一种电动汽车后桥总成的制作方法

本实用新型涉及电动汽车技术领域，尤其涉及一种电动汽车后桥总成。

背景技术：

随着新能源技术的发展，电动车的应用也越来越广泛。电动车是以电池作为能量来源，通过控制器、电机等部件，将电能转化为机械能运动，以控制电流大小改变速度的车辆。第一辆电动车于1834年制造出，它是由直流电机驱动的。时至今日，电动车已发生了巨大变化，类型也多种多样。其中，电动汽车(EV)是指以车载电源为动力，用电机驱动车轮行驶，符合道路交通、安全法规各项要求的车辆。由于对环境影响相对传统汽车较小，其前景被广泛看好。

《节能和新能源汽车产业发展规划》已经明确上报国务院，《规划》被提升到国家战略高度，旨在布置汽车产业新局。作为国家确定的七大战略性新兴产业之一，新能源汽车在未来10年计划投资额将达1000亿元，销量规模锁定世界第一。到2020年，新能源汽车实现产业化，节能与新能源汽车及关键零部件技术达到国际先进水平，纯电动汽车和插电式混合动力汽车市场保有量达到500万辆。

电动汽车后桥就是指汽车后面那根桥。如果是前桥驱动的车辆，那么后桥就仅仅是随动桥而已，只起到承载的作用。如果前桥不是驱动桥，那么后桥就是驱动桥，这时候除了承载作用外还起到驱动和减速还有差速的作用，如果是四轮驱动的，一般在后桥前面还配有一个分动器。前桥后桥就是指前后轮轴的部分，前桥包括避震弹簧，转向器，平衡轴等，后桥还包括驱动轴，传动齿轮等。电动汽车作为一种新能源产品，零排放、零污染、使用方便快捷，越来越受到人们的亲睐。电动汽车后桥作为电动汽车一个重要组成部门，电动汽车后桥的质量直接影响到整车的产品性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种电动汽车后桥总成，通过自动化生产线的方式组装而成，生产效率得到了大大的提高。本实用新型的电动汽车后桥总成通过合理的结构设计和在刹车盘上设置多个通风孔，使电动汽车在使用时更加安全，性能更可靠，使用时的舒适性更强。本实用新型的技术方案如下：

一种电动汽车后桥总成，包括设置在电动汽车后桥中部的减速包，所述电动汽车后桥总成是以所述减速包为中心的左右对称结构，所述减速包的左右两侧对称固定连接有焊接桥管，所述焊接桥管内设有传动半轴，其特征在于：所述传动半轴的顶端为装配圆盘，所述装配圆盘上设有铆接成一体的装配螺丝柱，所述装配螺丝柱与刹车盘主体装配在一起，所述焊接桥管的顶端连接刹车片总成，所述刹车片总成与所述刹车盘主体配合使用，所述刹车盘主体为圆柱形结构，所述刹车盘主体上还设有装配凸台，所述装配凸台的直径是所述刹车盘主体的直径的一半，所述装配凸台的厚度与所述刹车盘主体的厚度相同，所述刹车盘主体的另一端设有装配内孔，所述装配内孔的深度大于所述刹车盘主体的厚度，所述刹车盘主体的圆柱面上设有均匀分布的通风孔，所述通风孔与所述装配内孔的圆柱面相通，所述装配凸台的中心位置设有装配定位孔。

进一步的，所述传动半轴超出所述装配凸台的外端面10mm。

进一步的，所述刹车片总成与所述焊接桥管通过螺栓连接的方式固定在一起。

进一步的，所述电动汽车后桥总成通过自动化组装线的方式组装而成。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提高了电动汽车后桥总成的组装效率，增大了刹车使用时的散热性能，提高了电动汽车后桥总成在使用时的安全性，使电动汽车后桥总成整体使用寿命更长，并且使用户在使用电动汽车时的舒适度更高。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的正面示意图；

图3为本实用新的俯视示意图；

图4为本实用新型刹车盘主体的立体结构示意图；

图5为本实用新型刹车盘主体第二方向的立体结构示意图；

图中：1、减速包，2、焊接桥管，3、传动半轴，4、刹车片总成，5、装配螺丝柱，6、刹车盘主体，7、通风孔，8、装配内孔，9、装配凸台，10、装配定位孔。

具体实施方式

如图1至图5所示，一种电动汽车后桥总成，通过对刹车盘主体采用更加合理的结构设计，并且在刹车盘主体的圆柱面上设置多个通风孔，从而极大的提高了在使用时产生的大量热量的问题，使热量可以更好的散热，使电动汽车后桥总成在使用时更加稳定，使用寿命更长。本电动汽车后桥总成采用全自动化的生产线生产，生产出来的精度更高，生产效率也更高，从整体来说减少了整体的生产成本。它包括设置在电动汽车后桥中部的减速包1，减速包可以提高在使用电动汽车时对电动汽车的控制力。所述电动汽车后桥总成是以所述减速包1为中心的左右对称结构，所述减速包1的左右两侧对称固定连接有焊接桥管2，所述焊接桥管2内设有传动半轴3，所述传动半轴3的顶端为装配圆盘，所述装配圆盘上设有铆接成一体的装配螺丝柱5，装配螺丝柱5用来连接固定轮毂结构。所述装配螺丝柱5与刹车盘主体6装配在一起，所述焊接桥管2的顶端连接刹车片总成4，所述刹车片总成4与所述刹车盘主体6配合使用，从而起到刹车的目的。所述刹车盘主体6为圆柱形结构，所述刹车盘主体6上还设有装配凸台9，它一方面是为了装配的需要，可以使装配强度更高，另一方面还极大的增加了零件本身的强度，使其在使用时的寿命更长。所述装配凸台9的直径是所述刹车盘主体6的直径的一半，所述装配凸台9的厚度与所述刹车盘主体6的厚度相同，所述刹车盘主体6的另一端设有装配内孔8，装配内孔8与传动半轴3装配在一起。所述装配内孔8的深度大于所述刹车盘主体6的厚度，所述刹车盘主体6的圆柱面上设有均匀分布的通风孔7，所述通风孔7与所述装配内孔8的圆柱面相通，这样可以使刹车盘的与空气的有效接触面积增加2-3倍，使散热效果大大提高。所述装配凸台9的中心位置设有装配定位孔10，一方面它可以起到装配时的定位作用，另一方面也可以确保装配到合适位置，起到进一步确认装配效果的目的。

作为优选，所述传动半轴3超出所述装配凸台9的外端面10mm。这时整体空间利用率最高，并且整体结构强度最好。

作为优选，所述刹车片总成4与所述焊接桥管2通过螺栓连接的方式固定在一起，在安装时更方便，并且后续需要更换刹车片时拆卸也更方便，更换效率更高。

作为优选，所述电动汽车后桥总成通过自动化组装线的方式组装而成。可以提高大批量生产的效率，确保生产质量，同时也满足了现代化发展的需求，减少了人力的投入。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进或替换，这些改进或替换也应视为本实用新型的保护范围。