安全气囊安装结构及安全气囊安装方法与流程

本发明涉及一种安全气囊安装结构及安全气囊安装方法。

背景技术：

在机动车等车辆中，在车室内的前部设置有仪表板。并且，在上述仪表板的副驾驶座侧的部分，作为在紧急情况时为了保护副驾驶座乘员安全装置来设置有副驾驶座用安全气囊装置。

上述副驾驶座用安全气囊装置具备：安全气囊模块，其将袋状的安全气囊主体折叠收容；安全气囊盖部，其设置在上述安全气囊模块的上侧；以及导向部件，其用于将安全气囊模块安装于安全气囊盖部(例如，参照专利文献1)。

并且，上述的安全气囊盖部所对应的安全气囊模块的安装结构(安全气囊安装结构)中存在，在安全气囊盖部的背面侧设置的导向部件安装部抵接导向部件的状态下通过振动焊接固定二者。

并且，在对应安全气囊盖部的背面侧固定导向部件时，提高导向部件的安装位置精度时安全气囊装置展开性能的关键。因此，在专利文献1中，在仪表板的背面的导向部件安装部的周围设立定位肋而使用该定位肋进行导向部件的定位。

(现有技术文献)

(专利文献)

专利文献1：日本特开第2007-7968号公报

技术实现要素：

(发明所要解决的问题)

但是，安全气囊安装结构中存在着以下的问题。

即，例如，将作为大型树脂部件的仪表板直接用作安全气囊盖部时，由于仪表板存在制约冲压方向，由于冲压方向的原因，在车辆前方侧很难设置定位肋。另外，即使强行在车辆前方侧设定了定位肋，由于该定位肋并没有能够构成定位的有效形状而定位功能也很难充分发挥作用。

因此，本发明的目的在于，解决上述问题。

(用于解决问题的手段)

为了解决上述课题，本发明是一种安全气囊安装结构，

背面侧设置有导向部件安装部的仪表板和用于将安全气囊模块设置于该仪表板上的导向部件是，在将导向部件抵触在该导向部件安装部的状态下通过振动焊接来固定，其特征在于：

所述仪表板的导向部件安装部的侧部一体设置有对应仪表板的背面分离的面板侧焊接导向面；

所述导向部件的侧部一体设置有与所述面板侧焊接导向面位置重叠的导向侧焊接导向面；并且，

所述面板侧焊接导向面和导向侧焊接导向面的一个设置有位置限定用凹部；

所述面板侧焊接导向面和导向侧焊接导向面的另一个设置有在振动焊接时嵌合于上述位置限定用凹部的位置限定用凸部。

(发明的效果)

依据本发明，通过上述构成，能够不受仪表板的冲压方向的限制并容易且可靠地进行导向部件的定位。

附图说明

图1是涉及本实施方式的安全气囊安装结构的纵向截面图。

图2是图1的仰视图。

图3是与图2相同的仪表板的仰视图。

图4是示出面板侧焊接导向面的仪表板的部分放大斜面图。

图5是导向部件仰视图。

图6是示出导向侧焊接导向面的导向部件的部分放大斜面图。

图7是示出面板侧焊接导向面与导向侧焊接导向面相重叠的状态的图4基本相同的部分的放大斜面图。

图8是示出图7的面板侧焊接导向面及导向侧焊接导向面的部分的截面图。

图9是示出位置限制用凹部及位置限制用凸部的实例的截面图。

图10是示出位置限制用凹部及位置限制用凸部的其他实例的截面图。

具体实施方式

下面，结合附图对本实施方式进行详细说明。

图1～图10是用于说明本实施方式的附图。

(实施例)

＜构成＞下面，对本实施例的构成进行说明。

在机动车等车辆中，在车室内的前部设置有如图1的纵截面(一同参照图2的仰视图)所示的仪表板1。并且，在该仪表板1的副驾驶座侧的部分，作为在紧急情况时为了保护副驾驶座乘员的安全装置来设置有副驾驶座用安全气囊装置2。

上述副驾驶座用安全气囊装置2具备：安全气囊模块4，其将袋状的安全气囊主体3折叠收容；安全气囊盖部(在此情况下，由仪表板1构成)，其设置在上述安全气囊模块4的上侧；以及导向部件6，其用于将安全气囊模块4安装于安全气囊盖部。

在此情况下，作为大型树脂部件的仪表板1是安全气囊盖部。但是，安全气囊盖部也可以是与仪表板1分体构成而安装于设置在仪表板1上的开口部。以下，对仪表板1作为安全气囊盖部的情况进行说明，但是，若果在分体型的情况时将仪表板1换叫为安全气囊盖部即可。

并且，作为对应上述仪表板1(安全气囊盖部)的安全气囊模块4的安装结构(安全气囊安装结构)采用：通过如图3、4所示的在背面形成有导向部件安装部7的仪表板1和用于在该仪表板1上设置安全气囊模块4的如图5、6所示的导向部件6，如图1、2所示的在导向部件安装部7上抵接导向部件6的状态下振动焊接而固定的结构。

在此，上述仪表板1通过在其背面形成的开裂线8构成安全气囊盖部。该开裂线8通过膨胀的安全气囊主体3的冲压力而破裂(或者是开裂)，来打开为了安全气囊主体3朝向车内乘员侧膨出的膨出用开口(破裂规定线或者脆弱部)。例如，上述开裂线8是两开式的情况时，平面图为“平面字形或数字“形或字形。

并且，上述导向部件6具有：门部12，其加固开裂线8内侧形成的盖部件11；安装轮缘13，其围绕门部12的周边；铰链部14，其将门部12可旋转地连接于相对应的安装轮缘部13；安装脚部16，其从安装轮缘部13的内周缘以车辆前后方向15为标准几乎朝斜下方延伸并引导安全气囊主体3的膨出的导向框状。将安全气囊模块4的上部分插入在上述安装脚部16的内侧的状态下，通过将设置在安全气囊模块4的卡钩部18松弛地安装在安全气囊模块4上形成的卡止孔17上，形成卡止可能状态。除了上述，安全气囊模块4的下部分紧固固定在车体。

导向部件安装部7是用于，开裂线8的内侧的盖部件11所对应的作为可动部的门部12上侧进行振动焊接、并且、开裂线8的外侧所对应的作为固定部的安装轮缘部13的上侧进行振动焊接而确保的区域。导向部件安装部7等于或者大于安装轮缘部13的外周部。

门部12的上侧面及安装轮缘部13的上侧面上设置有作为振动焊接的固定部的焊接肋33(安装用肋)。焊接肋33使用振动焊接机等固定在盖部件11或安全气囊盖的背面。焊接式固定是指，通过振动摩擦热而溶解、软化的焊接肋33与盖部件11或者安全气囊盖部的背面的成分融合而成为一体。

导向部件安装部7的车辆后侧方(图1中的右侧)上用于限制导向部件6向车辆后侧方移动的定位肋19可以是一体设置。另外，导向部件安装部7的车辆前侧方(图1中的左侧)设置与上述同样的定位肋19时，如虚线所示，通过制约模切方向成为前向下的倾斜形状而导向部件6的朝向车辆后侧方的移动的限制变的困难。

对于以上的基本的构成，本实施例具备以下的构成。

(1)如图4所示，上述仪表板1的导向部件安装部7的侧部一体设置有对应仪表板1的背面分离的面板侧焊接导向面21(面板侧导向面)。

另外，如图5、6所示，上述导向部件6的侧部一体设置导向侧焊接导向面22(导向侧的导向面)。

并且，如图7、8所示，导向侧焊接导向面22与上述面板侧焊接导向面21的位置重叠。

进一步，上述面板侧焊接导向面21和导向侧焊接导向面22的一个上形成有位置限定用凹部23。

另外，上述面板侧焊接导向面21和导向侧焊接导向面22的另一个上形成有在振动焊接时嵌合于上述位置限定用凹部23的位置限定用凸部24。

在此，导向部件安装部7的侧部优选地设置为车宽方向25的两侧部。面板侧焊接导向面21优选地设置为与仪表板1基本平行的面。面板侧焊接导向面21a优选地具有连接仪表板1的背面的侧面部21a，至少其构成一面有开口的盒状部等。至此，面板侧焊接导向面21上能够确保所需的强度。一方面，导向部件6的侧部优选地设置为安装轮缘部13的车宽方向25的两侧部。位置重叠是指至少在振动焊接时，在上下方向26具有略微的重叠部(重叠部27)。在此情况下，仪表板1的导向部件安装部7与导向部件6抵接配置的状态下面板侧焊接导向面21的下侧(组装时如图7、图8所示的上下倒挂而成为上侧)与导向侧焊接导向面22的一部分重叠。

导向侧焊接导向面22与面板侧焊接导向面21构成基本平行的面。导向侧焊接导向面22也可成为与面板侧焊接导向面21相同的盒状部的一部分，但是在此情况下，从安装轮缘部13沿面板侧焊接导向21的侧面部21通过基本向下方延伸的垂下壁22a来连接。垂下壁22a根据需要能够设置加强肋22b(参照图9、图10)。关于位置限定用凹部23及位置限定用凸部24将后述。

(2)上述位置限定用凹部23向振动焊接方向延伸，并容许上述位置限定用凸部24向振动焊接方向移动的同时，限制位置限定用凸部24向与振动焊接方向垂直的方向的移动。

在此情况，振动焊接方向为车宽方向25。另外，与振动焊接方向垂直的方向为车辆前后方向15。向振动焊接方向延伸的位置限定用凹部23能够设置为如图9所示的盖部23a(或者是长槽)或如图10所示的长孔23b等。与此相比，位置限定用凸部24能够设置为如图9所示的定位肋24a和如图10所示的定位销24b等。另外，上述不限制盖部23a及长孔23b或者定位肋24a及定位销24b的组合。

位置限定用凹部23是在，仪表板1形成后在另一工序中加工形成。据此，模具结构上困难的位置限定用凹部23的形成也能够毫无困难地可靠地进行。例如，位置限定用凹部23的加工能够使用如切削工具(如端铣刀等的旋转工具)等来进行。更进一步，如用切削工具加工位置限定用凹部23时，如图8所示位置限定用凹部23的截面形状对应切削工具的形状而里侧面变窄的可能性较高(锥形状凹部)。如此情况下，位置限定用凸部24优选地以在位置限定用凹部23的宽度变窄的里侧面的部分为标准进行定位。也就是说，位置限定用凸部24的厚度与位置限定用凹部23的里侧面的部分的切口宽度一并设定。

(3)如图9、图10所示，上述面板侧焊接导向面21和导向侧焊接导向面22的重叠部分27上至少形成有振动焊接余量31(固定余量)以上的间隙32。

此处，振动焊接余量31基本等同与焊接肋33的突出量。如图1和图6所示，焊接肋33相对于门部12及安装轮缘部13的上侧面一体立设。

(4)上述位置限定用凹部23形成在上述面板侧焊接导向面21。

另外，上述位置限定用凸部24形成在上述导向侧焊接导向面22。

在此，位置限定用凹部23与上述仪表板1上形成的开裂线8相同的加工工序来加工。例如，开裂线8的加工中存在通过热切割加工、超声波切割器加工、激光加工，所以，位置限定用凹部23也通过热切割、超声波、激光来加工即可。因此，如上所述，用切削工具(例如，端铣刀等的旋转工具)加工位置限定用凹部23时，对开裂线8也用相同的切削工具加工而提高效率。

而且，使用上述任一的手段进行加工时，在开裂线8的加工形成后，在同一工序中对照开裂线8的实际形成的位置来加工位置限定用凹部23。据此，开裂线8的形成和位置限定用凹部23的形成都使用同一标准而实施，因此提高了相互的精确度。也就是说，因为通过位置限定用凹部23高精度地定位导向部件6并能够焊接固定在仪表板1上，因此提高了对应开裂线8的导向部件6的安装位置精度，并且能够提高安全气囊装置2的展开性能。

另外，现有的定位肋19是与仪表板1的注塑成型同时形成，而导向部件6是在仪表板1上形成开裂线8后，通过对应仪表板1振动焊接而被固定。所以，现有的定位肋19那样只是基于事先设定的位置来进行定位时，必须考虑对应仪表板1形成的开裂线8的位置的差异和对应开裂线8的导向部件6的安装位置的差异的两种差异，因此只通过现有的定位肋19的定位侧成为开裂线8所对应的导向部件6的定位精度变低。相比之下，在本实施例中，因为在加工开裂线8后使用同一标准来加工位置限定用凹部23，所以，与仅使用现有的定位肋19的情况相比能够得到对应导向部件6的高精度的定位。

下面，对安全气囊安装方法进行说明。

(5)本安全气囊安装方法是在仪表板1的背面形成的导向部件安装部7上抵接配置导向部件6，并通过振动焊接两者来进行固定。

而且，将一体形成在上述导向部件6的侧部的导向侧焊接导向面22重叠于一体形成在上述仪表板1的导向部件安装部7的侧部并沿仪表板1分离的面板侧焊接导向面21的同时，

在上述面板侧焊接导向面21和导向侧焊接导向面22的一个形成的位置限定用凹部23中嵌合上述面板侧焊接导向面21和导向侧焊接导向面22的另一个形成的位置限定用凸部24的状态下进行振动焊接。

另外，已经描述过，将上述安装作业以仪表板1和导向部件6上下倒挂的方式进行。

(6)此时，在面板侧焊接导向面21上形成位置限定用凹部23的同时，通过与开裂槽形成工序相同的工序来加工位置限定用凹部23即可，该开裂槽形成工序对应仪表板1的背面加工形成有用于区划为开口预定部的盖部11的开裂槽。

＜作用＞

下面，对本实施例的作用进行说明。

仪表板1和导向部件6通过将仪表板1上下颠倒，在仪表板1的背面侧形成的导向安装部件7上将上下倒挂的导向部件6从上侧抵接的状态下进行振动焊接来固定。并且，通过仪表板1上固定的导向部件6保持安全气囊模块4而在仪表板1上设置安全气囊模块4。

在紧急情况时，从安全气囊模块4通过使用导向部件6的安装脚部16引导膨出的袋状安全气囊主体3，从而安全气囊主体3在车内膨出。此时，膨出的安全气囊主体3的冲压力通过导向部件6的门部12作用在仪表板1的盖部11来撕裂开裂线8而打开盖部11，从而在仪表板1上形成膨出用开口。安全气囊主体3从该膨出用开口向车室内的乘员侧膨出。通过该安全气囊主体3限制保护乘坐在座位正确位置的乘员身体。

＜效果＞

根据本实施例能够得到以下的效果。

(1)对应仪表板1的背面固定导向部件6时，提高导向部件6的安装位置精度是安全气囊装置2的展开性能的关键。因此，至今为止，在仪表板1的背面的导向部件安装部7的周围设立定位肋19而使用上述定位肋19直接进行导向部件6的定位。但是，因为仪表板1制约冲压方向，由于冲压方向的原因，在车辆前方侧很难设置上述定位肋19a，即使强行在车辆前方侧设定了定位肋19a，由于对上述定位肋19a的定位无法形成有效的形状而很难充分发挥定位功能。另外，如上所述，预先在仪表板1中形成的定位19a上由于后设置的开裂线8的原因而很难提高位置精度。

因此，仪表板1的导向部件安装部7的侧部上设置面板侧焊接导向面21，并在导向部件6的侧部设置导向侧焊接导向面22，并且在面板侧焊接导向面21和导向侧焊接导向面22上形成位置限定用凹部23和位置限定用凸部24。因此，通过位置限定用凹部23和位置限定用凸部24的定位是间接性的介于面板侧焊接导向面21和导向侧焊接导向面22，从而用于实施如上所述的位置限定的部位不受冲压方向的限制来设置，并且能够发挥(对应所需的方向)定位功能。另外，如上所述，加工形成开裂线8后以同样的标准加工位置限定用凹部23，因此，与仅使用现有的定位肋19的情况相比能够得到高精度定位。

(2)位置限定用凹部23构成向振动焊接方向延伸。因此，位置限定用凹部23上嵌合导向侧焊接导向面22的状态下，无故障的进行振动焊接，并且，在结构上无障碍并确切地进行振动焊接方向和垂直方向(此时为车辆前后方向15)所对应的定位。

(3)面板侧焊接导向面21和导向侧焊接导向面22的重叠部27上形成有振动焊接余量31以上的间隙32。因此，能够防止在振动焊接的途中由于面板侧焊接导向面21与导向侧焊接导向面22的相接触而导致阻碍振动焊接。因此，能够牢固且可靠地进行振动焊接。

另外，振动焊接而将导向部件6抵接于仪表板1背面的导向部件安装部7时，由于存在上述间隙32而面板侧焊接导向面21和导向侧焊接导向面22上不产生变形，并且能够将位置限定用凹部23和位置限定用凸部24在充分嵌合的状态下进行设置的同时，通过上述间隙32能够容易且可靠地视觉确认位置限定用凹部23和位置限定用凸部24之间的嵌合状态是否适当。

(4)位置限定用凹部23形成在面板侧焊接导向面21，位置限定用凸部24形成在导向侧焊接导向面22。能够将位置限定用凹部23与位置限定用凸部24设定为相反方向，并且，在仪表板1的背面侧通过袋状的安全气囊主体3展开时的冲压力而设定在仪表板1上形成膨出用开口的开裂线8，因此将位置限定用凹部23设定在面板侧焊接导向面21侧，进而在形成开裂线8的同时能够形成位置限定用凹部23，所以，整合了加工步骤并效率高。

另外，如上述的将面板侧焊接导向面21构成的立体箱状而易于确保形成位置限定用凹部23时的强度。

(5)按照本实施例涉及的安全气囊安装方法，就能够得到与上述相同的作用。

(6)至此，位置限定用凹部23在面板侧焊接导向面21上形成的同时，将位置限定用凹部23，使用与加工形成对应仪表板1的背面作为开口预定部画成的盖部11的开裂槽的开裂槽形成工序所相同的工序进行加工，因此，能够高效率地设定位置限定用凹部23。

以上，虽然结合附图对实施例进行了详细描述，但是实施例仅仅是个示例而已。因此，不仅仅限于实施例的构成，若存在不脱离主旨的范围内的设计的变更等，也必然包括在本申请内。另外，例如，在各实施例中包括有多个构成的情形下，即使没有特别地记载，也当然包括这些构成的可能的组合。另外，在作为本发明的内容公开多个实施例和变形例的情形下，即使没有特别地记载，也当然包括从这些延伸出的构造的可能的组合。另外，关于描绘在附图中的构造，即使没有特别地记载，也当然包括。进一步，如有术语“等”的情形下，以包含有等同的意思来使用。另外，当有“大致”、“约”、“程度”等的术语的情形下，以包含通常公认的范围、精度的意思来使用。

(符号的说明)

1仪表板

4安全气囊模块

6导向部件

7导向部件安装部

15车辆前后方向(振动焊接方向)

21面板侧焊接导向面

22导向侧焊接导向面

23位置限定用凹部

24位置限定用凸部

25车宽方向(振动焊接方向和垂直方向)

27重叠部

31振动焊接余量

32间隙

(相关申请的相互参照)

本发明基于2015年1月9日向日本特许厅申请的特愿2015-003456主张优先权，其公开内容全部通过引用而并入本说明书。