一种高刚性高性能汽车发动机减震支架的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机零部件技术领域，具体地说是一种高刚性高性能汽车发动机减震支架。

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背景技术：
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发动机减震支架是汽车中的重要受力部件，是给发动机起支撑和减震作用的。既能减轻支架重量又能更好地减轻发动机震动是支架设计的追求，传统的减震支架设计，在中间大孔(包橡胶并在中心安置一根轴)的两侧，各设计了两个螺纹孔用于锁紧，如附图3和附图4所示，并且这两侧的各两个螺纹孔是对称分布，这种锁紧是没有问题的。但当发动机工作时，支架受到的作用力和反作用力集中在中间大孔里包胶后的轴上，使得两个螺纹孔处承受着很大的作用力，甚至当震动的方向垂直于螺纹孔轴线时，相当于是对锁紧螺丝的剪切力，具有很大的安全隐患。同时，用当前新的设计理念和加工技术对旧的产品进行改进，使相同的产品在能够达到现有的力学性能和使用功能的前提下，重量能够减轻，力学性能还能增加，这也是大势所趋。

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技术实现要素：
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本实用新型的目的就是要解决上述的不足而提供一种高刚性高性能汽车发动机减震支架，能够有效化解垂直于螺纹孔轴线所形成的剪切力，使得支架的减震性能得到显著提高，且结构新颖、装配简单。

为实现上述目的设计一种高刚性高性能汽车发动机减震支架，包括减震支架本体1，所述减震支架本体1中心设有包胶大孔2，所述减震支架本体1上包胶大孔2的一侧设有锁紧螺纹孔3，所述减震支架本体1上包胶大孔2的另一侧向外延伸设有延伸块4，所述延伸块4上开设有光孔5，所述锁紧螺纹孔3与光孔5相对于包胶大孔2中心为非对称分布。

所述延伸块4与减震支架本体1为一体成型式结构。

所述减震支架本体1上包胶大孔2与光孔5之间位置处挖有抽壳孔6。

所述光孔5中心到包胶大孔2中心的距离大于锁紧螺纹孔3中心到包胶大孔2中心的距离。

所述光孔5中心到包胶大孔2中心的距离为锁紧螺纹孔3中心到包胶大孔2中心距离的1.5-2.5倍。

所述光孔5中心到包胶大孔2中心的距离为86mm，所述锁紧螺纹孔3中心到包胶大孔2中心的距离为44mm。

本实用新型同现有技术相比，在经过大量理论分析数据和台架试验的数据后，将一侧的螺纹孔保持不变，将另一侧的两个螺纹孔做成光孔，并且光孔中心到中间大孔中心的距离做大，使得两侧安装孔中心与中间大孔中心的距离成非对称分布，且在光孔中心到中间大孔中心距离做大后，将原先设置螺纹孔的位置抽壳减肉，结构新颖、装配简单，从而可以减轻产品的重量，且非对称分布和一侧做成光孔锁紧能有效化解垂直于螺纹孔轴线所形成的剪切力，即当有垂直于螺纹孔轴线的震动存在时，光孔可以适当移动来化解，最终能够避免垂直于螺纹孔轴线的震动而产生的剪切力所造成的安全隐患，使得支架的减震性能得到显著提高，值得推广应用。

[附图说明]

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A-A剖视图；

图3是传统的结构示意图；

图4是图3中B-B剖视图；

图中：1、减震支架本体 2、包胶大孔 3、锁紧螺纹孔 4、延伸块 5、光孔 6、抽壳孔。

[具体实施方式]

下面结合附图对本实用新型作以下进一步说明：

如附图所示，本实用新型包括：减震支架本体1，减震支架本体1中心设有包胶大孔2，减震支架本体1上包胶大孔2的一侧设有锁紧螺纹孔3，减震支架本体1上包胶大孔2的另一侧向外延伸设有延伸块4，延伸块4与减震支架本体1为一体成型式结构，延伸块4上开设有光孔5，减震支架本体1上包胶大孔2与光孔5之间位置处挖有抽壳孔6，锁紧螺纹孔3与光孔5相对于包胶大孔2中心为非对称分布。

本实用新型中，光孔5中心到包胶大孔2中心的距离大于锁紧螺纹孔3中心到包胶大孔2中心的距离，可以将光孔5中心到包胶大孔2中心的距离设置为锁紧螺纹孔3中心到包胶大孔2中心距离的1.5-2.5倍，具体可以为，光孔5中心到包胶大孔2中心的距离为86mm，锁紧螺纹孔3中心到包胶大孔2中心的距离为44mm。

如附图3和附图4所示，为现有的减震支架，其与发动机之间靠两个对称的螺纹孔连接，使得容易收到垂直于螺纹孔轴线震动产生的剪切力所带来的安全隐患。本实用新型通过更改设计，达到如附图1和附图2所示的结构，具体是将一侧的螺纹孔改为光孔，并且将光孔一侧的孔中心到大孔中心的中心距由44mm改为86mm，即通过光孔设计和非对称分布(另一侧不变，还是螺纹孔，螺纹孔中心到大孔中心的中心距还是44mm)，从而有效化解锁紧螺丝的横向剪切力，使得支架的减震性能提高几乎一倍，间接提高支架刚性，同时对由非对称分布增加距离一侧进行抽壳，使得重量减轻5％，刚性间接得以提升。

本实用新型并不受上述实施方式的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。