反应，反应生成的富含低碳帰 姪的油气和催化剂经管线534送入密相床503。
[0157] 来自待生催化剂接收器508的部分待生催化剂经外取热器529取热后送入再生催 化剂进料器512,另一部分经管线517进入催化剂料斗509,降压后经管线518送入待生催 化剂进料器510,经管线519送入再生器507与来自管线527的主风逆流接触烧焦再生，多 余热量经内取热器515取出，烟气经管线526送入后续能量回收、净化系统（未图示），再生 催化剂经管线520送入再生催化剂接收器511，再生催化剂多余热量经内取热器514取出， 取热后再生催化剂经管线521送入催化剂料斗509,升压后经管线522送入再生催化剂进料 器催化剂进料器512,来自待生催化剂508的待生催化剂经取热器529取热后送入再生催化 剂进料器512,待生催化剂和再生催化剂混合后经管线523送入提升管反应器501。
[015引第六种【具体实施方式】
[0159] 图6是按本发明的第六种【具体实施方式】的含氧化合物制取低碳帰姪方法的流程 示意图。
[0160] 如图6所示，来自管线637的催化剂与来自外取热器613的待生催化剂在催化剂 混合器611中混合，经预提升线619预提升气提升后送入提升管型反应器的第一反应区 601，原料经进料线624进入第一反应区601，与来催化剂混合器611的催化剂接触发生脱 水制帰姪的反应，反应后的产物及催化剂进入第二反应区602,未转化的原料在第二反应区 602与催化剂继续接触反应，得到富含低碳帰姪的油气和待生催化剂经缩径及快分603进 入沉降区605,富含低碳帰姪的油气及携带的待生催化剂细粉经过滤器606过滤后，富含低 碳帰姪的油气经管线625送入产品分离回收系统（未图示），过滤后的待生催化剂细粉沉 降进入汽提段604。经汽提段汽提后的部分待生催化剂经管线616送入待生催化剂接收器 608,部分送入外取热器613取热后经管线624送入催化剂混合器611，剩下部分经外取热器 612取热后送入再生催化剂进料器636。
[0161] 来自待生催化剂接收器608的待生催化剂经管线617进入催化剂料斗609,降压 后经管线621送入再生器607与来自管线622的主风逆流接触烧焦再生，烟气经管线620 送入后续能量回收、净化系统（未图示），多余热量由内取热器615取出，再生催化剂送入 再生催化剂接收器610,再生催化剂多余热量经内取热器614取出，取热后再生催化剂经管 线618送入催化剂料斗609,升压后经管线623送入再生催化剂进料器636与来自外取热器 612的待生催化剂混合后经管线637送入催化剂混合器611。
[016引来自管线633的再生催化剂经预提升气626预提升后，与来自进料线635的C/帰 姪在另一提升管型反应器627中进行进一步的反应，反应油气及催化剂经快分628分离出 富含低碳帰姪的油气和待生催化剂，分离后的油气经沉降区629沉降，再经过滤器631过 滤，过滤后的油气经管线632送入后续分离系统（未图示），待生催化剂经汽提段630汽提， 汽提后待生催化剂经管线634送入再生器607再生。
[0163] 实施例1
[0164] 实施例1按图1所示工艺进行，反应原料、催化剂、反应条件W及产品收率列于表 1〇
[0165] 实施例2
[0166] 实施例2按图3所示工艺进行，反应原料、催化剂、反应条件W及产品收率列于表 1〇
[0167] 实施例3
[016引实施例3按图2所示工艺进行，反应原料、催化剂、反应条件W及产品收率列于表 2。
[0169] 从表1可W看出，采用本发明的方法，己帰和丙帰的收率能够高于现有工业工艺 的水平；从表2可W看出，采用本发明方法，丙帰和汽油产率分别为65. 9%和25. 3%，高于 现有工业工艺水平，并且由于本发明的反应系统压力高于现有工业装置，故在其它操作条 件相同情况下，本发明反应系统的原料处理量高于现有工业装置。
[0170] 表 1
[0171]
[017引表2 [0173]
【主权项】
1. 一种由含氧化合物制取低碳烯烃的方法，该方法包括： 连续地将含氧化合物原料在提升管型反应器中与催化剂接触进行脱水制烯烃的反应， 产生富含低碳烯烃的油气和待生催化剂； 使富含低碳烯烃的油气和待生催化剂在油剂分离区进行分离，将分离后的富含低碳烯 烃的油气送入产品分离回收系统，将待生催化剂经提升管型反应器中的汽提段汽提后从所 述提升管型反应器引出并输送至待生催化剂接收器； 将待生催化剂接收器中的待生催化剂通过催化剂料斗直接输送至流化床再生器，或先 通过催化剂料斗输送至待生催化剂进料器后再输送至流化床再生器，并在再生器中在含氧 气氛下进行烧焦再生，得到再生催化剂； 将再生催化剂直接输送到催化剂料斗，或先从再生器引出并输送至再生催化剂接收 器，然后再输送至催化剂料斗； 将催化剂料斗内的再生催化剂输送至再生催化剂进料器后返回到所述提升管型反应 器中。2. 根据权利要求1的方法，该方法还包括：从所述提升管型反应器或所述待生催化剂 接收器中引出一部分待生催化剂；将引出的该部分待生催化剂直接或经取热降低温度后， 返回到所述提升管型反应器中，或者输送到所述提升管型反应器下部的催化剂混合器中与 再生催化剂混合后返回到所述提升管型反应器中；所述引出的该部分待生催化剂的量与通 过催化剂料斗输送至再生催化剂进料器中的再生催化剂一起足以维持所述提升管型反应 器中催化剂的连续运转。3. 根据权利要求1的方法，该方法还包括：从所述提升管型反应器或所述待生催化剂 接收器中引出一部分待生催化剂；将引出的该部分待生催化剂直接或经取热降低温度后， 输送至所述再生催化剂进料器中与再生催化剂混合后返回到所述提升管型反应器中；所述 引出的该部分待生催化剂的量与通过催化剂料斗输送至再生催化剂进料器中的再生催化 剂一起足以维持所述提升管型反应器中催化剂的连续运转。4. 根据权利要求1的方法，该方法还包括：将经所述产品分离回收系统分离得到的C4+ 烃类送入另一提升管型反应器进行进一步的反应。5. 根据权利要求4的方法，其中，该方法还包括：将所述再生催化剂进料器中的再生催 化剂送入所述另一提升管型反应器内与所述(： 4+烃类接触并进行所述进一步的反应，将得 到的富含低碳烯烃的油气和催化剂一起送入所述提升管型反应器的所述油剂分离区中。6. 根据权利要求4的方法，其中，该方法还包括：将所述提升管型反应器内的待生催化 剂送入所述另一提升管型反应器与所述C4 +烃类接触并进行所述进一步的反应，得到的富 含低碳烯烃的油气和催化剂在所述另一提升管型反应器中分离，将分离后的富含低碳烯烃 的油气送入所述产品分离回收系统，将分离后的催化剂送入待生催化剂接收器内。7. 根据权利要求4的方法，其中，该方法还包括：将所述提升管型反应器内的待生催化 剂送入所述另一提升管型反应器与所述C4 +烃类接触并进行所述进一步的反应，得到的富 含低碳烯烃的油气和催化剂一起送入所述提升管型反应器的所述油剂分离区中。8. 根据权利要求4的方法，其中，该方法还包括：将再生器内的再生催化剂直接送入所 述另一提升管型反应器内与所述C4 +烃类接触并进行所述进一步的反应，得到富含低碳烯 烃的油气和待生催化剂；使富含低碳烯烃的油气和待生催化剂在所述另一提升管型反应器 中分离，将分离后的富含低碳烯烃的油气送入所述产品分离回收系统，将待生催化剂直接 送入所述再生器内进行再生。9. 根据权利要求1的方法，其中，所述提升管型反应器为等直径提升管反应器、等线速 提升管反应器、变径提升管反应器或者提升管加密相床反应器。10. 根据权利要求4的方法，其中，所述另一提升管型反应器为等直径提升管反应器、 等线速提升管反应器、变径提升管反应器或者提升管加密相床反应器。11. 根据权利要求1的方法，其中，所述含氧化合物原料为选自醇类、醚类和脂类中的 至少一种。12. 根据权利要求11的方法，其中，所述含氧化合物原料为选自甲醇、乙醇、甲醚、乙 醚、甲乙醚、碳酸二甲酯和甲酸甲酯中的至少一种。13. 根据权利要求1的方法，其中，该方法还包括：通过设置在所述提升管型反应器中 下游的一个或多个激冷介质线向所述提升管型反应器中注入激冷介质；所述激冷介质为激 冷剂或冷却的催化剂；所述激冷剂为未预热的所述含氧化合物原料和/或水。14. 根据权利要求1的方法，其中，所述催化剂为分子筛催化剂，其中的分子筛为硅铝 磷酸盐分子筛和/或硅铝酸盐分子筛。15. 根据权利要求1的方法，其中，所述脱水制烯烃的反应的条件为：反应温度为 200~700°C，反应压力为0· 5~lOMPa。16. 根据权利要求15的方法，其中，所述脱水制烯烃的反应的条件为：反应温度为 250~600°C，反应压力为1~3. 5MPa。17. 根据权利要求4~8任意一项的方法，其中，所述进一步的反应的条件为：反应温 度为200~700°C，反应压力为0· 1~6MPa。18. 根据权利要求1、6或8的方法，其中，通过过滤器使富含低碳烯烃的油气和待生催 化剂分离，所述过滤器为金属烧结多孔材料和/或陶瓷多孔材料，过滤器的2 μ m颗粒过滤 精度为99.9%。19. 根据权利要求18的方法，其中，使用反吹气对所述过滤器进行反吹，所述反吹气为 选自含烃气体、干气、氮气和水蒸气中的一种或多种。20. 根据权利要求1的方法，其中，该方法还包括：控制所述提升管型反应器中的反应 压力与所述再生器中的再生压力之比为3~100:1。21. 根据权利要求1的方法，其中，所述烧焦再生的条件为：再生温度为450~850°C， 再生压力为0. 1~3MPa，所述的含氧气氛为以空气、氮气稀释的空气或者富氧气体作为流 化介质。22. 根据权利要求21的方法，其中，所述烧焦再生的条件为：再生温度为550~700°C， 再生压力为〇· 15~1. 5MPa。23. 根据权利要求1的方法，其中，所述提升管型反应器、再生器、再生催化剂进料器和 再生催化剂接收器中的至少一个内设有内取热器。24. 根据权利要求1、2或3的方法，其中，进入所述提升管型反应器的进料区的催化剂 的总含碳量为〇. 05~3重％。25. 根据权利要求24的方法，其中，进入所述提升管型反应器的进料区的催化剂的总 含碳量为〇. 5~1重％。
【专利摘要】本发明公开了一种由含氧化合物制取低碳烯烃的方法，该方法包括：将含氧化合物与提升管型反应器内的催化剂接触反应制取低碳烯烃，产生富含低碳烯烃的油气和待生催化剂；将待生催化剂经过催化剂料斗进入流化床再生器进行再生后，再通过催化剂料斗循环回反应器。本发明的方法与现有含氧化合物制取低碳烯烃的技术相比：在反应器和再生器之间设置了催化剂料斗，从而可以增加反应器的压力，减小反应器的尺寸，并采用过滤器分离催化剂和油气，减少了催化剂的跑损，以及灵活使用取热器，使装置内的热量能够充分被使用。
【IPC分类】C07C1/20, C07C11/04, C07C11/06, C07C4/06, C10G3/00
【公开号】CN105585396
【申请号】CN201410559920
【发明人】崔守业, 许友好, 唐津莲, 王新, 于敬川, 李明罡
【申请人】中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2014年10月20日
【公告号】WO2016061906A1