车辆充气轮胎的制作方法

本发明涉及一种具有成型的胎面的车辆充气轮胎，该成型的胎面具有通过多个圆周沟纹彼此间隔开、在轮胎的圆周上延伸的多个胎纹肋，这些胎纹肋在径向方向r上向外由一个形成地面接触表面的径向外表面限制并且形成为具有在该径向外表面中在轮胎的轴向方向a上测量的宽度b。

背景技术：

在此类车辆充气轮胎中值得期望的是，为了获得良好的干燥特性和良好的噪音行为，使径向外表面尽可能平坦地形成。已知的胎面沟纹或自由切入口(freieinschnitte)影响刚度并由此影响干燥特性，如在干燥的道路上的牵引、制动或操纵。此外，它们还容易产生不期望的噪音。另一方面，此类沟纹和没有细切入口的胎纹肋不大适合于在湿的道路上接收并挤出水，由此可能对湿抓地特性产生不利影响并且容易发生水滑。

已知的是，为了提高湿抓地，此类胎纹肋形成为具有多个能够改善湿抓地的细切入口。然而，这些细切入口缺乏接收容量，而无法在轮胎表面处快速地接收水。

就在胎纹形成为具有大胎纹深度的新轮胎中，很深地伸入该胎纹中的这些已知的细切入口可能以不期望的幅度减小对于良好的干燥特性而言所期望的刚度。

技术实现要素：

本发明所基于的目的在于，在此类的车辆充气轮胎中具有良好的干燥特性和良好的噪音行为的同时，还可以实现对潮湿表面更快速的抓地接触。

根据本发明，该目的通过设计一种根据权利要求1的特征所述的、具有成型的胎面的车辆充气轮胎实现，该成型的胎面具有通过多个圆周沟纹彼此间隔开、在轮胎的圆周上延伸的多个胎纹肋，这些胎纹肋在径向方向r上向外由一个形成地面接触表面的径向外表面限制并且形成为具有在该径向外表面中在轮胎的轴向方向a上测量的宽度b，其中在轮胎的圆周上至少一个胎纹肋的该径向外表面中分布有多个表面通道，这些表面通道形成为具有沿其主延伸方向在该径向外表面中测量的宽度b1，b1≤3mm，并且具有在径向方向r上测量的深度t1，1mm≤t1≤2mm，其中在轮胎的圆周上该径向外表面中，在该圆周肋的轴向方向a上测量的中间延伸区段-尤其延伸部分的三分之一-中分布有多个拱顶状的凹陷部，这些凹陷部形成为具有在该径向外表面中形成的直径d，b1<d≤5mm，并且形成为具有深度t2，t1<t2≤3mm，并且其中向每个凹陷部中通入一条通道。

通过该设计能够实现：就在新轮胎中可以借助于这些表面通道接收并排出在表面区域中的水。在此，这些拱顶状的凹陷部能够实现对新轮胎而言大的、用于表面水的接收-存储部分，使得能够快速地接收、收集并排出表面水。通过该拱顶形状，该存储部分在此特别好地抵抗例如由石块引起的损坏。在此，这些表面通道通过其细的边缘就在新轮胎中也能够实现在潮湿表面上的额外的抓地。这些沟纹的借助于表面通道和凹陷部的设计能够实现保持非常刚性的、针对良好的干燥特性和良好的噪音特性而优化的胎纹肋。

特别有利的是根据权利要求2的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中该胎纹肋的这些通道沿其具有轴向方向分量的主延伸方向-并且尤其大体上彼此平行地-取向。由此，能够以简单的方式实现朝圆周沟纹的最佳排水。

特别有利的是根据权利要求3的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中该凹陷部在轮胎的轴向方向a上看相应地安排在该通道的如下轴向侧：该轴向侧指向为了在车辆处使用而作为外胎肩ou形成的胎肩；并且该通道在轮胎的轴向方向a上看安排在该凹陷部的如下轴向侧：该轴向侧指向为了在车辆处使用而作为内胎肩in形成的胎肩。由此能够进一步改善操纵特性。

特别有利的是根据权利要求4的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中在朝径向内部限制一个表面通道的该通道底部中附加地形成平行于该表面通道的延伸方向而延伸的一个细切入口。由此，能够以简单的方式进一步改善表面排水。在此，由于切入口在滚动时打开，该通道侧面和该细切入口-作为雨刷唇缘-额外地能够将表面水刷到一侧。

特别有利的是根据权利要求5的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中该细切入口形成为在该通道底部的中线上延伸。由此，能够以简单的方式进一步改善表面排水。在此，由于切入口在滚动时打开，该通道侧面和该细切入口-如雨刷唇缘一样-额外地能够将表面水刷到一侧。

特别有利的是根据权利要求6的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中该细切入口形成为具有从该径向外表面在径向方向r上向内测量的深度t3，t1<t3≤pt，其中最大的pt是轮胎的胎纹深度。

特别有利的是根据权利要求7的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中在圆周方向u上相邻地彼此前后地安排的两个表面通道相应地以在圆周方向u上测量的间距a相对彼此安排，25mm≤a≤40mm。

特别有利的是根据权利要求8的特征所述的车辆充气轮胎的设计，其中附加地-尤其相应地-在轮胎的圆周方向u上相邻地彼此前后地安排的两个凹陷部通过另一个在该径向外表面中形成的-并且尤其大体上在圆周方向u上延伸的-表面通道相连接。由此还能够进一步改善表面排水。

附图说明

以下将借助在图1至12中所示的实施例对本发明进行详细解释。在附图中：

图1以俯视图示出了轿车轮胎的胎面花纹的一个圆周区段

图2以俯视图示出了图1的胎面花纹的一个放大的局部图

图3以根据图2的剖线iii-iii的截面图示出了图2的胎面花纹，

图4以根据图2的剖线iv-iv的、用于说明通道横截面的截面图示出了图2的胎面花纹，

图5以根据图2的剖线v-v的截面图示出了图2的胎面花纹，

图6以根据图2的剖线iv-iv的截面图示出了图2的胎面花纹，该截面图具有表面通道的替代性的截面轮廓曲线，

图7以根据图2的剖线iv-iv的截面图示出了图2的胎面花纹，该截面图具有表面通道的截面轮廓的替代性的图示，

图8以替代性的实施方式示出了根据图1的胎面花纹的一个圆周区段，

图9以根据图8的剖线ix-ix的截面图示出了图8的胎面花纹，

图10以替代性的实施方式示出了图1的胎面花纹的一个圆周区段，

图11以放大图示示出了图10的胎面花纹以及

图12以根据图11的剖线xii-xii的截面图示出了图10和图11的胎面花纹

具体实施方式

图1和图2示出了轿车(pkw)的车辆充气轮胎的胎面花纹，其中在该车辆充气轮胎的轴向方向a上彼此并排地安排、相应地在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸并且在圆周方向u上取向的多个径向隆起的胎纹肋1、2、3、4和5彼此并排地安排。

在此，胎纹肋1构成在胎纹的左胎肩处形成的圆周肋。在此，胎纹肋5构成在图1中在胎纹的右胎肩处形成的圆周肋。这些胎纹肋2、3和4在该车辆充气轮胎的轴向方向a上安排在这两个胎肩胎纹肋1和5之间。在此，胎纹肋1是在已安装到车辆处的状态下朝车辆的外侧ou指向的胎纹肋。胎纹肋5是指向内侧in的胎纹肋。

这些胎纹肋1和2在车辆充气轮胎的轴向方向a上通过在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸且在圆周方向u上取向的已知类型的圆周沟纹6彼此间隔开。这些胎纹肋2和3在车辆充气轮胎的轴向方向a上通过在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸且在圆周方向u上取向的已知类型的圆周沟纹7彼此分离地间隔开。该胎纹肋3和该胎纹肋4在车辆充气轮胎的轴向方向a上通过在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸且在圆周方向u上取向的已知类型的圆周沟纹8彼此间隔开。该圆周肋4和该圆周肋5在车辆充气轮胎的轴向方向a上通过在该车辆充气轮胎的整个圆周上延伸且在圆周方向u上取向的已知类型的圆周沟纹9彼此间隔开。

这些胎纹肋1、2、3、4和5在该车辆充气轮胎的径向方向r上向外由形成胎面花纹的罩面的一个径向外表面14限制。

这些圆周沟纹6、7、8和9以已知的方式形成为具有在该车辆充气轮胎的径向方向r上测量的最大胎纹深度pt，其中该最大胎纹深度pt形成为7mm≤pt≤11mm或pt＝9mm。

在该胎纹肋1中以距该车辆充气轮胎的圆周方向上的圆周沟纹6的轴向间距形成彼此前后分布地安排的、轴向延伸的多个已知类型的横向沟纹10。同样地，在该胎纹肋5中以距该车辆充气轮胎的圆周方向上的圆周沟纹9的轴向间距以已知的方式形成彼此前后分布地安排的、在轴向方向上延伸的多个已知类型的横向沟纹10。在此，这些横向沟纹10形成为沿其延伸部分具有在该径向外表面14中测量的、3至6mm的宽度。这些横向沟纹10形成为具有沿其延伸部分变化的、在径向方向r上测量的深度，该深度具有6至8mm的最大深度。

该中间的胎纹肋3形成为在该车辆充气轮胎的圆周上具有相对于该轴向方向a倾斜走向地取向的多个细切入口11。这些细切入口11形成为沿其在该径向外表面14中的延伸部分具有0.6至1.0mm的宽度并且具有在径向方向r上测量的深度，该深度为至少5mm并且最大对应于该最大胎纹深度pt。

在这两个胎纹肋2和4中，相应地形成-如在图1中可以看出-在该车辆充气轮胎的圆周上分布地安排的多个细的、直线延伸的表面通道12。这些表面通道12以其主延伸方向在相对于该轴向方向a围成一个倾斜角的情况下取向，该倾斜角为最小0°并且最大45°。

在此，该胎纹肋2的这些表面通道12从指向车辆内侧in的圆周沟纹7出发在朝向外侧ou的方向上延伸并且通入相应地在以距该外侧ou的轴向间距c来限制该胎纹2的圆周沟纹6中形成的凹陷部13。在此，该胎纹肋4的这些表面通道12从指向车辆内侧in的圆周沟纹9出发在朝向外侧ou的方向上延伸并且通入相应地在以距该外侧ou的轴向间距c来限制该胎纹4的圆周沟纹8中形成的凹陷部13。

在下文中，仅借助于在图2中所示的胎纹肋4的设计来详细解释这些表面通道12和这些凹陷部13的设计。胎纹肋2的设计是类似的。

这些表面通道12形成为具有-如图4所示-从该径向外表面14出发在该车辆充气轮胎的径向延伸方向r上向内测量的深度t1并且在径向方向r上向内由一个通道底部17限制。在此，这些表面通道12形成为具有在该径向外表面14中测量的宽度b1。在此，这些表面通道12形成为沿其整个延伸部分具有深度t1和宽度b1。这些凹陷部13以距该圆周沟纹8的间距c在该径向外表面14中形成。在此，这些凹陷部13形成为球拱顶状的，其中这些凹陷部在该径向外表面14中具有圆直径为d的圆形截面轮廓并且形成为具有从该径向外表面14出发在径向方向上向内测量的深度t2。这在图3中示出。

对深度t1、t2、b1和d适用的是：b1≤3mm、1mm≤t1≤2mm、t1<t2≤3mm以及b1<d≤5mm。如在图3中可以看出，该球拱顶的球半径r1形成为r1≤(d/2)。

例如选择t1＝1.5mm、b1＝3mm、t2＝3mm以及d＝5mm。

在此，这些凹陷部13形成为在该径向外部表面14中定位在该胎纹肋4的长度e的中间轴向延伸区段中，该中间轴向延伸区段在轴向方向a上在以距向外侧ou的间距c来限制该圆周肋4的圆周沟纹8的轴向位置与距该圆周沟纹9的间距c的轴向位置之间延伸。在此，e被选择为c≤e≤2c。例如选择c＝e。

在此，在该车辆充气轮胎的圆周方向u上相邻地彼此前后地形成的两个表面通道12相应地以在圆周方向u上测量的间距a相对彼此安排，25mm≤a≤40mm。

在此，在一个实施例中-例如在图4中所示-这些表面通道12形成为具有u形或半圆形的截面轮廓。在替代性的实施方式中，这些表面通道12-如在图6中所示-形成为具有矩形的截面轮廓或-如在图7中所示-具有v形的截面轮廓。

图8和图9示出了一个替代性的实施例，其中在沿着这些直线延伸的表面通道12的延伸部分的通道底部17中在该通道底部的中线上或沿着该中线形成一个附加的细切入口16，该细切入口从该圆周沟纹9出发、沿着该表面通道12的整个延伸部分延伸直至该凹陷部13的最深点。在此，该细切入口16形成为沿其整个延伸部分具有从该胎纹肋4的径向外表面14出发、在径向方向r上向内测量的深度t3以及宽度b3。

该深度t3在此形成为t1<t3≤pt。该深度t3例如形成为t3＝pt。

该宽度b3形成为选择0.4mm≤b3≤1mm。

此外，在图10、11和12中展示了该车辆充气轮胎的另一个实施例，其中这些表面通道12和这些凹陷部13(如在图8的实施方式中所示和所述的)在这些胎纹肋4中形成。此外在该实施例中，在圆周方向u上相邻地彼此前后地安排的这些凹陷部13相应地通过在该径向外表面14中形成的一个附加的表面通道17彼此连接。该表面通道17相应地在圆周方向u上取向并且在该径向外表面14中沿其整个延伸部分形成为具有宽度b4以及从该径向外表面14出发、在径向方向r上向内测量的深度t4。

在此，该宽度b4形成为2mm≤b4≤3mm并且该深度t4形成为1mm≤t4≤2mm。

例如，t4选择为t4＝t1并且b4选择为b4＝b1。

此外，图12以一个表面通道17为例示出了这些表面通道17和12的横截面轮廓的另一个可能的呈梯形轮廓的实施方式。

附图标记说明

(说明书的一部分)

1圆周肋

2圆周肋

3圆周肋

4圆周肋

5圆周肋

6圆周沟纹

7圆周沟纹

8圆周沟纹

9圆周沟纹

10横向沟纹

11细切入口

12表面通道

13凹陷部

14径向外表面

15表面通道

16细切入口

17通道底部