一种用于骡车阶段的下摆臂的制作方法

本发明涉及汽车制造技术领域，尤其涉及一种用于骡车阶段的下摆臂。

背景技术：

汽车设计过程前期，有一个骡车验证阶段，是通过对骡车试验、测试，验证前期的技术方案是否可行。骡车阶段应用的零部件多为手工样件，充分验证可行后才会开发模具、工装夹具等。如何在骡车阶段制造出满足技术要求、成本低的下摆臂样件是难点。

现有技术中，骡车阶段的下摆臂有两种：第一种为机加工摆臂，多为对锻造的毛坯进行铣削成型、钻孔等，该方案是对摆臂主体整体机加工成型，这种成型方式精度高，但是成本太高；第二种为机加工多个小零件，然后通过开发简易工装夹具，对多个小零件拼焊成型，该方案是针对多个小零件机加工，然后通过开发简易工装夹具，拼焊成型，这种方案虽然比整体机加工成本低，但是由于要开发简易的工装夹具，成本依然很高，而且开发周期较长。

因此，亟需开发一种用于骡车阶段的下摆臂以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种用于骡车阶段的下摆臂，通过手持工件即可完成各部件的焊接，降低制造成本，缩短开发周期。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种用于骡车阶段的下摆臂，包括摆臂上板，还包括：

支撑架，所述支撑架包括多个与所述摆臂上板垂直的支撑板，多个所述支撑板均设有插接部，所述摆臂上板设有多个插接槽，所述插接部与所述插接槽配合并焊接；

减震器支架，与所述摆臂上板固定连接；及

多个衬套，分别位于所述摆臂上板的两端及中部，且每个所述衬套均同时与所述摆臂上板和所述支撑板固定连接。

作为优选，多个所述支撑板分别为依次连接于所述摆臂上板的第一支撑板、第二支撑板、第三支撑板、第四支撑板、第五支撑板和第六支撑板，所述第一支撑板、所述第二支撑板、所述第三支撑板、所述第四支撑板和所述第五支撑板上均设有凸起，所述摆臂上板设有多个矩形槽，多个所述矩形槽与多个所述凸起一一对应配合并焊接；所述摆臂上板与所述第六支撑板连接的位置开设有长条形缺口，所述第六支撑板穿过所述缺口并与所述摆臂上板焊接。

作为优选，所述第二支撑板、所述第四支撑板和所述第六支撑板的长度方向与所述摆臂上板的长度方向平行；所述第一支撑板、所述第三支撑板和所述第五支撑板的长度方向所述摆臂上板的宽度方向平行。

作为优选，所述减震器支架设有通孔，所述摆臂上板设有与所述通孔对应的定位孔，所述减震器支架通过穿过所述通孔和所述定位孔的定位销定位后焊接。

作为优选，所述通孔包括一个圆孔和一个方形孔，所述定位孔包括与所述圆孔对应的圆形定位孔和与所述方形孔对应的方形定位孔，所述定位销包括一个圆柱定位销和方形定位销，所述圆柱定位销依次穿过所述圆孔和所述圆形定位孔，所述方形定位销依次穿过所述方形孔和所述方形定位孔。

作为优选，多个所述衬套分别为连接于所述摆臂上板一端的第一衬套、连接于所述摆臂上板中部的第二衬套和第三衬套及连接于所述摆臂上板另一端的第四衬套，所述第一衬套通过第一套管与所述第一支撑板焊接，所述第二衬套通过第二套管与所述第三支撑板和所述第四支撑板焊接，所述第三衬套通过第三套管与所述第五支撑板和所述第四支撑板焊接，所述第四衬套与所述第六支撑板焊接。

作为优选，所述第六支撑板与所述第四衬套连接的一端开设有配合所述第四衬套外形的半圆槽，所述第四衬套嵌入所述半圆槽并与所述第六支撑板焊接。

作为优选，所述摆臂上板、所述减震器支架和多个所述支撑板均由钢板通过激光切割制成。

本发明的有益效果：

本发明通过机加工多个支撑板，在多个插接板上均设置插接部，对应摆臂上板设置多个插接槽，通过插接部与插接槽的配合将各个支撑板分别焊接于摆臂上板，手持工件即可完成焊接，无需另外设计工装夹具，应用于骡车验证阶段，具有制造周期短、开发成本低的优点。

附图说明

图1是本发明提供的用于骡车阶段的下摆臂的结构示意图；

图2是本发明提供的用于骡车阶段的下摆臂的爆炸图。

图中：

1、摆臂上板；2、支撑架；21、第一支撑板；22、第二支撑板；23、第三支撑板；24、第四支撑板；25、第五支撑板；26、第六支撑板；3、减震器支架；4、第一衬套；5、第二衬套；6、第三衬套；7、第四衬套。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案，本发明所使用的方位词以该用于骡车阶段的下摆臂的实际工作状态为参考。

如图1和图2所示，该用于骡车阶段的下摆臂，包括摆臂上板1、连接于摆臂上板1的下部的支撑架2、连接于摆臂上板1的上部的减震器支架3及多个衬套。其中，支撑架2包括多个与摆臂上板1垂直的支撑板，多个支撑板均设有插接部，摆臂上板1设有多个插接槽，插接部与插接槽配合并焊接。通过插接部与插接槽的配合将各个支撑板分别焊接于摆臂上板1，手持工件即可完成焊接，无需另外设计工装夹具，应用于骡车验证阶段，具有制造周期短、开发成本低的优点。减震器支架3与摆臂上板1固定连接，减震器支架3用于与减震器连接；多个衬套分别位于摆臂上板1的两端及中部，且每个衬套均同时与摆臂上板1和支撑板2固定连接，多个衬套分别用于与骡车车体的其他部位连接。

具体地，多个支撑板分别为依次连接于摆臂上板1的第一支撑板21、第二支撑板22、第三支撑板23、第四支撑板24、第五支撑板25和第六支撑板26，第一支撑板21、第二支撑板22、第三支撑板23、第四支撑板24和第五支撑板25上均设有凸起，摆臂上板1设有多个矩形槽，多个矩形槽与多个凸起一一对应配合并焊接；摆臂上板1与第六支撑板26连接位置处还设有长条形缺口，第六支撑板26穿过缺口并与摆臂上板1焊接。通过多个支撑板的支撑作用，该用于骡车阶段的下摆臂不易变形。其中，第六支撑板26穿过摆臂上板1，与摆臂上板1交叉，更好地提高了支撑强度。

由于用于骡车阶段的下摆臂需要承受较大的力，为进一步地提高支撑强度，第二支撑板22、第四支撑板24和第六支撑板26的长度方向与摆臂上板1的长度方向平行；第一支撑板21、第三支撑板23和第五支撑板25的长度方向摆臂上板1的宽度方向平行。通过相邻两个支撑板交错设置，进一步提高了支撑板对摆臂上板1的支撑作用。

为了便于手持工件进行焊接时，支撑板与摆臂上板1的插接处脱落，在凸起与矩形槽接触的一侧或多侧设有弹性垫圈，用于使凸起支撑在矩形槽内，便于焊接的进行。

减震器支架3固定连接于摆臂上板1的中部，为实现两者的定位，减震器支架3设有通孔，摆臂上板1设有与通孔对应的定位孔，减震器支架3通过穿过通孔和定位孔的定位销定位后焊接，保证了减震器支架3在摆臂上板1上的位置精度。

进一步地，通孔包括一个圆孔和一个方形孔，定位孔包括与圆孔对应的圆形定位孔和与方形孔对应的方形定位孔，定位销包括一个圆柱定位销和方形定位销，圆柱定位销依次穿过所述圆孔和所述圆形定位孔，所述方形定位销依次穿过所述方形孔和所述方形定位孔。通过圆柱定位销和方形定位销的协同作用，保证了减震器支架3的位置准确。

该用于骡车阶段的下摆臂通过连接于摆臂上板1的多个衬套与骡车的车体或车轮连接，多个衬套分别为连接于摆臂上板1一端的第一衬套4、连接于摆臂上板1中部的第二衬套5和第三衬套6及连接于摆臂上板1另一端的第四衬套7，第一衬套4通过第一套管与第一支撑板21焊接，第二衬套5通过第二套管与第三支撑板23和第四支撑板24焊接，第三衬套6通过第三套管与第五支撑板25和第四支撑板24焊接，第四衬套7与第六支撑板26焊接。第六支撑板26与第四衬套7连接的一端开设有配合第四衬套7外形的半圆槽，第四衬套7嵌入半圆槽并与第六支撑板26焊接。

该用于骡车阶段的下摆臂的摆臂上板1、减震器支架3和多个支撑板均为对钢板切割或折弯成型，并且通过激光切割或线切割完成规则矩形槽、凸台、圆孔、方形孔的加工，加工方便。多个支撑板分别与摆臂上板1装配后完成焊接，无需其他工装夹具，因此，该用于骡车阶段的下摆臂具有制造周期短、制造成本低的优点。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。