为a阶酚醛树脂。
优选的,当所造的孔为三维连通孔时,碳酸氢钠在复合材料中的质量比例为25wt%以上。
优选的,当所造的孔为闭孔时,碳酸氢钠在复合材料中的质量比例为15wt%以下。
为了缓解碳酸氢钠在压制过程中过快的分解,首先在工艺上进行设计,成型工艺中在温度为90℃停留5-10min,使得碳酸氢钠在这一过程中能分解完全,不会在180℃以上酚醛树脂发生固化时发生急剧的分解,但停留时间不可过长,如果时间过长,碳酸氢钠分解后形成的气孔很容易被熔融的酚醛树脂重新填满;
其次,对碳酸氢钠进行预处理,使用淀粉在颗粒表面糊化,这样可以减缓碳酸氢钠在分解过程中生成的二氧化碳的逸出效率,使得孔能均匀缓慢的生长,避免了热应力的产生,同时淀粉作为一种高分子化合物,其本身也具有固化性能,能与酚醛树脂形成良好的互补性。
在步骤3)中,加入碳酸钠的目的也是为了缓和碳酸氢钠的分解过程,步骤3)中淀粉的加入,可以进一步弥补酚醛树脂结构上的缺陷,此处,淀粉作为一种具有亲水、疏水基团的表面活性物质,可以有效承担无机颗粒与有机机体的桥连作用。
附图说明:
图1是实施例1的sem图。
图2是实施例2的sem图。
具体实施方案:
实施例1:
1).合成酚醛树脂:按照甲醛和苯酚摩尔比为1.5:1进行投料,加入naoh,升温搅拌,至90℃后维持反应温度,搅拌4h,反应完全;反应完成后用盐酸中和至ph为7,减压蒸馏出料,并制作成粉状;
2).制备碳酸氢钠颗粒:按比例称取碳酸氢钠和淀粉的混合物,溶于蒸馏水中,搅拌混合后,减压干燥,得到淀粉糊化的碳酸氢钠颗粒,淀粉与碳酸氢钠的摩尔比为0.3:1;
3).酚醛树脂的成型:
31).制备混合料:向酚醛树脂中加入淀粉糊化的碳酸氢钠、淀粉和碳酸钠混合物以及固化剂,混合均匀,淀粉糊化的碳酸氢钠、淀粉和碳酸钠的摩尔比为6:0.2:0.2;
32).热压成型:预热模具温度为90℃,放入步骤(1)中的混合料,带压维持5min,然后快速升温至185℃,升温速率为25℃/min,压制15min;
33).热烘出料:将压制成型的坯料放入烘箱内,维持温度200℃,热烘2h,出料。
实施例2:
工艺与实施例1相同,区别在于,仅使用碳酸氢钠作为造孔剂直接造孔,不进行步骤2)和步骤3)中的31)和32)中的模具预热,而是直接将模具预热至185℃进行压制15min,然后进行热烘。
经过国标的力学性能测试,实施例1的拉伸强度为71mpa,实施例2的拉伸强度为54mpa,实施例1冲击强度为3.6kj/m2,实施例2冲击强度为1.4kj/m2。
图1图2分别是实施例1,2的sem图,从图中可以看出,实施例1(图1)的孔较为均一,聚合物基体紧密连接成段,而实施例2(图2)中的聚合物存在较多的断点,极大影响了力学强度。
本发明不局限于上述具体的实施方式,对于本领域的普通技术人员来说从上述构思出发,不经过创造性的劳动,所作出的种种变换,均落在本发明的保护范围之内。