专利名称:轨道铺设用树脂成型体以及轨道铺设用树脂成型体的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种减振性优良的轨道铺设用树脂成型体。特别涉及一种能够使用于如下的垫片(パツキン)中的轨道铺设用树脂成型体，上述垫片设置在枕木上或设置在枕木和支撑枕木的部分之间等。
背景技术：
在铁道轨道等中，设置枕木或垫片。枕木设置在轨道的下侧，在对轨道的重量进行支撑的同时，维持2条轨道之间的间隔。另外，垫片设置在轨道和枕木之间等，对枕木和轨道之间的高度或轨道和钢梁等之间的高度进行调整，通过采用垫片吸收振动，降低列车行进时的振动。
根据使用条件，这种垫片可以使用橡胶等各种材料。另外，专利文献1等中公开了使用聚氨酯树脂成型体作为该材料的现有技术。
专利文献1特开2000-281745号公报
发明内容
专利文献1记载的树脂成型体难以既降低振动又具有高强度。另外，在使用长纤维连续成型时，担心在成型时从成型工序出来后因发泡的内压力而膨胀后由膨胀产生的变形或龟裂，从而难以连续成型。
因此，本发明的课题是提供一种减振效果优良的聚氨酯树脂的轨道铺设用成型体。
解决问题的方法本发明的轨道铺设用树脂成型体是在使多元醇和异氰酸酯反应而获得的聚氨酯树脂部分中含有纤维部分的轨道铺设用树脂成型体，其特征在于多元醇的羟基值为80～350mgKOH/g，官能团数为2.0～3.5，多元醇和异氰酸酯的混合比为1∶1.1～1∶0.4。
由于本发明是一种在使多元醇和异氰酸酯反应而获得的聚氨酯树脂部分中含有纤维部分的轨道铺设用树脂成型体，其中多元醇的羟基值为80～350mgKOH/g，官能团数为2.0～3.5，多元醇和异氰酸酯的混合比为1∶1.1～1∶0.4，因此，聚氨酯树脂部分柔软度适当，具有减振性，并且，具有适当的硬度、强度或耐久性。
另外，上述聚氨酯树脂部分的比例极限抗压强度可以为1.0～3.0MPa，静弹簧常数为5～50kN/mm。
此时，所谓静弹簧常数表示使用50mm×100mm×100mm的试料片，按照JIS K6385(防振橡胶的试验方法)的“6.静态特性试验”中的“往复方式”所测定的数值。
按照这种结构，聚氨酯树脂部分的比例极限抗压强度为1.0～3.0MPa，静弹簧常数为5～50kN/mm，因此，可以兼备减振性与强度和耐久性。
另外，本发明的轨道铺设用树脂成型体具有硬质树脂部分和软质树脂部分，并且硬质树脂部分和软质树脂部分以层状形成叠层体，软质树脂部分使用在使多元醇和异氰酸酯反应而获得的聚氨酯树脂部分中含有纤维部分的聚氨酯树脂成型体，其特征在于多元醇的羟基值为80～350mgKOH/g，官能团数为2.0～3.5，多元醇和异氰酸酯的混合比为1∶1.1～1∶0.4。
按照这种结构，由于具有硬质树脂部分和软质树脂部分且硬质树脂部分和软质树脂部分以层状形成叠层体，软质树脂部分使用的是在使多元醇和异氰酸酯反应而获得的聚氨酯树脂部分中含有纤维部分的聚氨酯树脂成型体，因此，可以通过软质树脂部分赋予减振性，可以通过硬质树脂部分赋予强度和耐久性，另外，由于多元醇的羟基值为80～350mgKOH/g，官能团数为2.0～3.5，多元醇和异氰酸酯的混合比为1∶1.1～1∶0.4，因此，能够使减振性进一步提高。
另外，上述聚氨酯树脂部分的比例极限抗压强度可以为1.0～3.0MPa，静弹簧常数可以为5～50kN/mm。
按照这种结构，由于聚氨酯树脂部分的比例极限抗压强度为1.0～3.0MPa，静弹簧常数为5～50kN/mm，因此，可以兼备减振性与强度和耐久性。
另外，上述纤维可以使用玻璃长纤维并取向为规定的方向。
按照这种结构，由于纤维使用玻璃长纤维并取向为规定的方向，因此强度特别优良。
在制造上述轨道铺设用树脂成型体的方法中，通过以下方法连续地制造轨道铺设用树脂成型体，其包括将连续的玻璃长纤维制成束状的工序；将以多元醇和异氰酸酯为原料的液体树脂含浸在束状玻璃长纤维中的工序；使含浸了液体树脂后的玻璃长纤维导入到模具内并使液体树脂固化，切断为规定长度的工序。
按照该结构，由于是通过下述工序来连续地制造轨道铺设用树脂成型体的方法，因此，生产性优良，所述工序包括将连续的玻璃长纤维变为束状的工序；将以多元醇和异氰酸酯为原料的液体树脂含浸在束状玻璃长纤维中的工序；使含浸了液体树脂后的玻璃长纤维导入到模具内并使液体树脂固化，切断为规定长度的工序，而且，所使用的多元醇的羟基值为80～350mgKOH/g，官能团数为2.0～3.5，多元醇和异氰酸酯的混合比为1∶1.1～1∶0.4，在模具内固化了的树脂很少产生变形或龟裂等。
在制造上述轨道铺设用树脂成型体的方法中，可以使用以下方法进行制造，该方法包括对包含玻璃纤维的树脂成型体进行破碎的工序；将上述破碎后的树脂破碎物、多元醇和异氰酸酯填充到成型模具内，在成型模具内使其固化的工序。
按照这种结构，由于包括对包含玻璃纤维的树脂成型体进行破碎的工序；将上述破碎后的树脂破碎物、多元醇和异氰酸酯填充到成型模具内，在成型模具内使它们固化的工序，因此，可以将使用一次后的树脂成型体或废弃的树脂成型体进行破碎，再利用性能优良。
发明效果本发明的轨道铺设用树脂成型体减振性能优良，可以应用在枕木或垫片中。
图1是示出本发明第1实施方式的轨道铺设用树脂成型体的立体图；图2是示出连续成型生产线的立体图；图3是示出连续成型生产线的模式图；图4是示出本发明第2实施方式的轨道铺设用树脂成型体的立体图；图5是示出本发明第3实施方式的轨道铺设用树脂成型体的立体图；图6是示出本发明第4实施方式的轨道铺设用树脂成型体的立体 图7是示出本发明第5实施方式的轨道铺设用树脂成型体的立体图；图8是示出本发明第5实施方式的轨道铺设用树脂成型体使用状态的立体图；图9是示出评价系统的模式图；图10是示出评价系统的模式图。
符号说明1、2、3、3a、4轨道铺设用树脂成型体10聚氨酯树脂部分23纤维部分72枕木74垫片具体实施方式
下文将对本发明的具体实施例进行说明。
图1是示出本发明第1实施方式的轨道铺设用树脂成型体的立体图。图2是示出该树脂成型体的连续成型生产线的立体图。图3是示出图2所示的连续成型生产线的模式图。图4是示出本发明第2实施方式的轨道铺设用树脂成型体的立体图。图5是示出本发明第3实施方式的轨道铺设用树脂成型体的立体图。图6是示出本发明第4实施方式的轨道铺设用树脂成型体的立体图。图7是示出本发明第5实施方式的轨道铺设用树脂成型体的立体图。图8是示出本发明第5实施方式的轨道铺设用树脂成型体使用状态的立体图。图9和10是示出评价系统的模式图。
如图1所示，本发明第1实施方式的轨道铺设用树脂成型体1包含聚氨酯树脂部分10和纤维部分23。并且，聚氨酯树脂部分10是以多元醇和异氰酸酯为原料并使它们反应后所获得的，纤维部分23以被包含在聚氨酯树脂部分中的状态存在。
另外，轨道铺设用树脂成型体1为棱柱状，可以作为枕木使用。
聚氨酯树脂中使用的多元醇具体地说使用聚醚类多元醇。聚醚类多元醇的羟基值为240mgKOH/g，在80～350mgKOH/g范围。而且，聚醚类多元醇的官能团数为2.5，在2.0～3.5范围。
另外，作为多元醇，可以使用聚酯类多元醇或苯酚改性多元醇。
聚氨酯树脂中使用的异氰酸酯可以使用聚合MDI(ポリメリツクMDI)。聚合MDI包含在1个分子内具有3个以上苯环的被称作多核体的多亚苯基多亚甲基多异氰酸酯。并且，聚合MDI是将多亚苯基多亚甲基多异氰酸酯和亚甲基二苯基异氰酸酯(下文称作MDI)混合的产物。MDI是在1个分子内具有2个苯环的物质，是被称作2核体的物质。
作为本发明聚氨酯树脂的原料的多元醇的羟基值为80～350mgKOH/g的范围，与通常作为硬质聚氨酯用途而使用的多元醇的羟基值相比数值低。因而，羟基彼此之间的分子间隔变得更长，交联少，变得较软。因而轨道铺设用树脂成型体1的弹簧常数减少，即使在相同负重下，也容易变形，因此能够吸收振动，另外，由于能够将振动能量(运动能量)转换为热能(减振器效果(ダツシュポツト効果))，因而能够使振动衰减。
轨道铺设用树脂成型体1的纤维可以使用玻璃纤维。该玻璃纤维可以是长纤维，也可以是短纤维。该纤维可以取向，也可以不取向。另外，也可以使用玻璃纤维之外的纤维。
另外，将多元醇和异氰酸酯混合，并使它们反应，制成聚氨酯树脂。在轨道铺设用树脂成型体1中，在使多元醇和异氰酸酯反应时，要在内部存在玻璃纤维，则要在成型后，成为含有玻璃纤维的状态。
本实施方式的聚氨酯树脂部分10的比例极限抗压强度为2.5MPa，在1.0～3.0MPa的范围内，另外，静弹簧常数为45kN/mm，在5～50kN/mm范围内。因而，聚氨酯树脂部分10可以兼备强度和减振效果。
另外，虽然省略了说明，但是可以使用不含有纤维部分23而仅由聚氨酯树脂部分10成型后的产品进行试验，进行这些物性的确认。
通过在成型时进行发泡，聚氨酯树脂部分10可以成为发泡树脂。另外，也可以添加纤维之外的添加剂。
下文将对轨道铺设用树脂成型体1的制造方法进行介绍。
使用图2和3所示的连续成型生产线50制造轨道铺设用树脂成型体1。在连续成型生产线50中，包括纤维供给工序51、树脂含浸工序52、成型工序53、牵引部55。
另外，以从纤维供给工序51向牵引部55传送的方式连续地供给纤维部分23，被牵引部55牵引，输出被拉出的成型品41。而且，在示出连续成型生产线50的图2、图3中，工序从左向右进行。
纤维供给工序51是连续地供给作为纤维部分23的纤维的部分，虽然省略了图示，但是将玻璃长纤维卷绕在绕线管等上，从该绕线管抽出并供给。另外，在纤维供给工序51中，多根玻璃长纤维以束状供给，该玻璃长纤维进入树脂含浸工序52。
树脂含浸工序52包括喷雾喷嘴60、含浸辊61和揉搓板(揉み板)62。并且，从喷雾喷嘴60将液体树脂液向纤维部分23喷雾，然后，通过含浸辊61，并且由揉搓板62进行揉搓，由此使树脂液均匀分布于整体。
另外，纤维部分23被供给到成型工序53。成型工序53包括4个环形带63、64、65、66。在这4个环形带63、64、65、66的内侧形成了成型通路68。环形带63、64、65、66的表面是平面形状，成型通路68的截面形状大致是长方形，与树脂存在部20的截面形状相符。而且，上下的环形带63、64比左右的环形带65、66宽，树脂存在部20的截面形状是上下宽度(厚度)不如横向宽度的长度长。
在成型时，环形带63、64、65、66运转。于是在环形带63、64、65、66运转时内侧的行进方向和速度与纤维部分23的行进方向和速度相同。因而，能够减轻环形带63、64、65、66与成型中途的树脂之间的摩擦。
另外，由环形带63、64、65、66所形成的成型通路68加热到树脂液固化所必需的程度。并且，含浸在纤维部分23的树脂液在成型通路68内固化。由于在该树脂液内添加了发泡剂，因而在固化时发泡。
通过成型通路68并固化后的树脂被牵引部55牵引。在牵引部55设置了上侧带55a和下侧带55b，并以树脂存在部20夹持在上侧带55a和下侧带55b之间的状态运转。
另外，用刀具40切断为规定长度，对切断后的成型品42进行表面精加工等，完成轨道铺设用树脂成型体1。
本实施方式的轨道铺设用树脂成型体1中所使用的多元醇使用羟基值为80～350mgKOH/g的范围，官能团数为2.0～3.5的范围的多元醇。因而轨道铺设用树脂成型体1的聚氨酯树脂与现有技术相比，具有稍微柔软的程度的硬度，因而能够承受发泡的内压力，能够防止成型时从成型工序53输出后因发泡的内压力而产生膨胀的后膨胀的发生以及在成型品上发生的龟裂，可以进行稳定地制造。而且，这种成型后的成型品减振性优良。
在上述实施方式中，轨道铺设用树脂成型体1虽然不是叠层体，但是也可以如图4、5、6所示，在成型后重叠而制成叠层体。
图4所示的第2实施方式的轨道铺设用树脂成型体2是准备多个由与轨道铺设用树脂成型体1相同原料制造的成型体，并将它们重叠而制造的产品。
另外，在图5所示的第3实施方式的轨道铺设用树脂成型体3中，使用由与轨道铺设用树脂成型体1相同的原料制造的软质树脂部分30、比软质树脂部分30更硬的硬质树脂部分31，将软质树脂部分30和硬质树脂部分31叠层制造而成。轨道铺设用树脂成型体3是将软质树脂部分30和硬质树脂部分31上下叠层而成。
而且，也可以如图6所示的第4实施方式的轨道铺设用树脂成型体3a那样，将硬质树脂部分31设置在上下，将软质树脂部分30设置在中间，由硬质树脂部分31从上下夹持软质树脂部分30进行叠层。
如图4、5、6所示的轨道铺设用树脂成型体2、3、3a那样，也可以改变叠层的层数，也可以制造在该场合下所需厚度的树脂成型体，并进行叠层。特别是在轨道铺设用树脂成型体3中，由于使用软质树脂部分30和硬质树脂部分31，既能实现高强度也能提高减振效果。
在上述实施方式的轨道铺设用树脂成型体1、2、3、3a中，所使用的纤维部分23是长纤维，但也可以使用短纤维进行成型。
图7所示的本发明第5实施方式的轨道铺设用树脂成型体4包含聚氨酯树脂部分10和纤维部分23，但是，纤维部分23与上述实施方式中的不同，其使用短纤维。
另外，使用模具等成型模具进行轨道铺设用树脂成型体4的制造。具体地说，将原料填充到成型模具内，进行压缩·加热而成型。
在纤维部分23中，使用将包含玻璃纤维的树脂成型体进行破碎后的产物。具体地说，对纤维强化聚氨酯树脂成型品进行粉碎，将通过粉碎而制成的粉状体填充到上述成型模具内。然后，被包含在通过粉碎而制成的粉状体内的纤维成为纤维部分23。
添加了粉碎使用的玻璃纤维的树脂可以使用任一种树脂，因此，可以将长期使用而变成废品的树脂或在制造时产生的损耗等进行再利用。而且在此情况下，再利用树脂的材质最好是聚氨酯树脂。如上所述，在轨道铺设用树脂成型体4中，由于使用将纤维强化的聚氨酯树脂成型品粉碎后的产物，因而再利用性优良。
另外，添加了上述玻璃纤维的树脂的粉碎程度也可以是任意程度，可以粉碎成平均粒径1mm以上的粒状，另外，也可以破碎成平均粒径不到1mm的粉状。此外，在平均粒径为1mm以上时，最好平均粒径为5mm以下。
可以使聚氨酯树脂发泡。通过发泡，能够减少比重。另外，可以根据用途，调整发泡倍率。
本实施方式的轨道铺设用树脂成型体4的成型方法没有特殊限定，但是如下所述，可以采用使用规定模具进行个别成型的方法。
具体地说，以规定的量添加多元醇和异氰酸酯以及根据需要的发泡剂或催化剂等，用混合器等进行混合，并制备液体的树脂液。并且，将该树脂液和玻璃纤维放入到成型模具内，然后，使其发泡、固化而成型。
另外，在使用添加了作为废料等的玻璃纤维后的树脂的情况下，可以将粉碎后的树脂在成型时放入成型模具内，因此可以容易地进行成型。另外，根据粉碎后树脂的粉粒体的粒径，可以改变树脂液和粉碎后的树脂的配合比例。
另外，在使用成型模具进行成型的情况下，在树脂液固化时，可以在压缩后的状态下进行成型。在此情况下，成型后的聚氨酯树脂成型体的形状和比重稳定。
上述那样成型后的轨道铺设用树脂成型体4可以用作轨道中使用的部件。具体地说，如图8所示，可以使用作为安装在支撑枕木72的部分中的垫片。
另外，所谓的垫片就是通过设置在轨道和枕木之间等，为了调整间隙，或者使振动降低而使用的部件。因而，垫片可以在铺设轨道时设置，但也可以在铺设轨道后设置。通过在轨道和枕木之间设置垫片，能够填塞在枕木和轨道之间的间隙等，所述间隙由轨道使用所引起的枕木磨损或变形、连接部分的松动等产生。
实施例(实施例1)采用下述方法成型实施例1的轨道铺设用树脂成型体3。
使用两种多元醇，制备尿烷树脂液U1。具体地说，将50份多元醇P1(住化拜耳尿烷公司(住化バイエルウレタン社)制造SBU多元醇610J)、50份多元醇P2(住化拜耳尿烷公司制造スミフエン1600U)、94份异氰酸酯(住化拜耳尿烷公司制造スミジュ-ル44V20)、1.0份整泡剂(东レシリコ-ン公司制造SRX295)、0.8份作为发泡剂的水、0.2份有机锡催化剂(三共有机合成公司制SCAT31A)进行配合。然后，由混合器将上述成分混合后的物质均匀地分散，从而制备尿烷树脂液U1。
尿烷树脂液U1的多元醇是将两种多元醇P1、P2混合后而成混合物，所使用的多元醇的羟基值为316mgKOH/g，官能团数为2.9。另外，所使用的异氰酸酯中的NCO基的比例为31％。
然后将该尿烷树脂液U1喷雾到玻璃纤维束上，通过揉搓板62使尿烷树脂液U1渗入到玻璃纤维彼此之间。再使渗入了该尿烷树脂液U1后的玻璃纤维通过成型通路68，使其发泡、固化，成型以尿烷树脂液U1为原料的成型体S1。
此时所使用的玻璃纤维的支数(番手)为9200tex。另外，树脂的发泡率为2.5倍，成型后的比重为0.74。
成型体S1的弯曲强度为134MPa，弯曲杨氏模数为7950MPa，纵压缩强度为53MPa，抗剪强度为10MPa，静弹簧常数为48.5kN/mm。
另外，与尿烷树脂液U1不同地制备尿烷树脂液Uz，成型以尿烷树脂液Uz为原料的成型体Sz。与尿烷树脂液U1相比，尿烷树脂液Uz的配合是将使用的多元醇变更为100份的多元醇P1(住化拜耳尿烷公司制造SBU多元醇610J)，其它配合不变。
此时所使用的玻璃纤维的支数为9200tex。玻璃纤维的重量与成型体S2整体的比例为52重量％，另外，树脂的发泡率为2.5倍，成型后的比重为0.74。
成型体Sz的弯曲强度为142MPa，弯曲杨氏模数为8100MPa，纵压缩强度为58MPa，抗剪强度为10MPa，静弹簧常数为80.0kN/mm。
另外，将成型体S1作为上侧，将成型体S1和成型体Sz分上下两层叠层，形成了实施例1的轨道铺设用树脂成型体3。
(实施例2)采用下述方法成型实施例2的轨道铺设用树脂成型体3。
作为多元醇，使用两种多元醇制备尿烷树脂液U2。具体地说，按照20份多元醇P1(住化拜耳尿烷公司制造SBU多元醇610J)、80份多元醇P2(住化拜耳尿烷公司制造スミフエン1600U)、64份异氰酸酯(住化拜耳尿烷公司制造スミジュ-ル44V20)、1.0份整泡剂(东レシリコ-ン公司制造SRX295)、0.8份作为发泡剂的水、0.2份有机锡催化剂(三共有机合成公司制SCAT31A)进行配合。由混合器将上述成分混合后的物质均匀地分散，制备尿烷树脂液U2。
尿烷树脂液U2的多元醇是将两种多元醇P1、P2混合后而成物质，混合后的多元醇的羟基值为190mgKOH/g，官能团数为2.5。另外，所使用的异氰酸酯中的NCO基的比例为31％。
然后将该尿烷树脂液U2喷雾到玻璃纤维束上，通过揉搓板62使尿烷树脂液U2渗入到玻璃纤维彼此之间。而且使渗入了该尿烷树脂液U2后的玻璃纤维通过成型通路68，使其发泡、固化，成型以尿烷树脂液U2为原料的成型体S2。
此时所使用的玻璃纤维的支数为9200tex。玻璃纤维与成型体S2整体的比例为51重量％，另外，树脂的发泡率为2.0倍，成型后的比重为0.9。
成型体S2的弯曲强度为67MPa，弯曲杨氏模数为3400MPa，纵压缩强度为15MPa，抗剪强度为4.5MPa，静弹簧常数为12kN/mm。
从而，将成型体S2作为上侧，将成型体S2和成型体Sz分上下两层叠层，形成实施例2的轨道铺设用树脂成型体3。
(实施例3)采用下述方法成型实施例3的轨道铺设用树脂成型体4。
多元醇使用与上述尿烷树脂液U1、U2不同的多元醇。具体地说，按照100份多元醇P3(住化拜耳尿烷公司制造SBU多元醇0475)、40份异氰酸酯(住化拜耳尿烷公司制造スミジュ-ル44V20)、0.1份有机锡催化剂(三共有机合成公司制SCAT31A)进行配合。然后，由混合器将上述成分混合后的物质均匀地分散，制备尿烷树脂液U3。
尿烷树脂液U3的多元醇的羟基值为85mgKOH/g，官能团数为2.2。另外，所使用的异氰酸酯中的NCO基的比例为31％。
将混入了粉碎后的玻璃纤维的聚氨酯树脂和上述尿烷树脂液U3放到模具内，使其固化并成型，成型成型体S3。另外，成型体S3成型后的比重为0.9。
成型体S3中所使用的粉碎树脂是大小为2～5mm的粒状，另外，粉碎树脂和尿烷树脂液U3的混合比为60∶40，玻璃纤维与成型体S3整体的比例为51重量％。
成型体S3的弯曲强度为67MPa，弯曲杨氏模数为3400MPa，纵压缩强度为15MPa，抗剪强度为4.5MPa，静弹簧常数为15kN/mm。
(比较例1)采用下述方法成型比较例1的成型体。
比较例1的成型体使用由尿烷树脂液Uz成型的成型体Sz。
此时所使用的玻璃纤维的支数为9200tex。另外，树脂的发泡率为2.5倍，成型后的比重为0.74。
(减振性评价)使用图9和10所示的评价系统70对减振性进行评价。在评价系统70中，设置了由H型钢制成的2根模拟钢梁71，2根模拟钢梁71之间的间隔是1350mm。并且，将作为评价对象的枕木72载置在2根模拟钢梁71上进行评价。
评价对象的枕木72(实施例1～3、比较例1)的形状是140mm×200mm×1500mm的棱柱状，在实施例1、2中，各层的厚度为总厚度的一半。另外，在实施例3中，如图10所示，使用比较例1的枕木72，将作为实施例3的成型体的垫片74安装在与2根模拟钢梁71对应的位置上。实施例3的垫片74的形状是30mm×200mm×500mm的方板状。
将钢板73设置在评价对象的枕木72上并且是枕木72长度方向的150mm内侧。在模拟钢梁71和钢板73上设置了传感器75、76，能够对它们各自的振动进行检测。另外，在评价系统70中设置了振动测量器77和计算机78，来自传感器75、76的信号由振动测量器77输入，再由电脑78对来自振动测量器77的信号进行演算解析。
并且，对于实施例1～3、比较例1的枕木72，将它们固定在模拟钢梁71上，由冲击锤(インパルスハンマ一)79敲击钢板73，产生振动，对不同的枕木72的减振性进行评价。具体地说，确认了这些枕木的振动衰减量(频率响应函数的总值)。
结果，在比较例1中，振动衰减值为7.2dB，与此相反，在实施例1中为10.5dB，在实施例2中为12.4dB，在实施例3中为10.2dB。因此，实施例1～3与比较例1相比，存在3.0～5.2dB的差，确认了具有减振性的效果。
权利要求
1.一种轨道铺设用树脂成型体，其是在使多元醇和异氰酸酯反应而得到的聚氨酯树脂部分中含有纤维部分的轨道铺设用成型体，其中，多元醇的羟基值为80～350mgKOH/g，官能团数为2.0～3.5，多元醇和异氰酸酯的混合比为1∶1.1～1∶0.4。
2.根据权利要求
1所述轨道铺设用树脂成型体，其中，聚氨酯树脂部分的比例极限抗压强度为1.0～3.0MPa，静弹簧常数为5～50kN/mm。
3.一种轨道铺设用树脂成型体，其具有硬质树脂部分和软质树脂部分，且硬质树脂部分和软质树脂部分以层状形成叠层体，软质树脂部分使用在使多元醇和异氰酸酯反应而获得的聚氨酯树脂部分中含有纤维部分的聚氨酯树脂成型体，其特征在于多元醇的羟基值为80～350mgKOH/g，官能团数为2.0～3.5，多元醇和异氰酸酯的混合比为1∶1.1～1∶0.4。
4.根据权利要求
3所述轨道铺设用树脂成型体，其中，聚氨酯树脂部分的比例极限抗压强度为1.0～3.0MPa，静弹簧常数为5～50kN/mm。
5.根据权利要求
1～4中的任意一项所述轨道铺设用树脂成型体，其特征在于所述纤维使用玻璃长纤维并取向为规定的方向。
6.一种制造权利要求
5所述轨道铺设用树脂成型体的方法，其中，通过以下方法来连续地制造轨道铺设用树脂成型体，所述方法包括将连续的玻璃长纤维做成束状的工序；将以多元醇和异氰酸酯为原料的液体树脂含浸在所述束状玻璃长纤维的工序；使含浸了液体树脂的玻璃长纤维导入到模具内并使液体树脂固化，切断为规定长度的工序。
7.一种制造权利要求
1～4中任意一项所述轨道铺设用树脂成型体的方法，该方法包括对含有玻璃纤维的树脂成型体进行破碎的工序；将上述破碎后的树脂破碎物、多元醇和异氰酸酯填充到成型模具内，在成型模具内使它们固化的工序。
专利摘要
本发明提供一种减振效果优良的聚氨酯树脂的轨道铺设用树脂成型体。本发明的轨道铺设用成型体(1)包含使多元醇和异氰酸酯反应而获得的聚氨酯树脂部分(10)和纤维部分(23)，在轨道铺设用成型体(1)中含有纤维部分(23)。所述多元醇的羟基值为80～350mgKOH/g，官能团数为2.0～3.5，多元醇和异氰酸酯的混合比为1∶1.1～1∶0.4。因而，聚氨酯树脂部分(10)柔软度适当，具有减振性，硬度适当，具有强度和耐久性。
文档编号C08L75/04GK1995105SQ200610171838
公开日2007年7月11日 申请日期2006年12月19日
发明者石岛勇治, 齐藤康宏, 足立刚一 申请人:积水化学工业株式会社导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan