一种前防撞梁总成及使用其的汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种前防撞梁总成及使用其的汽车。

背景技术：

随着对节能环保的要求越来越高，轻量化涉及也广泛地应用于汽车设计中。

传统汽车的前防撞梁大部分采用钢板冲压成型结构，车身质量较大，致使整车能源消耗较高，对环境造成严重污染；同时钢板冲压需要大量的模具，增加了整车的制造成本。图1所示为现有技术中的一种钢结构的前防撞梁总成10。

铝合金型材所用的型材截面大，形状简单，在受力后分散传导力的性能上得到了很大的提高。而且铝合金型材内部可以通过布置加强筋来增加其刚强度，这可以使铝合金材料的前防撞梁在保证刚强度的同时，提高汽车的碰撞性能。所以，采用铝合金前防撞梁来替代传统的钢结构的前防撞梁，是汽车制造的发展方向。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提出一种前防撞梁总成及使用其的汽车，以解决现有技术中存在的缺陷。

为达到上述目的，本实用新型实施例的技术方案是这样实现的：

本实用新型公开了一种前防撞梁总成，连接于汽车的前端，包括：

防撞主梁，所述防撞主梁包括正部以及对称地形成于所述正部的左右两端的侧部，其中，所述正部沿车身宽度方向设置，所述侧部分别自所述正部的两端朝向汽车后侧延伸，并且与所述正部形成一夹角；

吸能盒，所述吸能盒固定连接于所述正部的后侧，并与汽车骨架固定连接。

在本实用新型的一个示意性的实施方案中，所述前防撞梁总成进一步包括：

连接板，所述吸能盒与所述汽车骨架通过该连接板连接。

在本实用新型的一个示意性的实施方案中，所述防撞主梁的正部以及侧部均为空腔结构。

在本实用新型的一个示意性的实施方案中，所述吸能盒沿车身长度方向设置，并形成一用以填充吸能材料的中空腔体。

在本实用新型的一个示意性的实施方案中，所述前防撞梁总成进一步包括：

防撞加强梁，所述防撞加强梁沿所述车身宽度方向设置，且与所述正部的前侧固定连接。

本实用新型还公开了一种汽车，使用如上所述的前防撞梁总成。

本实用新型的前防撞梁总成，其防撞主梁通过吸能盒与汽车骨架连接，以在碰撞时可以吸收更多的碰撞力，从而允许铝合金成形的前防撞梁在保证刚强度的同时，提高汽车的碰撞性能。

进一步地，防撞主梁的正部前侧还连接有防撞加强梁，以提升前防撞梁总成的碰撞能力，提高汽车的碰撞性能。

附图说明

以下附图仅对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为现有技术中的一种前防撞梁总成的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的前防撞梁总成的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例的前防撞梁总成的俯视图；

图4为本实用新型实施例的前防撞梁总成与汽车骨架连接的示意图。

附图标记

10、20—前防撞梁总成；30—汽车骨架；

21—防撞主梁；211—正部；212—侧部；

22—防撞加强梁；23—吸能盒；24—连接板；

D1—车身长度方向；D2—车身宽度方向。

具体实施方式

为了对实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。

在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。

在本文中，“一个”并不表示将本实用新型相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本实用新型相关部分的数量“多于一个”的情形。

了解决现有技术中存在的钢结构前防撞梁存在的技术缺陷，本实用新型实施例提供了一种前防撞梁总成20，可以通过铝合金成形，并在保证前防撞梁总成20的刚强度的同时，提高汽车的碰撞性能。如图2和图3所示，本实施例的前防撞梁总成20主要包括：防撞主梁21、吸能盒23、连接板24以及防撞加强梁22。

可以理解的是，为了叙述方便，本实施例的前防撞梁总成20安装在车身中，因此在本实施例中所称的前侧和后侧均是以车身长度方向D1为基准的。即，前侧为朝向车头方向的一侧，后侧为朝向车尾方向的一侧。同样地，左侧和右侧均是以车身宽度方向D2为基准的，即，左侧为在车身宽度方向D2的靠近主驾驶的一侧，右侧为在车身宽度方向D2的靠近右驾驶的一侧。

在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。

其中：

防撞主梁21的结构参见图2，其包括正部211以及对称地形成于所述正部211的左右两端的侧部212。正部211沿车身宽度方向D2设置，其位于车头中部的前方，并在正面碰撞时会承受大部分的碰撞力。侧部212分别自所述正部211的两端朝向汽车后侧延伸，并且与正部211形成一夹角，其位于车头侧部的前方，侧部212的作用一方面是与汽车前保险杠的外部形状相配合，起到减小风阻的作用，另一方面可以抵御来自前部侧面方向的碰撞力，从而提高整个防撞主梁21的碰撞性能，全方位地实现对前保险杠的保护。

由于汽车碰撞法规规定，前防撞梁距离地面高度不得低于386mm。本实施例中，优选前防撞梁距离地面的范围为438mm～498mm，此区域属于最佳碰撞区域。

进一步地，防撞主梁21的正部211以及侧部212均为铝合金型材，并形成为中空的空腔结构，从而可以减轻重量。

可选地，为了进一步增强前防撞梁的碰撞性能，本实施例中的前防撞梁通过吸能盒23连接于汽车骨架30。其中，该吸能盒23固定连接于正部211的后侧，并沿车身长度方向D1设置，且与汽车骨架30固定连接。

进一步地，吸能盒23形成一用以填充吸能材料的中空腔体。本实施例中的吸能盒23可以使用铝合金型材制造，尺寸为40mm*40mm*1.6mm，并且在腔体内部增加阻燃泡沫，用来吸收碰撞所施加的力。由于泡沫铝吸收能量是普通铝吸收能量的3倍以上，所以内部增加泡沫可以用来吸收更多的能量。

进一步地，吸能盒23与汽车骨架30的连接方式有多种，如直接螺纹连接、焊接等，本实施例中优选吸能盒23与汽车骨架30通过连接板24连接，以实现与汽车骨架30的牢固连接，如图4所示。

本实施例中，吸能盒23的个数可以为多个，图2以及图3中所示的前防撞梁通过两个吸能盒23与汽车骨架30连接，每个吸能盒23分别与一个连接板24连接。在本实施例的一个示意性的方案中，每个吸能盒23的一端均与前防撞梁总成20的正部211焊接，且每个吸能盒23的另一端与一个连接板24焊接，最后连接板24与汽车骨架30通过螺纹连接。

由于前防撞梁、吸能盒23、连接板24均为铝合金型材零件，通过采用先将此多个部件通过焊接连接于一体，然后再与汽车骨架30螺纹连接的方式，运输方便，便于拆卸维修。

可选地，由于在来自车头方向的前侧碰撞中，正面碰撞力大于前部侧面方向的碰撞力，为了进一步地增加前防撞梁的碰撞性能，本实施例中的前防撞梁的正部211还连接有防撞加强梁22。该防撞加强梁22沿车身宽度方向D2设置，且与正部211的前侧固定连接，用于加强正部211的防碰撞性能。

另外，本实施例中的前防撞梁仅在正部211增设了防撞加强梁22，而非在整个防撞主梁21上均增设加强梁，不仅保证了前防撞梁的碰撞性能，而且能够实现降低前防撞梁的重量的目的，实现了前防撞梁的轻量化。

其中，防撞加强梁22与正部211的连接方式有多种，如焊接、螺纹连接等，本实施例中优选防撞加强梁22与正部211为焊接，连接牢固、方便。

如前述，前防撞梁距离地面的范围为438mm～498mm，本实施例中的防撞加强梁22距离地面高度范围为438mm～478mm，属于最佳碰撞区域。

由上可见，本实施例中的前防撞梁总成20采用铝合金型材成形，重量为3kg。而传统的钢制材料的汽车前防撞梁总成，重量为7.5kg，按照拼焊形成，工艺复杂。铝合金材料的前防撞梁总成20减重50％以上，减重效果明显，而且工艺简单，适合应用到新能源汽车上。

并且，本实用新型的前防撞梁总成20的防撞主梁21通过吸能盒23与汽车骨架30连接，以在碰撞时可以吸收更多的碰撞力，从而允许铝合金成形的前防撞梁在保证刚强度的同时，提高汽车的碰撞性能。

进一步地，防撞主梁21的正部211前侧还连接有防撞加强梁22，以提升前防撞梁总成20的碰撞能力，提高汽车的碰撞性能。

本实用新型实施例公开了一种汽车，使用如上所述的前防撞梁总成20。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，而并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方案或变更，如特征的组合、分割或重复，均应包含在本实用新型的保护范围之内。