支承支架、拾取工件以及车辆仪表板的制作方法

本发明涉及车辆零部件加工领域，更具体而言，其涉及一种车辆仪表板的支承支架及用于其的拾取工件。

背景技术：

在一些工艺过程中，受具体结构影响，通常会存在一些封闭的安装空间。例如，仪表板的前安装点在车身结构中呈封闭安装空间。具体而言，仪表板通常包括外钣金件及内钣金件，为提高两层钣金件的抗扭强度，通常会在其间设置支承支架。为兼顾强度、重量及成本考虑，通常会将该支承支架设置为呈封闭空间的盒体。此时，如果要实现两层钣金件及支承支架的紧固，则不可避免的要将紧固工件伸入支承支架的封闭空间内来进行紧固操作。若因操作过程中的失误而导致紧固工件掉落于封闭空间内，则难以将其取出。这主要是由于此处用于安装操作的工艺通孔较小且紧固工件可在内发生滚动，所以难以对支承支架内部的封闭空间进行彻底的搜索；另一方面，若将工艺通孔简单地进行尺寸上的放大，则虽然可以解决掉落件的拾取问题，但却有可能大幅降低该支承支架自身的支承强度，从而导致支承支架失去了自身的基本功能。因此，如何对支承支架进行合理的尺寸设计，使其能够同时兼顾取件需求及强度需求，成为亟待本领域待解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种便于拾取掉落紧固工件的支承支架。

本发明的目的还在于提供一种便于拾取掉落紧固工件的拾取工件。

本发明的目的又在于提供一种具有高抗扭强度的车辆仪表板。

根据本发明的一个方面，提供一种支承支架，其包括：形成封闭内部空间的支承主体，且所述支承主体的第一表面上开设工艺通孔，所述工艺通孔用于供拾取工件和/或紧固工件通过；其中，所述工艺通孔的最大尺寸为b，所述支承支架的工艺尺寸为b，拾取工件穿过所述工艺通孔的最大尺寸为l，且紧固工件的最大尺寸为l，且b-b≥l+l。

可选地，所述工艺通孔的边缘与所述支承主体内部空间之间的最远距离为a，且拾取工件能够伸入所述支承主体的内部空间的最大尺寸为l1，且l1≥a。

可选地，所述工艺通孔为圆孔，且所述工艺通孔的最大尺寸b为所述圆孔的直径。

可选地，所述支承主体的第一表面呈矩形，所述工艺通孔沿第一表面的长边或短边布置在所述矩形的中线上。

可选地，所述工艺通孔布置在所述支承主体的第一表面的中心。

可选地，所述支承主体在背离第一表面的第二表面侧缘设置安装裙边。

根据本发明的另一方面，还提供一种用于如前所述的支承支架中的拾取工件，其包括：供操作人员进行操作的握持部分以及用于拾取掉落在支承支架的封闭内部空间中的零件的拾取部分；其中，所述握持部分及所述拾取部分共同穿过所述工艺通孔的最大尺寸为l。

可选地，所述拾取部分能够伸入所述支承主体的内部空间的最大尺寸为l1。

可选地，所述拾取部分的端部设置磁性元件。

根据本发明的再一方面，还提供一种车辆仪表板，其包括：如前所述的支承支架，及仪表板外钣金件与仪表板内钣金件；其中所述支承支架支承在所述仪表板外钣金件与仪表板内钣金件之间。

根据本发明的支承支架及拾取工件，通过对各部分或各元件采取特定的尺寸设计，实现了在任意极端情况下均可从支承主体的封闭内部空间内取得误掉落其中的各类紧固工件，解决了此前掉落零件难以取出的问题，同时也确保了工艺通孔的开设尺寸不会影响支承支架的支承强度，保存其原有技术效果。

根据本发明的车辆仪表板，通过在多层钣金件中间架设支承支架，有效提高了车辆仪表板处的抗扭强度。

附图说明

图1是本发明的支承支架的一个实施例的示意图。

图2是本发明的拾取工件的一个实施例的示意图。

具体实施方式

参见图1，其示出了支承支架100的一个实施例。该支承支架100包括形成封闭内部空间的支承主体110，且支承主体110的第一表面上开设工艺通孔111，工艺通孔111用于供拾取工件200和/或紧固工件通过。此外，作为本部件的常规应用，也可以通过该工艺通孔111来实现将支承支架100固定在其待安装的部件上。最为关键地，为实现拾取工件能够在携带紧固工件的情况下自由出入该工艺通孔111，将在下文中注意列出所关注参数的设计，

首先，工艺通孔111的最大尺寸为b。其中，对于工艺通孔111而言，当其为圆孔时，则该最大尺寸b对应地为圆孔的直径；当其为方孔时，则该最大尺寸b对应地为方孔的对角线长度；当其为异型孔时，则该最大尺寸b对应地为在该异型孔所能达到的最大长度，等等，在此不逐一而言。其中，考虑到加工难度及工件强度等因素，较为优选的方案为采用圆孔来作为工艺通孔111。

其次，支承支架100的工艺尺寸为b。其意指为便于其加工成型等工艺处理而需要预留出来的尺寸数据。例如，在一个实施例中，可以预留10mm。

再者，拾取工件200穿过工艺通孔111的最大尺寸为l。其意指将整个拾取工件在为拾取紧固工件的最极端情况下通过工艺通孔111时的尺寸。对于此部分涉及拾取工件尺寸的内容将在后文中结合图2详细说明。

另外，紧固工件的最大尺寸为l。其中，以螺栓为例来描述对最大尺寸l的理解。螺栓通常包括螺帽及螺柱，则此时一个螺栓可能存在的最大尺寸为螺帽的直径或者螺柱加螺帽整体的高度，甚至于为其他参数。此时，只要选取其中最大的一项参数来作为l即可。

在前述参数满足b-b≥l+l时，也即b≥l+l+b。在满足该设计标准的最低限度的情况下，也即b=l+l+b时，则能够实现拾取工件在任何极端情形下均能携带紧固工件自由出入该工艺通孔111，也即确保了能够对掉落支承支架100中的零件进行拾取的基本要求

更进一步地，当工艺通孔111的边缘与支承主体110内部空间之间的最远距离为a，拾取工件200能够伸入支承主体110的内部空间的最大尺寸为l1，且l1≥a。此时将确保拾取工件200能够触及支承主体110内部空间的每一个角落，从而必定能够拾取到掉落的紧固工件。应当知道的是，由于l1很有可能仅是l的一部分，因此l≥l1。

再参见图1，可知工艺通孔111布置在支承主体110的第一表面的中心位置处。此种布置的好处是从工艺通孔111伸向封闭空间内各处的距离相差较下，无需将拾取工件伸入封闭空间内的部分设置得过长，且拾取操作更易执行成功。当然，作为其他备选的实施方式，当支承主体110的第一表面呈矩形时，工艺通孔111沿第一表面的长边或短边布置在矩形的中线上。

此外，为更加便于该支承支架100的安装，还在支承主体110在背离第一表面的第二表面侧缘设置安装裙边120。

参见图2，其示出了一种拾取工件200的实施例。该拾取工件200可用于从前述实施例中的支承支架100。具体而言，该拾取工件200包括：供操作人员进行操作的握持部分210以及用于拾取掉落在支承支架100的封闭内部空间中的零件的拾取部分220。其中，握持部分210及拾取部分220共同穿过工艺通孔111的最大尺寸为l。以图2中所示的杆状握持部分210及杆状拾取部分220为例，此时的l即表示杆状握持部分210的直径以及杆状拾取部分220的整个长度。因为，在整个失去过程中，只有前述这些部分有必要穿过工艺通孔111而进入支承主体110内部。更进一步地，拾取部分220能够伸入支承主体110的内部空间的最大尺寸为l1。因为握持部分210的直径尺寸在进入支承主体110内部空间后，对于拾取过程无法提供更进一步地帮助，此时主要依赖于拾取部分220在该内部空间中对掉落的紧固工件进行探寻及拾取。

可选地，为促进拾取操作，还可在拾取部分220的端部设置磁性元件221来对掉落紧固工件进行吸附。

通过上文可知，根据本发明的支承支架100及拾取工件200的实施例，通过对各部分或各元件采取特定的尺寸设计，实现了在任意极端情况下均可从支承主体110的封闭内部空间内取得误掉落其中的各类紧固工件，解决了此前掉落零件难以取出的问题，同时也确保了工艺通孔111的开设尺寸不会影响支承支架100的支承强度，保存其原有技术效果。当然，虽然在本文中着重强调了该工艺通孔的尺寸至少应大于或等于某一特定范围，当本领域技术人员应当知道的是，也不可能将该工艺通孔的尺寸无限放大，而是需要在酌情考虑该支承支架的支承强度的同时来对该工艺通孔的尺寸上限进行控制，进而形成最优的尺寸范围。

此外，虽然未以图示出，本发明还提供一种车辆仪表板的实施例。该车辆仪表板包括：前述实施例中的支承支架100，及仪表板外钣金件与仪表板内钣金件；其中支承支架100支承在仪表板外钣金件与仪表板内钣金件之间。该车辆仪表板通过在多层钣金件中间架设支承支架100，有效提高了车辆仪表板处的抗扭强度。

以上例子主要说明了本发明的支承支架、拾取工件以及车辆仪表板。尽管只对其中一些本发明的实施方式进行了描述，但是本领域普通技术人员应当了解，本发明可以在不偏离其主旨与范围内以许多其他的形式实施。因此，所展示的例子与实施方式被视为示意性的而非限制性的，在不脱离如所附各权利要求所定义的本发明精神及范围的情况下，本发明可能涵盖各种的修改与替换。