一种纤维增强树脂基复合材料汽车后防撞梁的制作方法

本实用新型属于汽车防撞梁设计制造领域，具体涉及一种纤维增强树脂基复合材料汽车后防撞梁。

背景技术：

随着世界汽车工业的飞速发展，汽车生产量和保有量的不断增长，同时带来的能源、环境和安全等问题越来越凸显。因此，如何减轻汽车大量使用造成的能源短缺和环境污染，成为当今迫切需要解决的问题。汽车轻量化是节约能源、减少尾气排放的重要措施之一。减轻汽车自重提高燃油经济性，降低汽车尾气排放，以及改善车辆安全性。研究显示，若汽车整车质量降低10%，燃油效率可提高6%~8%，因此，汽车轻量化已经成为汽车发展的趋势。

以高强度钢为主的传统金属材料，已经不能顺应当前汽车轻量化发展的要求；为此，各大汽车生产企业都积极寻找新型轻质材料替代金属材料，如纤维增强树脂基复合材料代替金属防撞梁。传统金属防撞梁，一般由主梁、吸能盒组成，连接汽车车身/车架的纵梁，其重量重，并需要经过复杂成型加工流程（如冲压成型、焊接、涂装），且与其他部件的组装过程繁琐，加工时间长，生产效率低。因此需要寻找重量轻、比强度高、耐腐蚀、抗冲击力能力强、减振性能好、可设计性强、易于加工的新型轻质材料代替传统金属防撞梁，将有利于实现汽车轻量化与节能环保。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种纤维增强树脂基复合材料汽车后防撞梁，其设计合理，产品密度小、强度高、碰撞吸能效果好、疲劳耐久性能强。

本实用新型的技术方案为：一种纤维增强树脂基复合材料汽车后防撞梁，采用左右对称式结构；所述后防撞梁包括上翼板、下翼板、左安装板、右安装板；所述上翼板呈拱形状，所述上翼板的两端连接左安装板、右安装板；在左安装板、右安装板的端面上均设有吸能盒，所述两吸能盒之间设有下翼板；所述上翼板与下翼板之间设有腹板和若干加强筋。

进一步的，所述下翼板呈拱形状。

进一步的，所述吸能盒为空腔结构，包括两块加强板；所述两块加强板设置在上翼板和左安装板、右安装板之间，形成空腔型吸能盒。

进一步的，所述左安装板、右安装板设有若干安装孔，方便用螺栓连接汽车车架的纵梁。

进一步的，所述后防撞梁为整体成型，减少了金属零部件制造、总成焊接与涂装，生产效率明显提高。

本实用产品采用纤维增强树脂基复合材料，可选用片装模塑料（SMC）、玻璃纤维毡增强热塑性复合材料（GMT）或长玻纤增强热塑性复合材料（LFT）。

有益效果：（1）本实用新型的纤维增强树脂基复合材料汽车后防撞梁采用GMT、LFT或SMC复合材料，其结构减重效果明显，耐冲击性能好，碰撞吸收能力强，能满足汽车碰撞安全性对后防撞梁要求；（2）产品的制作方法简单，只需一套模具，采用整体成型，工艺流程短，省略了半成品制备步骤，生产效率高，不易腐蚀，不需对产品进行表面处理；（3）产品通过螺栓与汽车车身/车架的纵梁相连接，保证了后防撞梁安装和更换简单。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的主视图；

图3为本实用新型实施例的俯视图；

图4为本实用新型实施例的装配示意图。

图中：1、左安装板；2、上翼板；3、右安装板；4、吸能盒；5、下翼板；6、加强筋；7、纵梁；8、加强板；9、安装孔；10、腹板。

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

纤维增强树脂基复合材料汽车后防撞梁，采用左右对称式结构，所述后防撞梁本体包括上翼板2、下翼板5、左安装板1、右安装板3；所述上翼板呈拱形状，所述上翼板2的两端连接左安装板1、右安装板3；在左安装板1、右安装板4的端面上均设有吸能盒4，所述两吸能盒4之间设有下翼板5；所述上翼板2与下翼板5之间设有腹板10和若干加强筋6。

所述下翼板呈拱形状。

所述吸能盒4为空腔结构，包括两块加强板8；所述两块加强板8设置在上翼板2和左安装板1、右安装板3之间，形成空腔型吸能盒。

所述左安装板1、右安装板3上设有若干安装孔9，方便用螺栓连接汽车车架的纵梁。

所述后防撞梁为整体成型，减少了金属零部件制造、总成焊接与涂装，生产效率明显提高。

本实用产品采用纤维增强树脂基复合材料，可选用SMC、GMT、LFT复合材料中的一种。

本实施方式中，所述防撞梁较钢制防撞梁减轻了30%~50%重量；所述防撞梁的吸能性能和自身强度都有大幅度提高，结构简单实用。